정밀 판금 부품을 위한 탭 및 슬롯 접합 설계

탭 및 슬롯 조인트 디자인 기계적으로 투영된 부품과 수용 구멍을 사용하여 고정 장치 없이 판금 부품을 찾아 맞추는 연동 판금 제조 기술의 한 유형입니다. 레이저 절단 보상, ASTM 롤링 공차 및 0.15~0.25mm 단면 간격을 계산할 수 있는 엔지니어는 0.05mm의 위치 지정 공차를 가질 수 있으므로 조립 사이클 시간이 45% 절약됩니다.

핵심 요약표: 탭 및 슬롯 조인트 설계

설계 변수​	권장사양​	물리적 및 DFM 제약	조립 혜택​
양자 통관	0.15mm~0.25mm(t ≤ 3.0mm)	+8% 롤링 공차 및 레이저 커프 테이퍼 흡수	수동 파일링이 필요 없고 슬라이드인 정렬이 가능합니다.
코너 릴리프	Dogbone R ≥ 0.5mm 또는 반경 절단	모서리의 과도한 연소 및 절단되지 않은 잔여물을 방지합니다.	100% 플러시 안착 보장
탭 너비 대 두께	최소 2.0×t(≥ 3.2mm)	좁은 리브의 열변형 방지	전단 강도 증가
굽힘선까지의 거리	≥ 3.0×t + 굽힘 반경 R	소성 변형 영역을 방지합니다.	벤딩 후 슬롯 뒤틀림 방지
마무리 오프셋	파우더 코팅 +0.08mm; E-코트 +0.02mm	모서리에 코팅이 쌓이는 것을 방지합니다.	페인트 후 긁는 작업이 필요하지 않습니다.

에 따르면 ASTM A1008/A1008M: 2020 , 냉간압연탄소강판의 공차는 +8%의 두께편차를 허용합니다.

JS Precision의 2025년 생산 데이터에 따르면 양면 여유 공간이 0.15~0.25mm이고 굽힘 안전 거리가 3.0×t+R이면 보조 피팅이 필요하지 않습니다.

합리적인 여유 공차, 열 변형 완충 및 코팅 보상은 판금의 자체 위치 지정 고정 장치 없는 제조를 달성하기 위한 핵심 벤치마크입니다.

판금의 탭 및 슬롯 접합 설계에는 어떤 여유 공간이 필요합니까?

탭 및 슬롯 조인트 설계 최적화에는 공칭 두께가 아닌 원자재 게이지 차이를 기반으로 슬롯 치수 크기 조정이 필요합니다. 정밀하게 판금 제조 서비스 , 이상적인 양측 슬롯 간격은 시트 두께가 2.0mm 미만인 경우 0.15mm ~ 0.20mm이고 최대 4.0mm 플레이트의 경우 0.25mm로 확장됩니다 . 이 형상은 ASTM A1008 및 레이저 빔 발산에 정의된 +8% 롤링 공차를 수용하여 느슨한 공간적 유격 없이 부드러운 손 삽입을 보장합니다.

공칭 판 두께와 실제 물리적 두께의 차이 메커니즘

시트 및 스트립에 대해 연속 냉간 압연 공정을 거친 재료는 대부분 +5%n ~ +8%n의 물리적 양의 편차를 나타냅니다. 예를 들어, 생산 영역에서 측정할 때 공칭 2.0mm 시트의 두께는 종종 2.12mm에 이릅니다. 설계 부서에서 공칭 값을 기준으로 구멍을 뚫는 경우 결합 표면에 일정한 걸림이 발생합니다.

슬롯 너비 계산은 다음 공식을 엄격하게 따릅니다.

슬롯 폭 = 재료의 최대 포지티브 공차 두께 + 광섬유 슬릿 보상 + 양측 슬라이딩 핏 간격(0.15mm–0.20mm).

이러한 유형의 자체 위치 지정 부품의 경우 JS Precision의 블랭킹 프로세스는 부품의 외형 치수를 ±0.03mm 이내로 매우 정확하게 제어하여 수동 2차 피팅 시간을 완전히 없애줍니다.

냉간압연탄소강과 알루미늄합금의 Gap변수 비교

• 304 스테인리스강 1.5mm, 5052 알루미늄 합금 2.0mm, SPCC 탄소강 3.0mm 재료를 가공할 때 재료의 가공성에 따라 단면 간격을 신중하게 제어해야 합니다. 예를 들어 0.15mm는 스테인레스 강판의 틈새이고 알루미늄 판은 레이저에 의한 열팽창을 고려하여 0.20mm입니다.
• 2025년 정밀 섀시 프로젝트에서 JS Precision의 실제 경험을 바탕으로 이 클리어런스 표준을 엄격히 준수하면 기존 억지 끼워 맞춤보다 35% 높은 99.2%의 1차 통과 수율을 달성할 수 있습니다.

에 따르면 EN 485-4: 2019 , 알루미늄 냉간 압연 판 두께 공차가 지정됩니다.

그림 1: 돌출, 틈새 및 필렛에 대한 라벨이 있는 탭 및 슬롯 접합 설계의 3D CAD 모델.

도그본 코너 릴리프는 정밀 판금 부품의 맞춤 간섭을 어떻게 방지합니까?

도그본 코너 릴리프는 레이저 및 내부 코너 반경 제한으로 인한 조립 간섭을 제거합니다. 워터젯 가공 . 정밀 판금 부품에서 절단 빔은 본질적으로 빔 직경의 절반에 해당하는 내부 모서리 반경을 남깁니다. 일반적으로 파이버 레이저의 경우 0.10mm ~ 0.15mm입니다. 슬롯 모서리에 최소 반경 0.5mm의 도그본 릴리프 또는 언더컷을 추가하면 레이저 터닝 드웰 잔류물이 제거되어 날카로운 모서리 탭이 결합 경계에 100% 동일하게 안착될 수 있습니다.

서보 회전 감속 용융 메커니즘 및 내부 코너 잔류 결함

• 레이저로 직각 장부를 절단한다는 것은 서보 축 반전 및 감속이 종종 모서리에 과도한 에너지 집중을 의미하고 레이저 스폿 반경(R0.10mm–R0.15mm)이 있는 용융 금속 슬래그 또는 물리적 원형 모서리를 남기는 것을 의미합니다. 그런 다음 이 원형 모서리가 직선 장부의 날카로운 모서리에 직접 부딪치게 되어 장부가 장붓구멍 바닥에 도달하지 못하고 0.5°~1.5° 직각 직각 편차가 누적됩니다.
• 판금 조인트 설계 가이드에서는 마더 플레이트 장붓구멍의 네 모서리에 작은 도그본 홈(0.5mm)을 만드는 것이 조립 수직이 ±0.05mm 이내임을 보장하기 위해 두 번째 연삭 작업이 필요 없는 경제적인 제조 솔루션을 나타낼 것을 권장합니다.

세 가지 압력 완화 홈 솔루션 비교

• Dogbone 릴리프는 국부적으로 제거되는 재료의 양을 늘려 잔류물을 완전히 제거합니다. 원형 릴리프는 얇은 판에 적합하지만 구조적 강도를 감소시킵니다. 탭 모따기는 후속 굽힘 또는 조립 중에 추가 위치 지정 단계가 필요합니다.
• 2025년 전자 캐비닛 프로젝트에서 JS Precision의 실제 경험을 바탕으로 도그본 그루브 솔루션은 어셈블리의 수직 편차를 ±0.05mm 이내로 제어하는 ​​동시에 후속 연삭 시간을 15% 단축합니다.

판금 탭 및 슬롯 DFM의 슬롯과 굽힘선 사이의 최소 거리는 얼마입니까?

판금 탭 및 슬롯 DFM 규칙은 치수 왜곡을 방지하기 위해 굽힘 변형 영역에서 안전한 거리에 슬롯 컷아웃을 배치하도록 규정합니다. 굽힘 부분에 너무 가까이 배치된 슬롯은 외부 섬유를 따라 인장 신장이 발생하고 내부 반경을 따라 압축 변위가 발생합니다. 기본 엔지니어링 규칙은 재료 두께의 3.0배에 재료 두께를 더한 최소 여유 공간을 요구합니다. 굴곡 반경 슬롯 가장자리에서 굽힘의 접선까지.

굽힘 중 중성층 이동과 소성 흐름의 영향

• 장붓구멍 가장자리와 굽힘 접선 사이의 거리가 두께의 2.5×t 미만인 경우 굽힘 펀치의 측면 압축으로 인해 변형이 발생할 수 있습니다. 장방형 장붓구멍은 뒤틀리고 길이가 0.3mm, 너비가 0.15mm 늘어나는 원통이나 사다리꼴 모양으로 변형되어 장부를 끼울 수 없게 됩니다.
• 냉간 압연 탄소강 및 5052-H32 알루미늄 시트를 공기 중에서 굽힘의 경우 굽힘으로 인한 시트 두께의 얇아짐으로 인한 소성 흐름 변형 영역 및 기하학적 왜곡을 방지하기 위해 굽힘과 홈 가장자리 사이의 거리를 ≥ 3.0×t + R(여기서 t는 시트 두께)로 유지해야 합니다.

한계 구조 응력 완화 미세 슬롯 기술

매우 제한적이고 컴팩트한 구조 설계의 경우 국부 응력 완화 홈을 미리 절단하거나 다음과 같은 방법을 포함하는 순서입니다. CNC 벤딩 이어서 JS Precision을 사용한 3D 레이저 그루빙은 굽힘 및 늘어남으로 인한 장부 변형을 완전히 제거할 수 있는 옵션입니다. 이 기술의 장점은 정밀 판금 부품의 최종 정밀 조립 시 정확도 손실 없이 단일 부품 가공 시 비용을 12% 절감할 수 있다는 것입니다.

그림 2: 굽힘선과 구멍 근처에 탭과 슬롯 기능을 보여주는 가공된 판금 부품.

패스너가 없는 자동 잠금 탭이 어떻게 정밀 판금 조립에서 용접을 제거할 수 있습니까?

포괄적인 판금 조인트 설계 가이드에는 기존 용접 탭과 함께 하드웨어가 필요 없는 기계적 고정 방법이 통합되어 있습니다. 예비 부품을 결합하는 대용량 판금의 경우 트위스트 탭, 스테이킹 탭 및 스냅 잠금 탭과 같은 자체 클린칭 형상으로 이차적인 작업이 필요하지 않습니다. TIG 또는 MIG 용접 전적으로. 수동 도구를 사용하여 1.5mm 돌출 탭을 30°~45° 회전하거나 가시 쐐기를 누르면 1,200N을 초과하는 전단 하중을 견딜 수 있는 영구적인 기계적 인터록이 생성됩니다.

무용접 기계식 자동 잠금 구조 유형

1. 비틀림 탭을 사용하면 장부가 원래 시트 평면을 넘어 1.5×t만큼 이동하고 기계적으로 30°~45° 비틀어 1,500N의 최종 파괴 전단 하중으로 되돌릴 수 없는 전단 구속조건을 설정할 수 있습니다.
2. 부분 펀칭 및 리벳팅 스테이킹 탭 의 디자인에는 상단에 세로 방향으로 이어지는 2개의 V 홈이 있으며, 장부 상단을 펼치고 제자리에 고정하기 위해 아래로 누르는 펀치입니다.
3. 탄성 후크 자체 잠금 스테이킹 탭은 얇은 판의 탄성 특성에 의존하며 삽입 시 장부를 단단히 고정하고 무부하 구조 부품에 사용하기에 적합한 잠금 메커니즘을 스프링으로 엽니다.

판금 조립의 접합 방법 비교

조인트 방식​	전단 하중(N)​	조립 시간(초)​	열변형 위험​	비용 지수​
수동 TIG 용접	2,800	120	높은	1.8
레이저 스티치 용접	2,500	45	중간	1.2
트위스트 탭(30°)	1,500	15	없음	0.6
스테이킹 탭	1,800	20	없음	0.7

에 따르면 AWS C4.6M: 2012 , 레이저 용접에 대한 권장 사례는 판금 접합에 대한 전단 강도 요구 사항을 지정합니다.

비내력 구조 부품 및 섀시 쉘 , 기계적 비틀림 및 리벳팅 자동 잠금 구조와 같은 예비 부품을 접합하는 판금은 기존 스폿 용접 아크를 완전히 대체하여 단일 부품의 전체 제조 시간을 60% 이상 단축할 수 있습니다.

그림 3: 브래킷에 패스너가 없는 자체 잠금 어셈블리를 보여주는 탭이 있는 판금 부품.

분말 코팅 두께는 맞춤형 판금 제조 서비스의 간격에 어떤 영향을 줍니까?

맞춤형 판금 제조 서비스 워크플로우는 초기 평면 패턴 레이저 CAD 단계에서 가공 후 표면 코팅을 보완해야 합니다. 표면 마감은 측정 가능한 건조 필름 두께를 결합 표면에 증착하여 내부 슬롯 컷아웃을 축소하는 동시에 탭 크기를 효과적으로 증가시킵니다. 예를 들어, 표준 건축 분말 코팅은 면당 60μm에서 100μm를 추가하여 슬롯 개구부를 전체적으로 최대 0.20mm까지 좁히고 공칭 간격을 모델링한 경우 조립 시 고착을 초래합니다.

표면 처리 코팅 두께 침식 메커니즘

• 아노다이징 공정은 단면의 두께를 10~25μm 범위로 약간만 향상시키는 반면, 전기화학 E-코팅은 약 15~30μm의 균일한 코팅을 증착합니다. 반면 정전 분체 도장은 양면에만 60-100m의 건조 필름을 남깁니다.
• 정전기장의 패러데이 케이지 효과로 인해 장부 내부 모서리 가장자리에 코팅이 훨씬 더 두꺼워지는 것은 일반적인 경험입니다. 레이저 절단 도면에 코팅 두꺼워짐에 대한 조항이 포함되어 있지 않은 경우 종종 30% 이상 더 두꺼워집니다. 원래 슬라이드 핏이었던 장붓구멍과 장부 조인트는 페인팅 후 손으로 파일링하고 긁어낸 후에만 조립할 수 있습니다.

코팅 보상 설계 지침

• 분체 코팅할 정밀 판금 부품을 생산할 때 부품이 절단된 직후 분체 코팅 라인에 원활하게 삽입될 수 있도록 단면 개구부의 간격 보정을 0.25mm에서 0.30으로 늘려야 합니다.
• JS Precision은 충분히 많은 양의 코팅 보상을 확보하면 모든 페인팅 및 조립 공정이 제거되어 단일 품목의 조립 시간이 약 25% 절약 될 수 있음을 발견했습니다.

에 따르면 ISO 2360: 2017 , 와전류에 의한 코팅 두께 측정의 진폭이 정의됩니다.

그림 4: 간격에 대한 마감 효과를 보여주는 다양한 색상의 분말 코팅 판금 브래킷.

JS Precision은 판금 설계 서비스를 사용하여 서버 섀시 용접 변형을 어떻게 해결했습니까?

JS Precision은 조인트 형상의 통합 판금 설계 서비스 점검을 통해 자동화된 서버 섀시 어셈블리의 심각한 열 변형을 해결했습니다. 고객은 표준 슬롯 컷아웃을 따라 수동 MIG 용접 후 최대 1.8°의 누적 각도 왜곡을 경험했습니다. JS Precision은 마이크로 릴리프 방열판이 있는 계단식 자가 고정 탭을 엔지니어링하고 로봇식 자가 레이저 용접으로 전환함으로써 어셈블리 직각도를 ±0.05mm 이내로 복원하여 외부 클램핑 지그를 완전히 제거했습니다.

고객이 직면한 기술적 과제

데이터 센터를 전문으로 하는 국제 팀은 2.5mm 304 스테인리스강 제어 캐비닛 제어 시스템을 맞춤화했습니다. 그들은 완전히 용접된 조인트를 위해 수동으로 작동되는 용접 토치를 통해 전통적인 관통 구멍 장부와 장붓구멍을 결합했습니다. 용접 단계에서의 강렬한 열 노출로 인해 기계 전체의 대각선 편차가 2.5mm에 이르렀고 수직도가 허용 오차를 1.8° 초과했습니다. 캐비닛을 배치하고 고정하기 위해 세 명의 작업자가 무거운 클램핑 도구를 다루어야 했습니다. 단일 캐빈 유닛 조립 시간은 이미 높은 수준인 18분을 넘지 않았습니다. 이것은 판금 부품 제조 열 변형의 영향을 크게 받는 프로젝트이며 기존 방법을 사용하면 허용 오차 표준을 준수할 수 없습니다.

JS정밀솔루션

1. 기하학적 재구성: 직선 장부는 계단형 표면을 통해 Z축 하드 한계가 설정되는 제한 숄더가 있는 계단형 위치 지정 장부로 변환됩니다. 고출력 광섬유 레이저 기계는 ±0.03mm의 정밀도로 외부 윤곽을 생성합니다.
2. 열 초크 슬롯: 텅과 그루브의 1.5mm 측면 2개에는 대칭적인 0.8mm 너비의 열 초크 슬롯이 있어 열의 65%가 마더보드의 나머지 부분으로 퍼지는 것을 차단합니다 .
3. 용접 공정 업그레이드: 자동화된 마이크로 스팟 레이저 자기융합 용접 (Laser Stitch Welding) 공법을 사용하여 용접 와이어가 필요 없으며, 용융 풀로의 열 입력이 70% 감소하여 용접 재료의 손상이 적습니다.

실패로부터 배운 교훈

프로토타이핑 테스트의 첫 번째 라운드에서 엔지니어링 팀은 틈이 없는 억지끼움인 스텝 장부(step tenon)를 생각해 냈습니다. 그러나 레이저 절단에 의한 열영향부의 미세경화 모서리층(비커스 경도 HV 380 도달)으로 인해 강제 해머링 시 장부홀 모서리가 갈라지고 찢어지는 현상이 발생하였다.

균열 문제는 단면 맞춤 간격을 +0.08mm로 수정하고 R0.3mm 가이드 각도로 네 모서리를 둥글게 만든 JS Precision에 의해 완전히 해결되었습니다.

최종 결과

조립 공정에서는 용접 금형이 완전히 제거되고 캐비닛의 대각선 오차가 0.25mm 이내로 줄어들며 단일 장치의 조립 시간이 4.5분으로 단축됩니다. 본 프로젝트의 연간 종합 가공 및 조립 비용은 32% 절감되었습니다.

용접 변형이나 조립 공차 문제를 해결하는 데 도움이 필요하십니까? 지금 JS Precision 엔지니어링 팀에 문의하여 동일한 계단식 포지셔닝 장부 및 방열판 설계에 대한 솔루션을 얻으십시오. 서버 랙이 첫 번째 시도에서 정밀 검증을 통과하도록 보장하십시오!

판금 탭 및 슬롯 접합을 위해 레이저 절단과 워터젯 절단 중 무엇을 선택해야 합니까?

경험적인 판금 조인트 설계 가이드에 따르면, 절단 공정 선택 열 변형 및 테이퍼 공차로 인해 탭 및 슬롯 맞춤 특성을 직접 결정합니다. 4.0mm 미만의 게이지 두께의 경우 판금 제조 서비스 내 파이버 레이저 절단은 높은 처리 속도와 깨끗한 ±0.03mm 슬롯 위치 지정을 제공합니다. 그러나 6.0mm 이상의 매우 두꺼운 재료 또는 열에 민감한 항공우주 합금의 경우 연마재 워터젯 절단은 0.5°~1.0° 커프 트레일백 테이퍼에도 불구하고 열 영향 영역을 완전히 제거합니다.

파이버 레이저와 워터 나이프의 미세한 기하학적 성능 비교

직경이 0.3mm ~ 0.8mm인 입구 및 출구 지점이 있는 파이버 레이저 절단에서는 마모 지점이 남습니다. 리드인은 위치가 고정된 곳과 측벽의 장부에서 떨어진 비접촉 영역에 설치해야 합니다. 워터젯 절단에는 열 영향부(HAZ)가 없고 가장자리 경화도 없습니다 . 워터 제트의 물 흐름에는 플레이트 바닥면에 0.5°~1.0°의 경사를 남기는 히스테리시스가 있습니다.

JS Precision의 2025년 두꺼운 판 프로젝트는 파이버 레이저가 주로 판금 두께가 4.0mm 이하인 판금의 정밀 자체 위치 지정 구성 요소에 적합하다는 것을 입증했으며 워터젯 처리 방법은 매우 두꺼운 판(≥6.0mm) 또는 높은 열 변화에 민감한 특수 합금 에 사용할 수 있어 가장자리가 경화되지 않습니다.

절단 공정 결정 매트릭스

프로세스​	일반적인 공차​	위험​	커프 테이퍼​	리드인 결함​	비용 지수​
파이버 레이저	±0.03mm	예	≤0.5°	0.3-0.8 mm 용융 지점	1.0
워터젯	±0.08mm	아니요	0.5°-1.0°	없음	1.8

에 따르면 패브리케이터: 2025 , 판금 절단 백서의 열 효과는 커프 테이퍼를 정의합니다.

자주 묻는 질문

Q1: 얇은 스테인리스강 부품에 이상적인 탭과 슬롯 접합 간격은 얼마입니까?

1.0~2.0mm 스테인리스강 부품의 경우 단면 맞춤 간격 0.12~0.18mm가 권장됩니다. 이 값은 레이저 절단 변형 및 두께 공차를 보상하여 인서트를 손으로 밀어 넣을 수 있도록 하고 아르곤 아크 스폿 용접 융합 브리징 범위 내에서 간격을 제어하여 느슨한 조립을 보장합니다.

Q2: 탭과 슬롯 접합으로 인해 맞춤형 용접 지그가 완전히 제거될 수 있습니까?

실제로 계단식 위치 숄더와 자동 잠금 제한 슬롯을 사용하면 더 이상 특정 유형의 견고한 용접 고정 장치를 사용할 필요가 없습니다. 계단식 포지셔닝 숄더는 공간적 자유를 없애므로 ±0.05mm의 자체 포지셔닝 정렬 정확도에 도달하여 다품종, 소규모 배치 섀시를 제조하는 경우 고정 장치 비용을 약 50%~70% 절약합니다.

Q3: JS Precision은 대용량 탭 및 슬롯 제작 전반에 걸쳐 일관된 공차를 어떻게 보장합니까?

Javascripts(JS) Precision은 고출력 파이버 레이저와 온라인 폐쇄 루프 가장자리 찾기 시스템을 사용하여 머신 베드 열팽창 및 노즐 마모 문제를 지속적으로 조정합니다. CMM(3차원 측정기) 검사 샘플링을 통해 해당 시스템은 수천 개의 대규모 로트에 대해 모든 장붓구멍과 장부 치수 공차를 ±0.05mm 이내로 유지하도록 보장합니다.

Q4: 판금 결 방향은 탭 피처의 강도에 어떤 영향을 줍니까?

금속 시트 입자는 이방성을 나타냅니다. 전단 강도는 장부 길이 축이 롤링 입자에 수직일 때 최고조에 이릅니다. 평행하면 결정립 경계를 따라 균열이 발생하기 쉽습니다. 구부러진 장부를 설계할 때 굽힘 강도를 최대화하려면 굽힘 축을 시트 결에 대해 90° 각도로 정렬해야 합니다.

Q5: 절단 중 열 변형을 방지하기 위한 탭의 최소 권장 너비는 얼마입니까?

절단시 열로 인해 장부가 휘어지는 것을 방지하기 위해 장부의 폭은 최소한 판두께의 2배, 3mm 이상이어야 합니다. 너무 얇은 장부는 너무 많은 열을 모아서 템퍼링 중에 녹고 휘어지고 부드러워지며 결과적으로 치수 정확성, 접합 강성 손실은 물론 불안정성과 굽힘이 발생합니다.

Q6: 직사각형 슬롯에 도그본 코너 릴리프가 필요한 이유는 무엇입니까?

절단된 레이저는 절단 내부 모서리의 직각에 작고 둥근 모따기를 남깁니다. 릴리프 컷이 없으면 오른쪽 모서리의 직선 탭이 맞지 않습니다. 이것이 바로 우리가 모든 간섭을 완전히 제거할 수 있는 최소 0.5mm 반경의 도그본 홈을 도입한 이유입니다. 이를 통해 두 플레이트 사이에 완벽하게 평평하고 꼭 맞는 접합이 가능합니다.

Q7: 분체 코팅 마감재는 탭과 슬롯 치수에 어떤 영향을 줍니까?

정전기 분말 코팅 및 경화 후 한쪽 면에 60-100μm 건조 필름 층이 형성됩니다. 미리 예약된 여유가 없으면 장부 단면은 코팅 후 약 0.20mm 증가하고 장붓구멍 개구부는 약 0.20mm 감소하며 총 간섭은 0.40mm에 도달합니다. CAD 단계에서는 한쪽에서 최소 0.25mm의 확장이 필요합니다.

Q8: 탭과 슬롯 접합 설계는 맞춤형 판금 프로젝트의 견적 가격을 어떻게 낮추나요?

잘 설계된 장붓구멍 및 장부 자체 위치 조정 시스템은 노동 시간과 툴링 비용을 줄여줍니다. 작업자는 부품을 정렬하기만 하면 되며 표시, 직각도 수정 및 용접 표시 연삭이 필요하지 않으므로 조립 효율성이 40% 이상 향상됩니다. 그림 제출 빠른 비용 절감 견적을 원하시면 JS Precision에 문의하세요.

요약

과학적이고 엄격한 장붓구멍 및 장부 설계는 정밀 판금 부품의 저비용 고품질 납품을 달성하기 위한 핵심 요소입니다. 재료 역학 및 롤링 공차를 완전히 통합하고 광점 내부 둥근 모서리의 간섭을 제거하기 위해 도그본 홈을 설정하고 3.0×t + R의 굽힘 안전 및 뒤틀림 방지 거리를 준수하고 블랭킹 도면에서 분체 코팅의 두께 증가를 완전히 공제함으로써 펀칭 및 블랭킹 단계에서 공작물에 자체 위치 지정 기준점을 직접 부여할 수 있어 전체 조립 공차가 ±0.05mm의 엄격한 표준 내로 유지됩니다.

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