레이저 절단 금속 가공이란 무엇입니까?

레이저 절단 금속 제조는 집중된 고출력 시준 레이저 빔을 사용하여 CNC 방향 벡터 경로를 따라 판금을 절단/용해/끓이는 비접촉 열 제조입니다. 고압 보조 가스(고순도 질소, 산소 또는 필터링된 작업장 공기)는 재료와 용융된 재료를 동축 배열로 배출하여 깔끔한 가장자리를 제공합니다. 표준 절단 편차는 물리적 툴링이 없는 얇은 재료의 경우 ±0.025mm ~ ±0.05mm 범위입니다. 현대 제작자들은 스테인리스강, 알루미늄, 탄소강과 같은 다양한 등급의 강철을 통해 정밀한 지지대, 전자 상자 구조 및 복잡한 프로파일 절단을 생성하기 위해 이 기술을 사용합니다.

핵심 요약표: 레이저 절단 공정 비교

파이버 레이저 절단 는 ±0.05mm 공차, 슬래그 없는 단면, 두께 12mm 미만 의 금속판에 대한 가장 빠른 가공 속도를 달성하기 위한 최적의 솔루션입니다. 그러나 더 두꺼운 판(>25mm) 및 열 영향부에 대한 허용 오차가 없는 극한 조건의 경우 워터 제트 또는 플라즈마 절단에 양보해야 합니다.

평가 차원​	파이버 레이저 절단​	연마재 워터젯​	파인 플라즈마​
경제적인 두께	0.5mm - 25mm(최적 12mm 이하)	1.0 mm - 150 mm+ (두꺼운 판 선호)	6mm - 50mm+(구조적 황삭)
표준 공차	±0.025mm - ±0.05mm	±0.08mm - ±0.15mm	±0.30mm - ±0.80mm
커프 폭	0.10mm - 0.25mm(높은 중첩 수율)	0.80mm - 1.20mm(중간 절단)	1.50 mm - 3.50 mm (높은 재료 손실)
열 영향부(HAZ)	최소(0.05mm - 0.20mm)	HAZ가 전혀 없음(0mm)	상당함(1.20mm - 3.50mm)
다운스트림 호환성	연삭 없이 페인팅/용접이 가능한 질소 절단 모서리	모서리 패시베이션이 우수하지만 녹 방지 탈수가 필요함	슬래그 및 경화층 제거를 위한 기계적 연삭 필요

에 따르면 ISO 9013:2017 , 열 절단 분류는 레이저 공정의 공차 범위를 정의합니다.

산업 생산 데이터(2025년, 1,200개 이상의 유럽 프로젝트)는 12mm 탄소강에서 ±0.05mm 반복성을 검증합니다.

레이저 절단 금속 가공의 핵심 작동 원리와 물리학은 무엇입니까?

레이저 절단 금속 제조는 간섭성 빛을 10^6 W/cm²를 초과하는 집중된 전력 밀도로 집중하여 판금을 마이크로 커프 내에서 용융 또는 기화 온도 이상으로 빠르게 구동하는 방식으로 작동합니다. 동시에, 15~20bar의 불활성 질소 또는 0.5~5bar의 활성 산소와 같은 동축 고압 보조 가스 흐름이 용융된 액상을 절단 구역 밖으로 배출합니다. 이 비접촉식 열역학적 메커니즘은 기계적 공구 마모를 방지하여 작업물에 대량의 소성 변형을 유발하지 않고 0.12mm까지 좁은 절단 커프 폭을 생성합니다.

광집속 메커니즘

• 시준 및 포커싱 렌즈는 발산하는 지점 크기를 약 0.05mm - 0.15mm로 줄입니다(압축). 전력 밀도(초점 방사조도)가 10^6 W/cm²보다 높아 지면 재료가 빠르게 녹거나 심지어 증발하여 1차 홈을 생성합니다.
• 가공 과정에서 직경 0.08mm의 초점에 전달되는 3kW 전력의 레이저 빔은 산화물 슬래그를 방지하기 위해 보조 가스(질소 또는 산소) 순도를 엄격하게 유지하는 경우 두께 통과 시간을 0.08초로 줄 입니다.

초점 제어 및 슬래그 배출 역학

• 네거티브 디코킹은 주로 질소 용해 및 스테인레스강/탄소강 절단 , 바닥 슬래그 제거를 촉진하기 위해 플레이트 내부에 초점을 배치합니다 . 포지티브 디코킹은 두꺼운 탄소강의 산소 보조 연소 절단에 주로 사용되며 이를 통해 절단부의 공기 단면적이 확대되고 산화 효율이 향상되며 드로스/버 형성이 감소됩니다.
• 노즐 오리피스 크기(1.2~3.0mm)와 노즐-플레이트 간격(0.5~1.0mm)에 따라 공기 흐름의 마하수가 정의됩니다. 보조 공기압이 10 bar 미만인 경우 용융 슬래그가 가스에 의해 완전히 플러시되지 않으므로 더 나은 슬래그 제거 성능을 얻기 위해 슬래그 흐름을 유도하도록 커프 폭이 변경됩니다.

그림 1: 금속 절단 시 레이저 빔, 포커싱 렌즈, 보조 가스 및 절단 전면을 보여주는 다이어그램.

파이버 레이저 절단은 금속 제조의 CO2 레이저와 어떻게 비교됩니까?

파이버 레이저 절단과 CO2 레이저는 1.064μm 파장을 생성하는 희토류 원소로 도핑된 고체 광섬유를 사용하는 반면, CO2 레이저는 가스 여기 챔버를 통해 10.6μm 파장을 생성합니다. 더 짧은 광섬유 파장은 최대 3배 더 높은 전기-광 벽 플러그 효율(35%-45% 대 10%-12%)과 반사 금속(구리, 황동, 6061 알루미늄) 에서 우수한 광자 흡수율을 달성합니다. 결과적으로, 파이버 시스템은 거울 정렬 광학 장치를 완전히 제거하면서 등가 와트 CO2 레이저 속도의 2~3배 속도로 6mm 미만의 얇은 게이지 금속을 절단합니다.

파장 대 금속 흡수율 곡선

• 1.064 µm의 파이버 레이저는 황동, 구리 및 6061 알루미늄 합금의 반사 및 백라이트에 대해 더 나은 보호 기능을 제공합니다. 구리 합금은 CO2 흡수 효율이 거의 35% 더 높기 때문에 반사율이 높은 표면 재료를 매우 쉽고 문제 없이 가공할 수 있습니다.
• 파이버 레이저의 파장 특성을 활용하면 반사된 CO2 레이저 에너지를 거의 90% 제거하면서 알루미늄 표면의 경면 연마도 가능하며 광전 변환 효율이 3배 증가합니다.

속도 및 유지관리 특성

• 파이버 레이저는 얇은 판금 부분에서 엄청난 속도 이점을 제공합니다. 이 장치는 3kW 및 6kW 전력으로 작동하며 CO2보다 훨씬 빠른 1.5mm 스테인리스강 공급 속도를 생성합니다. 12mm보다 두꺼운 플레이트의 경우 CO2의 표면 거칠기 이점이 다시 나타납니다. 따라서 반사금속(구리, 황동, 6061 알루미늄) 의 가공비용을 종합적으로 평가해야 합니다.
• 광섬유 시스템의 운영 비용은 매년 70% 감소합니다. 광섬유 전송은 완전히 유연하므로 CO2 외부 광 경로 반사기 그룹에서 기밀 유지 관리나 부분 왜곡 보정을 수행할 필요가 없습니다 . 또한 정기적인 콜리메이터 렌즈 교정 요구 사항이 완전히 제거되었습니다.

그림 2: 밝은 스파크가 있는 파이버 레이저와 CO2 레이저 절단 금속 시트를 비교한 분할 보기.

판금 부품의 주요 레이저 절단 장점은 무엇입니까?

판금의 주요 레이저 절단 장점에는 기계적 공구 편향 제로 , 전용 스탬핑 다이 비용 제거, 재료 수율을 85% 이상 높이는 자동 네스팅 효율성 소프트웨어 통합이 포함됩니다. 중간 게이지에서 0.1초 미만의 빠른 연속 피어싱 시간을 통해 레이저 제작을 통해 당일 설계 반복, 조밀한 동심 구멍-가장자리 형상 및 재료 두께의 0.5배까지 복잡한 컷아웃이 가능해졌습니다.

제로 툴링 유연성

• CAD/CAM은 생산을 위한 G 코드를 자동으로 생성하여 판금 레이저 절단 이점에 대한 민첩한 대응을 달성합니다.
• 툴링 제조 단계를 없애면 리드 타임이 대폭 단축되므로 R&D 단계의 빠른 반복에 이상적이며 투자 자본 투입이 최소화됩니다 .

중첩 최적화 및 기하학적 정확도

• 마이크로 커넥터 없이 공통 모서리 절단과 완전 자동화된 분류를 결합하여 불량률을 스탬핑 25% 이상에서 12% 미만으로 줄였습니다. 판금 네스팅 소프트웨어를 사용한 최적화된 레이아웃을 통해 88% 이상의 비율로 316 스테인리스강을 활용할 수 있게 되었습니다.
• 작은 직경의 가공 한계 (d/t ≥ 0.5) 를 달성하는 것은 불규칙한 모따기에 대한 획기적인 이음매 없는 도구 표시로 정밀 기기의 요구 사항을 충족했습니다. FMA 2025 벤치마크 보고서에 따르면 소규모 배치 레이저 절단은 기존 스탬핑 툴링에 비해 비용을 88% 절감하고 첫 번째 부품 검증 주기를 74% 단축합니다. 전문적인 결합으로 판금 제조 서비스 , 레이저 절단부터 완제품 조립까지 전체 공정 비용 최적화를 달성할 수 있습니다.

그림 3: 다양한 색상과 마감 처리의 다양한 레이저 절단 판금 부품 및 브래킷.

정밀도와 열 영향의 균형을 맞추는 방법: 레이저 절단, 워터젯, 플라즈마?

절단 공정의 균형은 두께, 허용되는 열 저하 및 윤곽 형상에 따라 달라집니다. 레이저 절단 대 워터젯 대 플라즈마는 20mm 미만의 금속에 대해 최적의 처리량과 저렴한 비용을 제공하며 열 영향부(HAZ)가 0.1mm ~ 0.2mm로 매우 좁습니다. 워터젯 절단은 25mm 이상의 항공우주 등급 열에 민감한 재료에 필수적인 열 변형을 완전히 제거합니다. 플라즈마 절단은 25mm를 초과하는 무거운 구조용 플레이트에 대한 가장 비용 효율적인 대량 솔루션을 나타냅니다.

세 가지 수평 메커니즘의 차이점

1. 고에너지 집중 열 용해 vs. 연마성 초고압 수마모 vs. 이온 아크 재용해. 레이저 직각도 편차는 일반적으로 10mm 내에서 1° 이하이며, 플라즈마는 일반적으로 2° - 5°의 역 테이퍼를 나타내며 워터 제트 동적 수두 보상은 일반적으로 ±0.5°입니다.
2. 적합한 방법을 선택하려면 레이저 절단, 워터젯 및 플라즈마 기술의 한계를 충분히 고려하고 존중하여 정밀한 조립 요구 사항을 충족 해야 합니다.

열영향부 및 단면 품질관리

1. 레이저 에너지 입력은 304 스테인리스 강의 입계 경화에 국부적으로 영향을 미칩니다. 레이저 절단으로 벽이 얇은 부품을 구부린 후 열 영향부(HAZ)를 최소화하여 미세 균열을 방지 할 수 있습니다. 열 절단 공정 간의 비교 매트릭스는 항공우주 등급 티타늄 합금 의 절단 기술을 선택하는 데 도움이 됩니다.
2. 절단 부위 바닥의 불순물/버는 18bar 질소로 퍼지하여 제거해야 합니다. 열에 민감한 재료에는 0-HAZ 워터젯을 권장합니다. 그러나 연마재 매립은 여전히 ​​문제가 될 수 있습니다. 올바른 제조 공정은 최종 부품의 용도 에 따라 결정될 수 있습니다. 핫커팅이나 워터젯 커팅으로는 가공할 수 없는 초고경도 소재 및 복잡한 입체 형상의 경우, CNC 가공 서비스 이상적인 보완 가공 솔루션을 제공합니다.

레이저, 워터젯 및 플라즈마 절단 공정 창 비교

프로세스​	두께 범위(mm)​	공차(mm)​	커프 폭(mm)​	위험 (mm)​	운영 비용($/h)​
파이버 레이저	0.5 - 25	±0.025 - ±0.10	0.10 - 0.25	0.05 - 0.20	15 - 30
워터젯	1.0 - 150+	±0.08 - ±0.15	0.80 - 1.20	0	25 - 50
플라즈마	6~50세 이상	±0.30 - ±0.80	1.50 - 3.50	1.20 - 3.50	20 - 40
파이버 레이저(두꺼운)	12 - 25	±0.08 - ±0.15	0.20 - 0.30	0.15 - 0.30	25 - 45
워터젯(연마재)	5 - 100	±0.10 - ±0.20	1.00 - 1.50	0	30 - 60

에 따르면 ASTM E165:2020 , 표면 불연속성에 대한 액체 침투 테스트는 절단 가장자리 품질을 보장합니다.

레이저, 워터젯 또는 플라즈마? 직관에 따라 결정을 내리지 마십시오. 하드코어 프로세스 테스트 및 선택에 대한 자세한 지침을 보려면 JS Precision Technology 열을 따르십시오.

그림 4: 밝은 스파크가 발생하는 레이저, 플라즈마 및 워터젯 금속 절단 공정 비교.

레이저 절단 공차와 가장자리 품질을 결정하는 가공 요소는 무엇입니까?

레이저 절단 공차 및 모서리 품질 보조 가스 순도, 노즐 정렬, 초점 안정성, 시트 게이지 두께에 따른 절단 공급 속도 에 따라 결정됩니다. 3mm 미만의 얇은 금속 가공의 경우 최신 CNC 섬유 시스템은 ±0.03mm의 치수 공차와 Ra 3.2μm 미만의 가장자리 거칠기를 일관되게 유지합니다. 고순도 질소(≥99.999%)는 산화물 없는 가장자리를 보장합니다.

가스 순도 및 산화물 스케일 제거

• 산업용 고순도 질소(≥99.999%) 는 산세의 필요성을 제거하는 날카롭고 깨끗한 절단을 만듭니다. 절단 중 산소 반응 중에 0.02mm - 0.05mm의 얇은 산화철 층이 생성되면 코팅 접착력에 부정적인 영향을 미칩니다(ASTM D3359).
• 산화물 가장자리를 깨끗하게 하려면 물이 산화 반응을 방해하지 않도록 하고 절단의 미세한 상태와 용접 품질을 확보하기 위해 질소 이슬점을 -40°C보다 낮아야 합니다.

거칠기 및 공차 제어

• 절단 속도가 너무 빠르거나 공기압이 너무 낮으면 표면 거칠기가 Ra 3.2μm에서 Ra 12.5μm로 올라갑니다. 가장자리 품질 관리 방법으로 초점을 변경하면 줄무늬 깊이를 0.02mm 이내로 유지할 수 있습니다.
• 공차 영역은 1.0mm 얇은 판의 경우 ±0.025mm에서 12mm 두께의 판의 경우 ±0.10mm로 확장됩니다. 플레이트가 1mm 더 두꺼워지면 공차 영역이 약 ​​0.008mm 증가합니다 .

레이저 절단 중 열 변형을 방지하고 내부 응력을 완화하는 방법은 무엇입니까?

집중된 국부 열 입력이 판금 내의 잔류 롤링 응력을 불균일하게 완화하여 면외 뒤틀림을 초래할 때 열 변형이 발생합니다 . 제작자는 분산 열 경로 계획, 플라이 커팅 루틴, 마이크로 조인트 유지 및 표준화된 리드인/리드아웃 형상을 구현하여 이에 대응합니다. 시퀀스 절단을 최적화하면 부품 평탄도가 미터당 0.5mm 이내로 유지됩니다.

냉간 압연 내부 응력 완화 메커니즘

• 레이저 스폿 온도가 순간적으로 1500°C를 초과하면 원료의 이방성 내부 응력과 중첩되는 열 응력장이 대형 플레이트 중공 부분의 뒤틀림 및 변형을 초래합니다. 열 시뮬레이션을 통해 변형 추세를 예측하는 것이 필요합니다.
• 0.3mm/m의 보드 평탄도는 실제 생산 시 마이크로 연결 및 스킵 절단을 통해 달성할 수 있습니다. 이를 통해 벤딩 스크랩 비율이 40% 감소할 뿐만 아니라 수정 없이 직접 벤딩도 가능해졌습니다.

경로 계획 및 벤딩 클램핑

• 국부적인 연속 집중 절제를 방지하기 위해 Jump CUTTER와 국부 회전 열 입력 방식을 사용합니다. 또한 국부 온도 상승을 80°C 이하로 유지하고 미세 구조 변화를 방지하기 위해 응력 완화 절단 방법을 사용합니다.
• 0.3mm ~ 0.6mm의 미세 연결은 작은 부품의 변형과 커터 헤드와의 접촉 가능성을 방지하는 동시에 최적화된 리드인/리드아웃 형상이 각도 ±0.5° 공차 까지 판금 굽힘 호환성을 보장합니다. 철저하게 공부하고 판금 굽힘 지침 설계 단계에서 스프링백을 예측하고 굽힘 및 균열 위험을 더욱 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다.

레이저 절단에 가장 적합한 금속은 무엇이며 심각한 위험을 초래하는 금속은 무엇입니까?

오스테나이트계 스테인리스강( 304/316 스테인리스강 )과 구조용 연강은 최고의 절단 안정성을 제공합니다. 5052/6061 알루미늄 과 같은 비철 합금에는 변조된 고주파 빔 프로파일과 고압 질소가 필요합니다. 반대로, 강화되지 않은 고탄소 합금은 마르텐사이트 가장자리 균열의 위험이 있으며 PVC 코팅 패널은 독성 위험을 나타냅니다.

일반적으로 사용되는 스테인레스 스틸 및 알루미늄 합금

• 304/316 스테인리스강은 크롬 탄화물이 형성되지 않도록 매우 깨끗하고 고압의 질소 가스가 필요합니다. 전체 재료 두께의 1/3에 초점을 설정합니다. 두께가 10mm를 초과하는 재료의 경우 하나의 큰 구멍이 아닌 점진적인 드릴링을 수행하는 것이 현명합니다. 그렇지 않으면 그렇게 큰 깊이의 단면 긁힘으로 인한 선이 연마를 망칠 수 있습니다.
• 5052/6061 알루미늄 합금은 매우 높은 열전도율을 나타냅니다. 제안된 구성은 용융 풀이 난류가 되는 것을 방지하고 슬래그가 없는 깨끗하고 밝은 절단을 생성하기 위해 20bar 질소와 결합된 최소 2.0kW의 파이버 레이저입니다. 주로 집중적인 양극산화 전처리가 필요한 외장재와 잘 어울리는 소재입니다.

절단이 엄격히 금지되는 구리, 고반사율 합금 및 재료

• 광섬유 역류 방지 광학 경로 보호 및 초점 흐림 천공 기술의 핵심 포인트는 금속 절단 위험을 사용하여 평가하여 광학 부품의 손상을 방지하고 장비 안전을 보장할 수 있습니다.
• PVC 필름으로 염소를 생성하면 가이드 레일 렌즈가 부식될 수 있습니다. 아연 증기가 튀는 것을 방지하기 위해 아연 도금 시트는 높은 효율로 환기되어야 합니다. 마르텐사이트 상변태 미세 균열을 제거 하려면 고탄소 합금에 저온 템퍼링이 필요합니다. 보호 장치 없이 염소 처리된 복합 재료를 절단하는 것은 전혀 허용되지 않습니다.

일반적인 판금 재료 레이저 절단 매개변수 및 다운스트림 호환성 가이드

재료​	경제적인 두께(mm)​	보조 가스 및 압력​	이송속도(m/min)​	가장자리 품질​	후처리​
304 스테인레스	0.5 - 12	N2, 15-20바	1.5 - 4.0	산화물이 없는	직접 용접
316 스테인레스	0.5 - 10	N2, 18-22바	1.2 - 3.5	산화물이 없는	TIG 용접
5052 알루미늄	0.5 - 8	N2, 12-18바	2.0 - 5.0	매끄러운	파우더 코팅
6061 알루미늄	0.5 - 10	N2, 15-20바	1.8 - 4.5	매끄러운	아노다이징
온화한 강철	0.8 - 20	O2, 0.5-2바	2.5 - 6.0	규모	연마

에 따르면 ASTM A1008/A1008M:2020 , 냉간 압연 강판 사양은 항복 강도 임계 값을 정의합니다.

에 따르면 ISO 898-1:2013 , 탄소강으로 만든 패스너의 기계적 특성은 경도 요구 사항을 지정합니다.

자주 묻는 질문

Q1: 금속 가공에서 파이버 레이저와 CO2 레이저의 주요 차이점은 무엇입니까?

파이버 레이저는 1.064μm의 파장에서 작동하며 광전 변환 효율은 35%~45%로 CO2 레이저의 3배입니다. 얇은 시트(6mm 이하)와 비철금속(구리, 알루미늄)을 2~3배 빠르게 절단합니다. CO2 레이저는 매우 두꺼운 탄소강(>25mm)을 절단할 때만 가장자리 거칠기에서 약간의 이점을 유지합니다.

Q2: 스테인레스강을 절단할 때 산소보다 고압 질소가 더 선호되는 이유는 무엇입니까?

고압 질소(15~20bar)는 용융된 금속을 제거하여 산세척 없이 직접 용접하거나 코팅할 수 있는 산화물이 없는 밝고 순수한 금속 표면을 남깁니다. 그러면 다시 산소 절단으로 인해 남겨진 산화철 스케일이 쉽게 검게 벗겨집니다.

Q3: 금속판을 절단할 때 레이저 절단 치수 정확도 표준은 무엇입니까?

더 얇은 시트(3mm 이하)의 경우 치수 공차는 ±0.025~±0.05mm 범위이고 요구 사항은 훨씬 더 느슨합니다(±0.08~±0.15mm). 중간/두꺼운 플레이트(6~12mm)의 경우 이 정확도 수준이 인클로저 캐비닛 브래킷 등의 주요 조립 요구 사항을 충족합니다.

Q4: 절단 폭은 금속 부품의 배열 효율성에 어떤 영향을 줍니까?

레이저 절단 폭은 0.10~0.25mm에 불과해 워터젯(1.0mm)이나 플라즈마(2.5mm) 절단에 비해 훨씬 좁습니다. 이 극도로 좁은 절단면은 공통선 절단을 가능하게 하여 재료 활용률을 85% 이상으로 높이고 값비싼 재료의 낭비를 크게 줄입니다.

Q5: 엔지니어는 언제 레이저 절단 대신 워터젯 절단을 지정해야 합니까?

두께가 25mm보다 크거나 재료가 열 영향부(HAZ)를 허용하지 않는 경우 워터젯 절단이 필요합니다. 저온 침식 공정이므로 워터젯 절단은 HAZ를 남기지 않습니다. 이 방법은 티타늄 항공기 부품, 다층 복합 패널 및 크고 두꺼운 순수 구리 버스바와 같이 피로 강도 요구 사항이 있는 부품에 완벽하게 적합합니다.

Q6: 레이저 절단 모서리 품질은 후속 절곡기 절곡 작업에 어떤 영향을 줍니까?

굽힘 균열 시작 지점은 하단 가장자리의 드로스 또는 미세 균열일 수 있습니다. 특히 굽힘 방향이 압연 방향에 수직인 경우 더욱 그렇습니다. 또한 하단의 가장자리 테이퍼 또는 드로스로 인해 백 게이지가 기울어질 수 있으므로 굽힘 각도 오류가 0.5°~1.5° 증가할 수 있습니다. 고품질 절단 모서리는 정확한 굽힘으로 이어집니다.

Q7: 정확한 제조 견적을 얻으려면 어떤 기술 데이터를 제출해야 합니까?

견적요청시 꼭 부탁드립니다 3D 모델 제출 (STEP/IGES) 및 2D 엔지니어링 도면(DXF/DWG)으로 재료 등급, 공차 및 표면 마감 표준을 지정합니다. 배치 수량을 제공하면 중첩 최적화 및 가격 책정에 도움이 됩니다.

질문 8: 구리, 황동, 광택 알루미늄과 같은 반사 합금을 레이저 절단으로 처리할 수 있습니까?

광학 절연체 및 파형 변조 기능을 갖춘 파이버 레이저는 구리, 황동 및 경면 마감 알루미늄을 안전하게 절단할 수 있습니다. 백스패터를 방지하기 위해 18~20bar의 질소 보조 가스가 사용됩니다. 피어싱에는 역반사광이 광학 장치를 손상시키는 것을 방지하기 위해 단계별 전력 수준과 가변 주파수 램핑 알고리즘이 필요합니다.

요약

레이저 절단 금속 가공은 현대 판금 민첩성의 정점을 나타냅니다. 레이저 아키텍처, 보조 가스 화학 및 초점 역학을 적절하게 선택하면 가장자리 거칠기, 열 방출 및 굽힘 안정성이 결정됩니다. 20mm 미만의 판금의 경우 파이버 레이저는 비교할 수 없는 처리량, 절단 효율성 및 반복성을 제공합니다.

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