Diseño de juntas de lengüeta y ranura para piezas de chapa de precisión

Diseño de junta con lengüeta y ranura es un tipo de técnica de fabricación de chapa metálica entrelazada que utiliza piezas proyectadas mecánicamente y aberturas receptoras para localizar y encajar piezas de chapa metálica sin la necesidad de un dispositivo de autoubicación sin dispositivo . Los ingenieros que pueden calcular la compensación del corte por láser, las tolerancias de rodadura ASTM y el espacio libre de un solo lado de 0,15 a 0,25 mm pueden tener una tolerancia de posicionamiento de 0,05 mm, lo que ahorra el tiempo del ciclo de ensamblaje en un 45 %.

Tabla de resumen principal: diseño de juntas de lengüetas y ranuras

Variable de diseño	Especificación recomendada	Restricción física y DFM	Beneficio de Asamblea
Liquidación bilateral	0,15 mm – 0,25 mm (t ≤ 3,0 mm)	Absorbe +8% de tolerancia a la rodadura y conicidad de corte láser.	Elimina el archivo manual y permite la alineación deslizable
Relieve de esquina	Dogbone R ≥ 0,5 mm o corte de radio	Evita quemaduras excesivas y residuos sin cortar en las esquinas.	Garantiza un asiento 100% al ras
Ancho de pestaña a espesor	Mín. 2,0×t (≥ 3,2 mm)	Previene la deformación térmica de nervaduras estrechas	Aumenta la resistencia al corte
Distancia a la línea de curvatura	≥ 3,0×t + radio de curvatura R	Evita la zona de deformación plástica.	Previene la distorsión de la ranura después de doblarse
Finalizar compensación	Recubrimiento en polvo +0,08 mm; Recubrimiento electrónico +0,02 mm	Previene la acumulación de recubrimiento en las esquinas.	No es necesario raspar después de pintar

De acuerdo a ASTM A1008/A1008M: 2020 , La tolerancia de la lámina de acero al carbono laminada en frío permite una desviación del espesor de +8%.

Verificado por los datos de producción de 2025 de JS Precision, un espacio libre de doble cara de 0,15 a 0,25 mm y una distancia de seguridad de flexión de 3,0×t+R pueden eliminar la necesidad de accesorios secundarios.

Las tolerancias de espacio razonables, la amortiguación de la deformación térmica y la compensación del recubrimiento son los puntos de referencia principales para lograr la fabricación de chapa metálica con autoposicionamiento y sin accesorios .

¿Qué espacios libres se requieren para el diseño de juntas de lengüeta y ranura en chapa de metal?

La optimización del diseño de juntas de lengüeta y ranura requiere dimensionar las dimensiones de la ranura en función de la variación del calibre de la materia prima en lugar de los espesores nominales. En precisión servicios de fabricacion de chapa , el espacio libre ideal para ranuras bilaterales es de 0,15 mm a 0,20 mm para espesores de lámina inferiores a 2,0 mm, ampliándose a 0,25 mm para placas de hasta 4,0 mm . Esta geometría se adapta a la tolerancia de rodadura de +8 % definida en ASTM A1008 y a la divergencia del rayo láser, lo que garantiza una inserción suave de la mano sin juego espacial suelto .

Mecanismo de diferencia entre el espesor nominal de la placa y el espesor físico real

Los materiales sometidos a procesos continuos de laminación en frío para láminas y bandas mostrarán en su mayoría una desviación física positiva de +5%n a +8%n. Una hoja de 2,0 mm nominal, por ejemplo, cuando se mide en el área de producción, a menudo puede tener un espesor de hasta 2,12 mm; Si el departamento de diseño perfora agujeros con el valor nominal como base, habrá un cierto atasco en la superficie de contacto.

El cálculo del ancho de la ranura sigue estrictamente la fórmula:

Ancho de la ranura = espesor máximo de tolerancia positiva del material + compensación de la hendidura de fibra óptica + espacio de ajuste deslizante bilateral (0,15 mm–0,20 mm).

Para este tipo de pieza autoposicionable, el proceso de corte de JS Precision controla con mucha precisión las dimensiones del contorno de la pieza dentro de ±0,03 mm, eliminando así por completo el tiempo de ajuste secundario manual.

Comparación de parámetros de separación entre acero al carbono laminado en frío y aleación de aluminio

• Al procesar el material de 1,5 mm de acero inoxidable 304, 2,0 mm de aleación de aluminio 5052 y 3,0 mm de acero al carbono SPCC, se requiere controlar cuidadosamente el espacio de un solo lado en función de la trabajabilidad del material; por ejemplo, 0,15 mm es el espacio libre de la lámina de acero inoxidable, mientras que la placa de aluminio tiene 0,20 mm para tener en cuenta la expansión térmica inducida por el láser.
• Según la experiencia práctica de JS Precision en el proyecto de chasis de precisión de 2025, el estricto cumplimiento de este estándar de autorización puede lograr un rendimiento de primera pasada del 99,2 % , que es un 35 % mayor que los ajustes de interferencia tradicionales.

De acuerdo a EN 485-4: 2019 , Se especifica la tolerancia del espesor de la lámina de aluminio laminada en frío.

Figura 1: Modelo CAD 3D de diseño de juntas de lengüeta y ranura con etiquetas para extrusión, espacio libre y filete.

¿Cómo evitan los relieves de las esquinas Dogbone la interferencia de ajuste en piezas de chapa de precisión?

Los relieves de esquina Dogbone eliminan la interferencia del ensamblaje causada por las limitaciones del radio de las esquinas internas en láser y procesamiento por chorro de agua . En piezas de chapa de precisión, las vigas de corte dejan inherentemente un radio de esquina interior igual a la mitad del diámetro del haz, normalmente de 0,10 mm a 0,15 mm para los láseres de fibra. Agregar relieves en forma de hueso o cortes socavados con un radio mínimo de 0,5 mm en las esquinas de las ranuras elimina los residuos incrustados del torneado láser, lo que permite que una lengüeta de esquina afilada se asiente 100% al ras contra el límite de acoplamiento.

Mecanismo de fusión de desaceleración de giro servo y defectos de residuos de esquinas internas

• Cortar una espiga en ángulo recto con láser significa que la inversión y desaceleración del eje del servo a menudo significa que se concentra demasiada energía en la esquina y deja escoria de metal fundido o una esquina circular física con el radio del punto láser (R0,10 mm – R0,15 mm). Luego, esta esquina circular golpea directamente la esquina afilada de la espiga recta, lo que hace que la espiga no llegue al fondo de la mortaja y se acumule una desviación de perpendicularidad en ángulo recto de 0,5 ° a 1,5 ° .
• La guía de diseño de juntas de chapa recomienda que realizar pequeñas ranuras en forma de hueso (0,5 mm) en las cuatro esquinas de la mortaja de la placa madre representa una solución de fabricación económica sin necesidad de una segunda operación de rectificado para garantizar que la perpendicular del conjunto esté dentro de ±0,05 mm.

Comparación de tres soluciones de ranuras de alivio de presión

• Dogbone Relief elimina completamente los residuos aumentando la cantidad de material eliminado localmente; el relieve circular es adecuado para placas delgadas pero reduce la resistencia estructural; y el biselado de la lengüeta requiere pasos de posicionamiento adicionales durante el posterior doblado o montaje.
• Basado en la experiencia práctica de JS Precision en el proyecto del gabinete electrónico 2025, la solución de ranura en forma de hueso controla la desviación vertical del conjunto dentro de ±0,05 mm, al tiempo que reduce el tiempo de rectificado posterior en un 15 %.

¿Cuál es la distancia mínima entre ranuras y líneas de plegado en DFM de pestaña y ranura de chapa metálica?

Las reglas DFM para lengüetas y ranuras de chapa metálica dictan la colocación de los recortes de las ranuras a una distancia segura de las zonas de deformación por pliegue para evitar la distorsión dimensional . Una ranura colocada demasiado cerca de una curva experimenta un alargamiento por tracción a lo largo de la fibra exterior y un desplazamiento por compresión a lo largo del radio interior. La regla de ingeniería básica exige un espacio libre mínimo de 3,0 veces el espesor del material más el radio de curvatura desde el borde de la ranura hasta la línea tangente del pliegue.

Influencia del movimiento de la capa neutra y el flujo plástico durante el doblado.

• Si la distancia entre el borde de la mortaja y la tangente de flexión es inferior a 2,5×t de espesor, la compresión lateral del punzón de flexión puede provocar distorsión. La mortaja rectangular se torcerá y transformará en forma de tambor o trapezoidal con una expansión de 0,3 mm de largo y 0,15 mm de ancho , por lo que la espiga no se podrá encajar.
• Para doblar acero al carbono laminado en frío y láminas de aluminio 5052-H32 en el aire, es necesario mantener la distancia entre el doblez y el borde de la ranura como ≥ 3,0×t + R (donde t es el espesor de la hoja) para evitar la zona de deformación plástica por flujo y la distorsión geométrica debido al adelgazamiento del espesor de la hoja causado por la flexión.

Tecnología de ranura fina para alivio de tensión de estructura límite

En el caso de diseños estructurales compactos y muy restringidos, el corte previo de ranuras locales de alivio de tensión o una secuencia que involucre métodos como Doblado CNC seguido del ranurado láser 3D con JS Precision, son opciones que pueden eliminar por completo la deformación de la espiga resultante de la flexión y el estiramiento. La ventaja de esta técnica es un ahorro de costes del 12% en el mecanizado de una sola pieza sin pérdida de precisión en el ensamblaje final de precisión de piezas de chapa de precisión.

Figura 2: Pieza de chapa metálica fabricada que muestra características de lengüeta y ranura cerca de líneas de plegado y orificios.

¿Cómo pueden las pestañas autoblocantes sin sujetadores eliminar la soldadura en ensamblajes de chapa metálica de precisión?

Una guía completa de diseño de juntas de chapa metálica incorpora métodos de fijación mecánica sin hardware junto con lengüetas de soldadura tradicionales. Para la unión de piezas de repuesto de chapa metálica de gran volumen, la geometría de autoremachado, como pestañas retorcidas, pestañas de estacas y pestañas de bloqueo a presión, elimina las piezas secundarias. Soldadura TIG o MIG enteramente. Al girar una pestaña que sobresale de 1,5 mm entre 30° y 45° con una herramienta manual o presionar una cuña de púas se crean enclavamientos mecánicos permanentes capaces de soportar cargas de corte superiores a 1200 N.

Tipo de estructura autoblocante mecánica sin soldadura.

1. La lengüeta de torsión permite que la espiga vaya 1,5 × t más allá del plano de la hoja original y se gire mecánicamente de 30° a 45° para establecer una restricción de corte que no se puede revertir con una carga de corte de falla máxima de 1,500 N.
2. El diseño de las pestañas de estacas de punzonado y remachado parciales tiene dos ranuras en V que corren longitudinalmente en la parte superior y es el punzón el que las presiona hacia abajo para extender la parte superior de la espiga y fijarla en su lugar.
3. La lengüeta de estaca autoblocante con gancho elástico se basa en la propiedad elástica de una placa delgada y, al insertarla, abre el mecanismo de bloqueo que asegura firmemente la espiga y es adecuado para su uso en piezas estructurales sin carga.

Comparación de métodos de unión para ensamblaje de chapa metálica

Método conjunto	Carga de corte (N)​	Tiempo de montaje (seg)​	Riesgo de distorsión térmica	Índice de costos
Soldadura TIG manual	2.800	120	Alto	1.8
Soldadura por puntada láser	2.500	45	Medio	1.2
Pestaña Torcida (30°)	1.500	15	Ninguno	0,6
Pestaña de replanteo	1.800	20	Ninguno	0,7

De acuerdo a AWS C4.6M: 2012 Las prácticas recomendadas para la soldadura láser especifican los requisitos de resistencia al corte para uniones de chapa metálica.

La unión de piezas de repuesto de chapa metálica, como componentes estructurales que no soportan carga y carcasas de chasis , torsión mecánica y estructuras autoblocantes de remachado, pueden reemplazar completamente los arcos de soldadura por puntos tradicionales, reduciendo el tiempo total de fabricación de una sola pieza en más del 60%.

Figura 3: Piezas de chapa metálica con pestañas que muestran un conjunto de autobloqueo sin sujetadores en los soportes.

¿Cómo afecta el espesor del recubrimiento en polvo a los espacios libres en el servicio personalizado de fabricación de chapa metálica?

Los flujos de trabajo del servicio de fabricación de chapa metálica personalizados deben compensar los recubrimientos de superficie posteriores al mecanizado durante la etapa inicial de CAD láser de patrón plano. Los acabados de las superficies depositan un espesor de película seca medible sobre las superficies de contacto, lo que aumenta efectivamente las dimensiones de las lengüetas y al mismo tiempo reduce los recortes de las ranuras internas. Por ejemplo, el recubrimiento en polvo arquitectónico estándar agrega de 60 μm a 100 μm por cara, lo que estrecha las aberturas de las ranuras hasta en 0,20 mm en total y provoca que el ensamblaje se atasque si se modelan los espacios libres nominales.

Mecanismo de erosión del espesor del revestimiento del tratamiento superficial.

• El proceso de anodizado mejora ligeramente el espesor de un solo lado, en el rango de 10 a 25 μm, mientras que el recubrimiento electrónico electroquímico deposita una capa uniforme de aproximadamente 15 a 30 μm. Mientras que la pintura en polvo electrostática deja una película seca de 60-100 m sólo en ambos lados.
• Es una experiencia común que los efectos de la jaula de Faraday del campo electrostático conducen a un recubrimiento mucho más grueso en los bordes de las esquinas internas de la espiga, a menudo en más del 30%. Si los dibujos cortados con láser no contienen ninguna disposición para dicho engrosamiento del recubrimiento , las uniones de mortaja y espiga que originalmente fueron un ajuste deslizante se encuentran después de pintar, lo que requiere limado y raspado manual, solo entonces se pueden ensamblar.

Pautas de diseño de compensación de recubrimiento

• Al producir piezas de chapa de precisión que se recubrirán con pintura en polvo, la compensación de espacio en la abertura unilateral debe aumentarse de 0,25 mm a 0,30 para permitir que las piezas se inserten suavemente en la línea de pintura en polvo inmediatamente después de cortarlas.
• JS Precision descubrió que reservar una cantidad suficientemente alta de compensación de recubrimiento elimina todos los procesos de pintura y ensamblaje, lo que puede ahorrar alrededor del 25 % en el tiempo de ensamblaje de un solo artículo.

De acuerdo a ISO 2360: 2017 , Se define la amplitud de la medición del espesor del recubrimiento mediante corrientes parásitas.

Figura 4: Soportes de chapa metálica con recubrimiento en polvo en varios colores que muestran efectos de acabado en los espacios libres.

¿Cómo resolvió JS Precision la deformación de la soldadura del chasis del servidor utilizando el servicio de diseño de chapa metálica?

JS Precision resolvió la deformación térmica severa en ensamblajes de chasis de servidores automatizados a través de un servicio integrado de diseño de chapa metálica y revisión de geometrías de juntas. El cliente experimentó distorsiones angulares acumulativas de hasta 1,8° después de la soldadura MIG manual a lo largo de cortes de ranura estándar. Al diseñar pestañas autofijadoras escalonadas con disipadores de calor de microrrelieve y realizar la transición a la soldadura láser autógena robótica, JS Precision restauró la perpendicularidad del ensamblaje dentro de ±0,05 mm, eliminando por completo las plantillas de sujeción externas.

Desafíos técnicos que enfrentan los clientes

Un equipo internacional especializado en centros de datos personalizó un sistema de control de gabinete de control de acero inoxidable 304 de 2,5 mm. Unieron la tradicional espiga de orificio pasante con mortaja mediante un soplete de soldadura operado manualmente para obtener una unión completamente soldada. Debido a la intensa exposición al calor durante la fase de soldadura, la desviación diagonal de toda la máquina llegó a 2,5 mm y la verticalidad superó la tolerancia en 1,8°. Tres trabajadores distintos tuvieron que manipular las pesadas herramientas de sujeción para posicionar y fijar el armario . Un período de montaje de una sola unidad de cabina no duró más de 18 minutos, lo que ya era de alto nivel. Este es un fabricación de piezas de chapa Proyecto que se ve muy afectado por la distorsión térmica y el uso de métodos tradicionales no puede cumplir con los estándares de tolerancia.

Solución de precisión JS

1. Reconstrucción geométrica: una espiga recta se transforma en una espiga de posicionamiento escalonada con un hombro limitador que da como resultado que el límite estricto del eje Z se establezca a través de la superficie escalonada. La máquina de láser de fibra de alta potencia se encarga de producir el contorno exterior con una precisión de ±0,03 mm.
2. Ranuras de estrangulación térmica: dos lados de 1,5 mm de la lengüeta y la ranura tienen ranuras de estrangulación térmica simétricas de 0,8 mm de ancho que bloquean el 65% del calor para que no se propague al resto de la placa base.
3. Actualización del proceso de soldadura: un micropunto automatizado soldadura por autofusión láser Se utilizó el proceso (soldadura por puntada láser) para que no se requiriera alambre de soldadura, la entrada de calor al baño fundido se redujo en un 70%, lo que resultó en menos daño a los materiales que se estaban soldando.

Lecciones aprendidas del fracaso

En la primera ronda de pruebas de creación de prototipos, el equipo de ingeniería ideó una espiga escalonada que tenía un ajuste de interferencia sin holgura . Sin embargo, la capa de borde de microendurecimiento inducida por el corte con láser (la dureza Vickers alcanzó HV 380 ) de la zona afectada por el calor provocó que el borde del agujero de una espiga se agrietara y se rasgara durante un martilleo forzado.

JS Precision abordó completamente el problema de las grietas, quien revisó el espacio de ajuste de un solo lado a +0,08 mm y redondeó las cuatro esquinas con ángulos guía de R0,3 mm.

resultado final

El proceso de ensamblaje elimina por completo los moldes de soldadura, reduce el error diagonal del gabinete a 0,25 mm y reduce el tiempo de ensamblaje de una sola unidad a 4,5 minutos. Los costos anuales de procesamiento integral y ensamblaje del proyecto se han reducido en un 32%.

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¿Debería elegir el corte por láser o por chorro de agua para juntas de lengüetas y ranuras de chapa metálica?

Según una guía empírica de diseño de juntas de chapa metálica, selección del proceso de corte Determina directamente las características de ajuste de lengüeta y ranura debido a la distorsión térmica y las tolerancias de conicidad . Para espesores de calibre inferiores a 4,0 mm, el corte por láser de fibra dentro de los servicios de fabricación de chapa metálica ofrece altas velocidades de procesamiento y un posicionamiento limpio de las ranuras de ±0,03 mm. Sin embargo, para materiales ultragruesos de más de 6,0 mm o aleaciones aeroespaciales sensibles al calor, el corte por chorro de agua abrasivo elimina por completo las zonas afectadas por el calor, aunque con una conicidad de corte de 0,5° a 1,0°.

Comparación del rendimiento geométrico microscópico entre el láser de fibra y el cuchillo de agua

Con puntos de entrada y salida de 0,3 mm a 0,8 mm de diámetro , el corte por láser de fibra deja manchas abrasivas. La entrada debe colocarse en un área sin contacto, lejos de donde se fija la posición y de la espiga de la pared lateral. El corte por chorro de agua no tiene zona afectada por el calor (HAZ), ni tampoco endurecimiento de los bordes . El flujo de agua del chorro de agua tiene una histéresis que deja un bisel de 0,5° a 1,0° en la parte inferior de la placa.

El proyecto de placa gruesa 2025 de JS Precision ha demostrado que el láser de fibra es adecuado, principalmente para componentes de autoposicionamiento de precisión en láminas de metal donde el espesor de la lámina es ≤ 4,0 mm, mientras que el método de procesamiento por chorro de agua se puede utilizar en placas muy gruesas (≥ 6,0 mm) o aleaciones especiales sensibles a cambios térmicos elevados para que los bordes no se endurezcan.

Matriz de decisión del proceso de corte

Proceso​	Tolerancia típica	ZAC​	Cono de ranura	Defecto de entrada	Índice de costos
Láser de fibra	±0,03 milímetros	Sí	≤0,5°	Punto de fusión de 0,3-0,8 mm	1.0
chorro de agua	±0,08 milímetros	No	0,5°-1,0°	Ninguno	1.8

De acuerdo a El fabricante: 2025 , Los efectos térmicos en el corte de chapa de papel blanco definen la conicidad del corte.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es la holgura ideal para juntas de lengüeta y ranura para piezas delgadas de acero inoxidable?

Para piezas de acero inoxidable de 1,0 a 2,0 mm, se recomienda un espacio de ajuste en un solo lado de 0,12 a 0,18 mm. Este valor compensa las variaciones de corte por láser y las tolerancias de espesor, lo que garantiza que el inserto se pueda deslizar manualmente y controla el espacio libre dentro del rango del puente de fusión de soldadura por puntos con arco de argón, lo que garantiza un ensamblaje suelto.

P2: ¿Pueden las uniones con lengüetas y ranuras eliminar por completo las plantillas de soldadura personalizadas?

De hecho, con un hombro en posición escalonada y una ranura limitadora autoblocante, ya no será necesario utilizar dispositivos de soldadura rígidos de cierto tipo. El hombro de posicionamiento escalonado elimina la libertad espacial, por lo que se alcanza una precisión de alineación de autoposicionamiento de ±0,05 mm, lo que ahorra entre un 50% y un 70% de los costos de accesorios en el caso de la fabricación de chasis de lotes pequeños y de variedades múltiples.

P3: ¿Cómo garantiza JS Precision tolerancias consistentes en la fabricación de pestañas y ranuras de gran volumen?

Javascripts (JS) Precision emplea láseres de fibra de alta potencia y un sistema de búsqueda de bordes de circuito cerrado en línea para ajustarse constantemente a la expansión térmica de la base de la máquina y a los problemas de desgaste de las boquillas. Con el muestreo de inspección de la máquina de medición de coordenadas (CMM), su sistema garantiza que todas las mortajas y espigas se mantengan dentro de tolerancias dimensionales de ±0,05 mm para lotes grandes de varios miles, sin variación.

P4: ¿Cómo afecta la dirección de la veta de la chapa a la resistencia de las características de la pestaña?

Los granos de las láminas de metal presentan anisotropía. La resistencia al corte alcanza su punto máximo cuando el eje longitudinal de la espiga es perpendicular al grano rodante; cuando es paralelo, es propenso a agrietarse a lo largo de los límites de los granos. Al diseñar espigas dobladas, el eje de flexión debe estar alineado en un ángulo de 90° con respecto a la veta de la lámina para maximizar la resistencia a la flexión.

P5: ¿Cuál es el ancho mínimo recomendado para que una pestaña evite la deformación térmica durante el corte?

Para que la espiga no se doble debido al calor durante el corte, su ancho como mínimo debe ser el doble del espesor de la tabla y no debe ser inferior a 3 mm. Una espiga demasiado delgada acumulará demasiado calor, lo que provocará que se derrita, se deforme y se ablande durante el templado, y el resultado final será la pérdida de precisión dimensional, rigidez de la unión, así como inestabilidad y flexión.

P6: ¿Por qué se requieren relieves en las esquinas en forma de hueso en las ranuras rectangulares?

El corte con láser deja un pequeño chaflán redondeado en el ángulo recto de una esquina interior cortada. Una pestaña recta en la esquina derecha no podrá encajar si no hay un corte en relieve. Por eso introducimos una ranura en forma de hueso con un radio de al menos 0,5 mm que eliminará totalmente todas las interferencias, lo que permite una perfecta unión plana y ajustada entre las dos placas.

P7: ¿Cómo afectan los acabados con recubrimiento en polvo a las dimensiones de las lengüetas y las ranuras?

Después del recubrimiento con polvo electrostático y el curado, se forma una capa de película seca de 60 a 100 μm en un lado. Sin un margen reservado previamente, la sección transversal de la espiga aumenta aproximadamente 0,20 mm después del recubrimiento, la abertura de la mortaja disminuye aproximadamente 0,20 mm y la interferencia total alcanza 0,40 mm. Durante la etapa CAD se requiere una expansión de al menos 0,25 mm en un lado.

P8: ¿Cómo reduce el diseño de juntas de lengüeta y ranura los precios de cotización para proyectos de chapa metálica personalizados?

Un sistema de autoposicionamiento de mortajas y espigas bien diseñado reduce las horas de mano de obra y los costos de herramientas. Los trabajadores solo necesitan alinear las piezas, lo que elimina la necesidad de marcar, corregir la perpendicularidad y pulir las marcas de soldadura, lo que aumenta la eficiencia del ensamblaje en más del 40 %. Envía tus dibujos a JS Precision para obtener una cotización rápida de reducción de costos.

Resumen

El diseño científico y riguroso de mortajas y espigas es la palanca central para lograr una entrega de alta calidad y bajo costo de componentes de chapa metálica de precisión. Al integrar completamente la mecánica del material y las tolerancias de rodadura, establecer ranuras en forma de hueso para eliminar la interferencia de las esquinas redondeadas internas del punto de luz, cumplir con la seguridad de flexión y la distancia de prevención de distorsión de 3,0×t + R, y deducir completamente el aumento de espesor del recubrimiento en polvo en los dibujos de corte, a la pieza de trabajo se le puede dar directamente un dato de autoposicionamiento durante la etapa de punzonado y corte, de modo que la tolerancia general del ensamblaje se mantenga dentro del estricto estándar de ±0,05 mm.

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