맞춤형 금속 주조 서비스

프로젝트 배경:최고급 전기차 제조업체는 혁신적인 배터리 하우징 시스템에 필요한 경량성과 견고성을 갖춘 금속 부품을 필요로 했습니다.

도전: 해당 부품들은 열효율이 뛰어나야 할 뿐만 아니라, 고충격 환경을 견딜 수 있을 만큼 튼튼해야 하며, 에너지 효율 향상을 위해 무게도 가벼워야 했습니다.

해결책: 당사는 마그네슘 합금 다이캐스팅 기술을 사용하여 뛰어난 열전도율과 정밀도를 갖춘 내구성이 뛰어나고 가벼운 부품을 생산했습니다.

결과: 새로운 배터리 하우징은 에너지 효율을 20% 향상시키는 데 도움이 되었으며, 이는 차량 출시 성공에 기여했고, 해당 부품들은 안전 및 성능 기준을 뛰어넘었습니다.

프로젝트 배경:선도적인 의료 서비스 제공업체는 새로운 로봇 수술 도구 라인에 사용할 내식성 금속 부품이 필요했습니다.

도전: 필요한 부품들은 멸균이 가능하고, 마모에 강하며, 로봇 움직임의 반복적인 스트레스에도 성능 저하 없이 견딜 수 있어야 했습니다.

해결책: 우리는 내식성이 뛰어나고 강도 대비 무게 비율이 우수하며 매끄럽고 기능적인 표면을 가진 부품을 제작하기 위해 티타늄 합금 정밀 주조 기술을 활용했습니다.

결과: 해당 부품들은 엄격한 의료기기 기준을 충족했을 뿐만 아니라 마모를 15% 줄여 신뢰성을 높이고 잦은 유지보수 필요성을 감소시켰습니다.

프로젝트 배경:글로벌 스마트폰 제조업체는 최신 플래그십 스마트폰 시리즈에 미적으로 보기 좋으면서 충격에 강한 금속 케이스를 필요로 했습니다.

도전: 이 제품들은 고급스러운 외관과 뛰어난 내구성을 제공해야 했고, 대량 생산을 위한 생산 비용을 절감하면서도 무선 신호의 무결성을 보장해야 했습니다.

해결책: 우리는 알루미늄 합금 다이캐스팅을 활용하여 세련되고 내구성이 뛰어난 케이스를 제작했으며, 광택 마감 처리와 신호 선명도를 최적화한 디자인을 적용했습니다.

결과: 새로운 외관 디자인은 내구성을 향상시키고 고급스러운 느낌을 주어 제품의 시장 경쟁력을 높였으며, 제품 출시 기간 동안 판매량을 30% 증가시키는 데 기여했습니다.

프로젝트 배경:선도적인 항공우주 기업은 신형 항공기 모델의 엔진 장착 시스템에 필요한 정밀 가공 금속 부품을 필요로 했습니다.

도전: 해당 부품들은 항공기 설계 사양에 맞춰 충분히 가벼우면서도 극한의 압력과 온도 변화 속에서도 구조적 무결성을 유지해야 했습니다.

해결책: 당사는 첨단 티타늄 및 알루미늄 합금 주조 방식을 활용하여 응력 하에서 탁월한 성능을 발휘하는 고강도 경량 부품을 생산했습니다.

결과: 해당 부품들은 광범위한 테스트에서 탁월한 성능을 보여주었으며, 모든 성능 및 안전 기준을 충족했을 뿐만 아니라 항공기 전체 중량을 15% 감소시켜 연료 효율을 향상시키는 데 기여했습니다.

프로젝트 배경:중장비 제조업체는 유압 펌프 시스템에 사용할 내구성이 뛰어나고 강도가 높은 금속 주조 부품이 필요했습니다.

도전: 해당 부품들은 극한의 압력 주기와 마모 조건에도 고장 없이 견뎌야 하며, 장기간 사용에도 원활한 기능을 유지해야 합니다.

해결책: 우리는 유압 시스템에서 내구성과 정밀도를 보장하면서 가혹한 작동 조건을 견딜 수 있는 부품을 생산하기 위해 연성 주철 주조를 사용했습니다.

결과: 해당 부품들은 시스템 고장 빈도를 크게 줄이고 기계의 작동 수명을 연장시켜 고객사가 유지 보수 비용을 25% 절감하고 가동 중지 시간을 40% 줄이는 데 도움을 주었습니다.