カスタム金属鋳造サービス

プロジェクトの背景:一流の電気自動車メーカーは、革新的なバッテリーハウジングシステムのために軽量で堅牢な金属部品を必要としていました。

チャレンジ: 部品は、熱効率が高く、衝撃の大きい条件にも耐えられる強度を備えながら、軽量化を維持してエネルギー効率を向上させる必要がありました。

解決: マグネシウム合金ダイカストを採用し、優れた熱伝導性と精度を備え、耐久性に優れた軽量部品を製造しています。

結果: 新しいバッテリーハウジングはエネルギー効率を 20% 向上させ、部品が安全性と性能の基準を上回ることで車両の発売成功に貢献しました。

プロジェクトの背景:大手の医療機関では、ロボット手術ツールの新製品ラインに耐腐食性の金属部品を必要としていました。

チャレンジ: 部品は滅菌可能で、摩耗に強く、ロボットの動作による繰り返しのストレスにも性能を低下させることなく耐えられる必要がありました。

解決: 当社では、チタン合金の精密鋳造技術を採用し、耐腐食性が高く、強度対重量比に優れ、滑らかで機能的な表面を備えた部品を製造しています。

結果: これらの部品は、厳格な医療機器基準を満たしただけでなく、摩耗が 15% 削減され、信頼性が向上し、頻繁なメンテナンスの必要性が軽減されました。

プロジェクトの背景:世界的なスマートフォンメーカーは、最新の主力携帯電話シリーズ向けに、見た目が美しく、耐衝撃性のある金属製の筐体を必要としていました。

チャレンジ: エンクロージャは、大量生産の生産コストを抑えながら、高級感と優れた耐久性を備え、ワイヤレス信号の整合性を確保する必要がありました。

解決: 当社は、アルミ合金ダイカストを採用し、信号の明瞭性を高めるために磨き上げられた仕上げと最適化されたデザインを備えた、洗練された耐久性のある筐体を製造しました。

結果: 新しい筐体により耐久性と高級感が向上し、デバイスの市場での地位が強化され、製品発売時の売上が 30% 増加しました。

プロジェクトの背景:大手航空宇宙会社は、新型航空機のエンジン搭載システム用に精密に加工された金属部品を必要としていました。

チャレンジ: 部品は、航空機の設計仕様に適合するほど軽量でありながら、極度の圧力と温度変動の下で構造的完全性を維持する必要がありました。

解決: 当社は、高度なチタンおよびアルミニウム合金の鋳造方法を採用し、ストレス下でも優れた性能を発揮する高強度、軽量の部品を製造しています。

結果: これらの部品は広範囲にわたるテストで優れた性能を示し、すべての性能および安全基準を満たし、航空機全体の重量を 15% 削減して燃費効率を向上しました。

プロジェクトの背景:ある重機メーカーは、油圧ポンプ システム用に耐久性と強度に優れた金属鋳造部品を必要としていました。

チャレンジ: 長期間の使用でもスムーズな機能を維持しながら、故障することなく極端な圧力サイクルと摩耗条件に耐える部品が必要でした。

解決: 当社では、油圧システムの耐久性と精度を確保しながら、過酷な動作条件に耐えられる部品を生産するためにダクタイル鋳鉄を使用しました。

結果: この部品により、システム障害の頻度が大幅に減少し、機械の稼働寿命が延び、クライアントはメンテナンスコストを 25%、ダウンタイムを 40% 削減することができました。