金属鋳造

プロジェクトの背景:一流の電気自動車メーカーは、革新的なバッテリーハウジングシステム用に軽量で堅牢な金属部品を必要としていました。

チャレンジ: 部品は、エネルギー効率を向上させるために軽量を維持しながら、熱効率が高く、衝撃の大きい条件に対処できる十分な強度を備えている必要がありました。

解決策: マグネシウム合金ダイカストを使用し、優れた熱伝導性と精度を備え、耐久性と軽量性に優れた部品を製造しました。

結果: 新しいバッテリーハウジングはエネルギー効率を 20% 向上させ、安全性と性能のベンチマークを超える部品を備えた車両の発売の成功に貢献しました。

プロジェクトの背景:大手医療提供者は、ロボット手術ツールの新しい製品ラインに耐食性の金属コンポーネントを必要としていました。

チャレンジ: 部品は滅菌可能で、耐摩耗性があり、性能を低下させることなくロボット動作の繰り返しのストレスに耐えられる必要がありました。

解決策: 当社はチタン合金インベストメント鋳造を採用し、高い耐食性、優れた強度重量比、滑らかで機能的な表面を備えたコンポーネントを作成しました。

結果: これらの部品は厳しい医療機​​器基準を満たしただけでなく、磨耗を 15% 削減して信頼性を高め、頻繁なメンテナンスの必要性を軽減しました。

プロジェクトの背景:世界的なスマートフォン メーカーは、最新の主力電話シリーズに見た目が美しく、耐衝撃性に優れた金属製の筐体を必要としていました。

チャレンジ: エンクロージャは、大量生産に向けて生産コストを抑えながら、優れた美観と優れた耐久性を備え、ワイヤレス信号の整合性を確保する必要がありました。

解決策: アルミニウム合金ダイカストを利用して、研磨仕上げと信号の明瞭さのために最適化されたデザインを備えた、滑らかで耐久性のあるエンクロージャーを製造しました。

結果: 新しいエンクロージャは耐久性と高級感を向上させ、デバイスの市場での地位を強化し、製品発売時の売上の 30% 増加に貢献しました。

プロジェクトの背景:大手航空宇宙会社は、新しい航空機モデルのエンジン取り付けシステム用に精密に設計された金属部品を必要としていました。

チャレンジ: 部品は、航空機の設計仕様に合わせて十分に軽量であると同時に、極端な圧力や温度の変動下でも構造の完全性を維持する必要がありました。

解決策: 当社は、高度なチタンおよびアルミニウム合金の鋳造法を採用し、応力下で優れた性能を発揮する高強度、軽量の部品を製造しました。

結果: これらの部品は広範なテストで優れた性能を発揮し、すべての性能および安全基準を満たし、航空機全体の重量の 15% 削減と燃料効率の向上に貢献しました。

プロジェクトの背景:重機のメーカーは、油圧ポンプ システム用に耐久性と強度の高い金属鋳造コンポーネントを必要としていました。

チャレンジ: 部品は、長期間の使用にわたって滑らかな機能を維持しながら、極度の圧力サイクルや摩耗条件に故障することなく耐えることが必要でした。

解決策: ダクタイル鋳鉄鋳造を使用して、油圧システムの耐久性と精度を確保しながら、過酷な動作条件に耐えられるコンポーネントを製造しました。

結果: これらの部品により、システム障害の頻度が大幅に減少し、機械の稼働寿命が延長されたため、クライアントはメンテナンス コストを 25%、ダウンタイムを 40% 削減することができました。