スチール金型とアルミニウム金型: 射出成形コストの最適化

スチール射出成形金型とアルミニウム射出成形金型の選択は、初期資本支出と部品ごとの生産コストの両方に影響します。アルミニウム ツールを使用すると、金型の初期コストを 75% 削減でき、わずか 15 営業日で金型を完成させることができます。これは、最大 50,000 個の生産量に最適です。

ただし、硬化鋼製の金型は初期価格が 3 ～ 4 倍高くなりますが、1,000,000 ショットまで寸法を変えることなく使用できます (公差は ±0.01 mm のまま)。この金型は研磨性樹脂に最適であり、大量生産において部品あたりのコストを最小限に抑えます。この記事では、使用する成形材料を決定するのに役立つ TCO モデルが示されています。

スチール vs アルミニウム射出成形金型の決定マトリックス

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重要なポイント

• 初期費用:アルミニウム金型を使用すると、初期資本投資が最大 75% 削減され、金型の開封と納品にかかる時間が 15 日以内に短縮されます。
• サイクル コスト:
QC-10 アルミニウムは熱伝導率が高いため、射出冷却時間が 30%～40% 短縮され、1 個あたりの機械の稼働時間を短縮できます。
• 樹脂の制限: フィラー レベル 30% の改質プラスチック (PA66-GF など) は、アルミニウム金型を研磨し、成形後にゲート領域の浸食を引き起こします。最大 15,000 回のスタンピング サイクル。これには、より優れた耐浸食性を持つ H13/420 硬化鋼の金型が必要になります。
• 損益分岐点: 非研磨グレードのプラスチックの場合、アルミニウムおよびスチール製の型の 1 個あたりの総コストの損益分岐点は、通常40,000 ～ 60,000 個です。

JS Precision の射出成形金型コスト サービスを信頼できる理由保守コストの違いの比較

業界の慣例では、射出成形金型のコストを最適化する方法は、最も低コストの材料を選択することではなく、金型の寿命、単位加工コスト、およびメンテナンス コストの間で最適な妥協点を見つけることです。ヨーロッパの家電製品のシェル パッケージング プロジェクトでの実際のアプリケーションによると、クライアントは当初、純アルミニウムの金型を使用して 150,000 個の PA66-GF20 部品を生産することを設定していました。

私たちのチームは、鉄芯アルミフレーム複合金型提供チームです。初期の型開きコストを 42% 削減し、納期を 12 日短縮し、150,000 個のフラッシュフリー射出成形認定を取得しました。

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ISO 9001:2015 8.1 に従い、組織は、作業指示書の入手可能性、適切な機器の使用、監視と測定の適用など、管理された条件下でサービスが提供されることを保証するものとします。

この基準を完全に実装するために、JS Precision はカスタム射出成形金型サービスに閉ループのコスト管理システムを採用しています。DFM 事前監査、シェル キャビティ加工 (精度 ±0.005mm)、試作成形 CMM の完全検査からバッチ納品、そしてトータル ライフ サイクル アカウンティング モデル (TCO) のコストに至るまで、顧客の金型投資のすべてが測定可能に記録されていることを確認します。管理可能

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射出成形金型のコストの内訳は何ですか?

射出成形ツールのコストは、主にCAM プログラミング、CNC 高速フライス加工および EDM 放電加工時間 (55%)、金型材料コスト (20%)、および組み立てとデバッグ コスト (25%)。

加工時間コストの内訳

カスタム射出成形金型サービスを提供する場合、アルミニウム合金金型と鋼金型では加工効率に大きな違いがあります。

• アルミニウム金型機械加工を使用する利点:

Al7075-T6 の切りくず除去率 (MRR) は、P20 金型鋼と比較して約 4 ～ 5 倍であり、CNC カッターによる手動切断時間が約 60% 高速化します。これは、工作機械のスピンドルの磨耗が少ないことを意味します。

• 鋼金型加工の特徴:

深くて難しいキャビティや微細な表面テクスチャを備えた金型の場合、鋼材の切削速度は遅いものの、熱処理を行うことで HR52 までの硬度が得られ、組立時や高圧射出工程でも変形することがありません。

• EDM (放電加工) 時間の割合:

CNC 工作機械で直接加工できない深いリブや微細穴などのフィーチャの場合、EDM (放電加工) 時間は総加工時間の約 15 ～ 25% しかかかりません

金型材料のコスト構造

技術的側面	ラピッドアルミニウムツーリング	半硬化鋼	硬化鋼工具
一般的な材料グレード	Al7075-T6 / QC-10	P20 / NAK80	H13 / S7 / 420 ステンレス
初期金型コスト (CapEx)	ベースライン (50 ～ 75% 低い)	ベースラインの 1.8 倍～2.5 倍	ベースラインの 3.0 倍～4.5 倍
定格工具寿命 (サイクル)	10,000 ～ 100,000	100,000 ～ 500,000	1,000,000+
サイクルタイムの短縮	30 ～ 40% 高速化 (高伝導率)	標準冷却	コンフォーマル冷却が必要
一般的な許容範囲	±0.05mm ～ ±0.1mm	±0.03mm ～ ±0.05mm	±0.01mm ～ ±0.03mm
樹脂の制限	非研磨性のみ (PP、ABS、PC)	低 GF (<15%)	GF、PEEK を 30% 以上含むすべての樹脂
リードタイム	10 ～ 18 営業日	20 ～ 30 営業日	35 ～ 55 営業日

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購買エンジニアが人件費と材料費の割合を個別に把握できれば、射出成形金型のコストを交渉する際に割増金の支払いを正確に回避できます。少量の射出成形ツール プロジェクトでは材料コストが低く、 処理が速いアルミニウム金型を使用するため、これらの利点により総コストがさらに削減されます。

図 1: コスト分析用の鋼製金型と技術図面。

アルミニウム金型ツーリング サービスは、少量の射出成形コストをどのように最適化しますか?

アルミニウム金型ツール サービスは、機械加工性の高いアルミニウムを利用することで加工時間を 50% 以上短縮し、 1,000 ～ 50,000 個の少量生産における初期資本支出を削減する道を提供します。

高い熱伝導率により人件費を削減

少量射出成形ツール戦略における Al7075-T6 の技術的利点は次のとおりです。

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熱伝導率の利点: アルミニウム Al7075-T6 合金の熱伝導率は、鋼製金型 (P20 鋼製金型など) と比較して非常に高くなります。一般的な熱伝導率範囲は、Al7075-T6 では 130～160 W/m・K ですが、P20 スチール金型ではわずか 29 W/m・K です。

サイクル タイムの短縮: 溶融物の冷却が強化されるため、1 射出サイクルの時間が 30% ～ 40% 短縮され、射出成形機のレンタルや操作の労力に関連する生産コストが削減されます。

意思決定ロジック: 注文が 50,000 個未満で、非研磨性樹脂を射出成形する場合は、アルミニウム金型ツール サービスを使用するのが最良の選択肢です。

軽量設計によりセットアップコストを削減

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迅速な取り付け: 軽量アルミニウム製の金型を使用することで、セットアップ時間を半分に短縮します。

マルチ: 幅広い種類の製品をカバーする民間用フレキシブル部品の少量製造に最適です。

迅速なプロトタイピング: 柔らかい材料特性により、鋼製金型を使用する場合よりも ECO 設計修正時の除去 (金属除去) 変更率が高くなります

小ロット製品の市場実現可能性を検証する必要がありますか?カスタマイズされた迅速なアルミニウム金型ソリューションについては、当社のエンジニアリング チームにお問い合わせください。最初の金型は 15 営業日以内に納品されます。

図 2: アルミニウム金型ツールで製造されたカラフルなプラスチック部品。

スチール金型ツール サービスが大量の射出成形で優れた ROI を実現できるのはなぜですか?

鋼金型ツール サービスは、硬化工具鋼 (H13/420SS など) の耐摩耗性と圧縮強度を活用し、公差を超えることなく 数百万回のスタンピング サイクルに耐えることができ、部品ごとの金型コストの一括償却を可能な限り低く抑えることができます。

ピースあたりの金型コストの償却

金型ツールのコスト比較分析:

• 初期コストの差別化: スチール製金型の初期費用は、アルミニウム製金型の総コストの約 2 ～ 4 倍です。
• 減価償却後のコスト: 生産コストが100 万個以上償却されるため、各金型の減価償却費は 5 セント未満です。
• ROI の変曲点: 生産される総数量が 100,000 個を超えると、金型の寿命がプロジェクトが収益性があるかどうかを決定する主要な要素になります。

高圧下での寸法安定性

• 圧縮強度: スチールで作られた金型は、150 MPa を超える圧力がかかるプラスチックの射出にも容易に耐えることができます。
• パーティング ラインの密着性: ぴったりフィットする金型により、 寸法が±0.01 mm から ±0.05 mm の公差内に収まることが保証されます。
• フラッシュ除去: 手動でフラッシュを除去しないため、この操作にかかるコストは不要です。

金型材料の物性比較

コスト要素	アルミニウム (Al7075-T6)	プリハードン鋼 (P20)	焼き入れ鋼 (H13)
1 ポンドあたりの材料費	$4～6	3 ～ 5 ドル	6 ～ 10 ドル
加工コスト要因	20 ～ 40% 低い	ベースライン	10～20% 高い
熱処理が必要	いいえ	いいえ	はい (+2,000 ～ 5,000 ドル)
総相対コスト	0.6 ～ 0.8 倍	1.0 倍	1.2 ～ 1.5 倍
一般的な工具のコスト範囲	$2,500～8,000	10,000～25,000 ドル	$25,000～100,000+

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量産の計画はありますか?長寿命の精密鋼金型により、自動射出成形生産ラインの成功を確実にします。カスタマイズされた鋼金型ツーリング サービス ソリューションの評価を取得します。

図 3: 大量生産用の機械加工されたスチール金型。

ラピッド アルミニウム ツーリング サービスとスチール金型の間の TCO を計算するにはどうすればよいですか?

ラピッド アルミニウム ツーリング サービスとスチール射出成形金型とアルミニウム射出成形金型を比較することは、金型の見積書だけを見て判断することはできません。コストの損益分岐点を正確に計算するには、 金型費用、機械の人件費、 スクラップ率を統合した包括的なライフサイクルコスト (TCO) モデルが必要です。

TCO の計算式:

TCO = 工具コスト + (加工単位コスト × 生産量) + メンテナンスとスクラップの損失

ラピッド アルミニウム ツーリング サービスを利用すると、主に冷却の利点により、初期の金型コストを最大 60% 削減し、射出成形機の加工コストを約 35% 節約できます。

それでも、Al7075-T6 (505 MPa) の降伏強度は H13 焼入れ鋼 (1650 MPa) よりも低いため、一定のクランプ圧力がかかるとパーティング面が摩耗しやすくなる可能性があります。製品の総数が40,000 個から 60,000 個の範囲に近づくと、（アルミニウム）（金型）のメンテナンスとスクラップのコストが上昇し、そもそもそのコストメリットが無効になります。

50,000 ユニットの実際の TCO 比較:

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アルミニウム金型ソリューション: 金型のコストは 8,000 ドル、加工単位コストは 0.22 ドル、総所有コストは約 19,000 ドルとなります。

スチール金型ソリューション: 金型のコストは 25,000 ドル、加工単位コストは 0.30 ドルで、総所有コストは最大 35,000 ドルになります。

財務評価: 生産量が 50,000 個の場合、アルミニウム金型は非常にコスト効率が高くなります。しかし、プロジェクトの総量が 500,000 個になると予想される場合、鋼金型の総コストは高くなります。

研磨性樹脂と高い公差に最も適した金型材料はどれですか?

カスタム射出成形金型サービスでは、ガラス繊維強化樹脂 (PA66-GF30 など) と高温エンジニアリング プラスチックは摩耗性が高く、金型の硬度が HRC 50 以上である必要があるため、このような材料にはスチール金型が有力な選択肢となります。

ガラス繊維の摩耗メカニズム

金型ツールのコスト比較では、プラスチック樹脂の物理的特性が金型材料の選択を決定する確実な指標となります。

• ゲート浸食: 30% ガラス繊維強化ナイロン (PA66-GF30) を使用すると、高速射出成形条件で使用すると、キャビティ表面のガラス繊維が摩耗します。
• 制限されたアルミニウム金型: 15,000 回のパンチの後、アルミニウム ゲート金型は拡張し、パーツ サイズは標準偏差 ±0.1 mm を超えます。
• スチールモールドの精度: H13 または 420 の真空硬化ステンレススチールモールドの場合、 350℃ の溶融温度と高い繊維浸食に対応できます。

樹脂と金型のマッチング マトリックス

素材	硬度 (HRC)	引張強さ (MPa)	熱伝導率 (W/m・K)	標準的な工具寿命 (ショット)
Al7075-T6	85～90 HRB	572	130～160	10,000～100,000
P20	28-32	965	29	100,000～500,000
H13	48-52	1650	24～29	500,000～1,000,000+
420 ステンレス	48-52	1350	25	1,000,000+

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図 4: 精度を高めるために機械加工されたスチールとアルミニウムの型。

アルミニウム金型の DFM 修正によるエンジニアリング リスクは何ですか?

アルミニウム金型ツール サービスは、CNC を使用して金属を切断する (肉を追加する) 場合は迅速ですが、溶接層を修復する (肉を減らす) 場合は、 アルミニウム合金の高い熱伝導率により溶接部分に気孔や焼きなまし軟化が発生するため、金型の修正がより困難になります。

減肉改造（金属充填）の難しさ

ラピッド アルミニウム ツーリング サービス:

• 溶接欠陥: アルミニウム合金のレーザー マイクロ ビーム溶接では、猛烈な速度で熱が発生し、ガスが閉じ込められた空隙である未溶融細孔が発生する傾向があります。
• 局所的な軟化: 溶接で発生する熱は Al7075-T6 熱処理の状態に局所的に影響を与えるため、影響を受けた領域の硬度が 40% 低下する可能性があります。
• スチールモールド積層溶接の利点: レーザーによる H13 溶接ワイヤによるスチールモールド溶接手順により、材料ベースの硬度レベルに正確に一致するシームレスな修復が可能になります。

肉を追加する場合と肉を減らす場合の操作難易度の比較

肉を追加する (金属を取り除く):

• アルミニウム金型: CNC マシンの使用により、非常に速い切断速度が可能になります。材料を除去するという鋼製金型の作業負荷を 4 ～ 5 時間で完了でき、たった 1 回の操作で 1 時間以内
です。
• スチールモールド: 切断速度は遅くなります。それでも、EDM による正確な金属除去は可能です。

肉の削減 (金属の詰め物):

• アルミニウム金型: アルミニウムをレーザー溶接すると気孔が生じ、硬度が約半分に低下し、信頼性が低下します。
• スチールモールド:H13 ワイヤーレーザーラミネート溶接を使用すると、 接合部がなく完全に一致した硬度で完璧な溶接を行うことができます。

設計変更により金型が廃棄されるのではないかと心配ですか? ECO 修正のリスクを軽減し、アルミニウム金型ツーリング サービスをより柔軟にするために、金型に調整可能なインサートを予約しておきます。

JS Precision は、ハイブリッド ツーリングで産業用 OEM のツーリング コストをどのように 42% 節約できましたか?

JS Precision は、機器サプライヤー向けにスチールコア アルミニウム フレーム複合金型を開発しました。これにより、150,000 サイクルで ±0.05 mm の公差を維持しながら初期金型製作コストを 42% 削減し、リードタイムを 12 日短縮しました。

クライアントの課題:

顧客は、改質プラスチック PA66-GF20 から非軍事機器用のハウジングを量産することを要求しました。予測出力は約15万個、寸法偏差公差は±0.05mmです。 価格が 38,000 ドルの完全なスチール製金型は高すぎたため、顧客は注文から 20 日後に最初のサンプルを入手するよう求めました。純粋なアルミニウム製金型を直接使用すると摩耗サイクル 150,000 回に達しないためです。

この取り組みは、射出成形金型のコスト削減に大きな可能性を秘めていました。ただし、 このプロジェクトは技術的な制約が非常に厳しい

という特徴がありました。

JS プレシジョン ソリューション

カスタム射出成形サービスのために、チームはハイブリッド ツーリング システムを設計しました。

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アルミニウム合金モールドベース: 高強度Al7075-T6のアルミニウム合金モールドベースを使用します。 Al7075-T6 は CNC マシンカットが非常に速く、熱冷却のための優れた熱伝導性を備えているため、

重要なスチール インサート: 高流量ゲートやガラス繊維の摩耗の影響を大きく受ける重要な寸法の場所のインサートに、硬化スチール H13 が組み込まれています。

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ISO 16916:2016 は次のように規定しています。問い合わせおよび注文の段階で、材料、機器、構造設計、保証情報を含む射出成形金型の説明と仕様を定義します。

この規格を厳密に遵守するために、JS Precision は ISO 16916:2016 ツール仕様表に従って複合金型の開発における材料グレード、機器パラメータ、金型構造設計データ、保証条件を強化し、各出力が ±0.05 mm の公差仕様を満たすことを保証しました。

失敗から学んだ教訓

アルミニウム (23×10^-6 / K) とスチール (12×10^-6 / K) の熱膨張係数 (CTE) の違いにより、金型温度 140℃ での初回試作時に 0.03 mm のバリが発生しました。エンジニアのチームは、本来行うべき補正量を再計算し、 その補正を熱によってフィット感を調整するという動的な方法に変更する必要がありました。

最終結果

• 金型コスト: 金型のコストは 38,000 ドルから 22,000 ドルに削減され、つまり 42% 削減されました。
• 納期: スケジュールが 35 日から 16 日に短縮されたため、約半分に短縮されました。
• 金型寿命の検証: 150,000 回のフラッシュレス射出成形サイクルのテストを経て、故障から規格準拠までを確認します。
• 寸法安定性: ±0.1 mm (制限外) から ±0.05 mm (許容範囲) に改善されました。

予算と寿命という二重の制約に直面していますか? 図面を JS Precision に送信すると、複合金型の実現可能性評価を無料で申請でき、プロジェクト用にカスタマイズされたハイブリッド ツール ソリューションを入手できます。

精密カスタム射出成形金型サービス パートナーとして JS Precision を選ぶ理由

カスタム射出成形サービスに JS Precision を選択するということは、精密金型製造で 15 年の経験があり、高精度 CNC および CMM 検査装置を備え、ISO 9001:2015 認証を取得したカスタム射出成形サービスのエキスパートを選ぶことを意味します。

JS Precision の 4 つの主要な利点

当社はアルミ金型ツーリング サービスとスチール金型ツーリング サービスを提供し、プレモールド解析を通じて不均一な肉厚や不十分な抜き勾配などの設計欠陥を排除します。

• 物理的な工場と高度な設備: 当社は東莞に高精度の CNC マシニング センターと EDM、さらに三次元測定機 (CMM) を備えた本格的な工場を持っています。これにより、すべての金型と射出成形部品が民間および産業の許容要件に厳密に準拠して工場から出荷されることを保証できます。
• 品質管理: 当社の金型と初回射出成形 (FAI) 検査はISO 9001:2015 規格に準拠しています。すべての製品は、三次元測定機と光学式プロジェクターを使用してテストされます。また、出荷前に、包括的な寸法測定レポート、金型鋼 HT 証明書、サンプル試験片も提供します。
• 金型製造の全カテゴリ: 1,000 個の迅速なアルミニウム金型が必要な場合でも、1,000,000 サイクル以上の硬化鋼金型が必要な場合でも、当社は工場直接価格設定、透明性のある原価計算、厳格な知的財産保護により、より高い ROI の達成を支援します。
• グローバルな迅速な対応: 専門のバイリンガル エンジニアリング チームが DFM 評価を実行し、24 時間以内
にスチールおよびアルミニウムの金型の TCO に基づく見積もりを提供します。

お客様のメリット:

JS Precision を選択すると、TCA モデルに基づく最適な金型材料の選択、ISO 9001:2015 規格に準拠した完全なプロセス製品のトレーサビリティ、さらにスチール金型の場合は 100 万サイクル、アルミニウム金型の場合は 10 万サイクルの寿命保証が得られます。

プラットフォーム仲介業者を介した販売後の補償に関する誤解やコミュニケーションに関する紛争に巻き込まれるリスクが高くなります。一方、直営工場では、献身的で信頼できるエンジニアリング サービス チームが提供され、明確な責任の連鎖により作業が簡単かつ簡単になります。

よくある質問

Q1: JS Precision におけるスチール射出成形金型とアルミニウム射出成形金型の一般的なコストの違いはどれくらいですか?

JS プレシジョンのシンプルなアルミニウム金型は、スチール (H13) 金型よりも約 3 分の 1 ～ 2 分の 1 安価です。同一の部品を製造するには、H13 鋼は CNC および EDM プロセスに時間がかかりますが、大量生産では初期コストが高くなりますが、1 個あたりのコストは低くなります。 簡単な見積もりを取得するには、技術的な詳細をアップロードするだけで済みます

。

Q2: カスタム射出成形ツール サービスの正式な見積もりはどれくらい早く入手できますか?

JS Precision は、3D CAD 図面から DFM 解析レポートとカスタム射出成形金型を注文するための見積もりを 24 時間以内 に作成することを保証します。金型エンジニアは、樹脂の収縮が一貫しているかどうか、肉厚の均一性、抜き勾配、ゲートの位置をチェックして、スチール金型とアルミニウム金型の最適な組み合わせを提案します。

Q3: アルミニウム金型は PA66-GF30 のようなガラス入り樹脂を処理できますか?

アルミニウム金型は、繊維強化樹脂を射出する迅速なツールが必要な場合、小規模な実行 (最大 5,000 サイクル) に最適です。ただし、時間の経過とともに繊維が金属を摩耗させ、ゲートが拡大します。この場合、代わりに H13 鋼または硬鋼インサートを使用することをお勧めします。

Q4: スチール製工具ではなくアルミニウムを選択するための生産量の基準はどれくらいですか?

アルミニウムは、たとえば 10,000 個までの少量から中量の部品に適しています。中量 (10,000 ～ 50,000) 部品は、樹脂の摩耗レベルに応じて、P20 鋼または QC-10 アルミニウムで作成できます。 100,000 個を超える大量生産の場合、 硬化鋼の金型を使用する必要があります

。

Q5: Al7075 アルミニウム金型は何回のショットまたはサイクルに耐えられますか?

JS Precision の Al7075-T6 アルミニウム金型精密工具は、PP、ABS、PE などの非研磨性プラスチックの成形に使用した場合、最大 50,000 ～ 100,000 サイクル耐久します。主な要素は、適切なクランプ力と定期的なメンテナンスです。

Q6: 製品設計を変更した場合、JS Precision は既存のアルミニウムまたはスチールの金型を変更できますか?

JS Precision はアルミニウムとスチールの両方の金型のエンジニアリング変更に対応できます。アルミニウム製の金型は、切断による金属の除去が比較的迅速であるため、優れていますが、スチール製の金型は、レーザー溶接肉盛によって修理が行われるため、より耐久性が高い傾向があります。簡単に交換できるインサートを提供し、改造を安価に行うことができます。

Q7: アルミニウム ツールを使用すると、射出成形のサイクル タイムが短縮されるのはなぜですか?

アルミニウム合金の熱伝導率は130 ～ 160 W/m·Kに達することがあり、これは P20 鋼製金型 (29 W/m·K) の約 5 倍です。アルミニウム型の高い熱伝導率は、溶けたプラスチックからの熱を素早く逃がすため、冷却ステップの時間を 30% ～ 40% 短縮します。

Q8: JS プレシジョンは金型にどのような品質認証と検査基準を適用していますか?

JS Precision は ISO 9001:2015 規格に基づいて認定されています。金型と最初の射出成形部品の両方が、CMM 三次元測定機と光学プロジェクターを使用して検査されます。寸法検査報告書の他にサンプル部品も同梱

します。

概要

スチール製の金型を使用するかアルミニウム製の金型を使用するかの決定は、基本的に経済的および技術的なトレードオフです。 アルミニウム製の金型は購入コストが低く、リードタイムが短いため、プロトタイピングや非研磨性樹脂の少量生産に最適です。ただし、鋼製金型は摩耗に強く、工業グレードの公差を維持し、約 100 万マイルの使用に耐えられるため、 大量生産する場合は最終的にはコスト効率が高くなります。金型価格、射出サイクル時間、材料廃棄物、メンテナンスを考慮した TCO (総所有コスト) を明らかにすることは、意思決定者が財務リスクにさらされるリスクを軽減するのに役立ちます。

金型の選択によって新製品の発売が遅れないようにしてください。3D CAD 図面を今すぐ JS Precision に送信すると、無料の DFM レポートとスチール金型とアルミニウム金型の TCO ベースの見積もりが届き、射出成形プロジェクトに費用対効果の高いソリューションを提供します。

樹脂の種類	ガラス繊維 %	推奨金型鋼	アルミニウム金型の制限 (ショット)	達成可能な許容範囲
PP / ABS / PC	0%	Al7075-T6 または P20	50,000～100,000	±0.05 mm
PA66	15% GF	P20 / NAK80	10,000～15,000	±0.05 mm
PA66	30% GF (PA66-GF30)	H13 (HRC 48-52)	15,000	±0.03 mm
ピーク / PPS	高温および研磨性	420 ステンレス (HRC 50+)	推奨されません	±0.01 mm
PC/ABS	0%	Al7075-T6 または P20	80,000	±0.05 mm