탄소강 레이저 절단 서비스와 스테인레스: 가스 선택 가이드

탄소강 레이저 절단 서비스 산소, 질소 또는 압축 공기를 재료 두께에 맞춰 절단 품질과 비용을 직접 결정하고 가스 선택을 지원합니다. 주요 원칙: 중간 두께의 탄소강판(≥ 6mm)의 경우 0.6~2.5bar 산업용 산소를 사용합니다. 얇은 탄소강과 스테인리스강의 경우 14~22bar 고압 질소를 사용하여 무산화 밝은 절단을 달성합니다. 3mm 미만의 저탄소강의 경우 16bar의 깨끗한 압축 공기를 사용하여 가스 비용을 65% 절감합니다.

핵심 답변 요약표: 레이저 절단 가스 선택

재료 및 두께 범위	권장 보조 가스	압력 설정(bar)	가장자리 거칠기(Ra)	후처리 호환성
연강 후판(≥ 6mm)	산업용 산소(O2)	0.6~2.5바	Ra 6.3~12.5μm(산화물 포함)	산화물 제거가 필요하며 무거운 용접 에 적합합니다.
연강 박판(0.5~4mm)	고압 질소(N2)	14~18바	Ra 1.6–3.2 μm(은은 찌끼 없음)	2차 분쇄 없이 분체 도장
오스테나이트계 스테인리스강(전체 두께)	고순도 질소(≥ 99.999%)	16~22바	Ra 0.8~1.6μm(거울 밝기)	패시베이션층 보존, 직접 TIG 용접
구조용 탄소강(1~3mm)	깨끗한 압축 공기	14~16바	Ra 3.2~6.3μm(약간의 산화)	실내 분체 도장 및 기계 조립

JS Precision 2025 생산 데이터에 따르면 다양한 보조 가스에서 연강 및 스테인리스강에 대한 절단 품질 매개변수가 검증되었습니다.

Carbonsteel은 발열 산소 반응을 이용하여 에너지 소비를 줄입니다. 또한 표면 품질 요구 사항이 높은 스테인리스강 부품과 특정 탄소강 부품은 물리적 슬래그 제거 및 산화 방지를 위해 고압 질소로 처리해야 합니다.

탄소강 레이저 절단과 스테인레스 레이저 절단에서 보조 가스가 다르게 반응하는 이유는 무엇입니까?

탄소강과 스테인리스 레이저 절단에서 보조 가스 역학은 절폭 배출이 발열 연소에 의존하는지 아니면 초음속 불활성 배출에 의존하는지를 결정합니다. 0.6~2.5bar의 저압 산소는 탄소판에 총 절단 에너지의 55~65%를 공급하는 철산화 반응을 생성합니다. 거꾸로, 레이저 절단 가스 선택 스테인리스강의 경우 16~22bar의 비반응성 질소를 활용하여 표면 산화 없이 크롬이 풍부한 용융 드로스를 물리적으로 배출합니다.

탄소강의 산소 용해를 위한 산화 발열 방정식과 저압 온도 제어 논리

• 산소가 탄소강 용해를 위한 연료로 사용될 때 철-산소 반응에 의해 생성된 열은 절단 에너지의 최대 55~65% 에 기여합니다. 그러나 가스 압력이 2.5bar를 초과하면 용융 풀의 과열로 인해 절단이 제어되지 않고 용융 침강과 같은 결함이 발생하게 됩니다.
• 레이저 절단 가스 선택은 노즐 높이를 0.5~1.0mm 사이에서 제어할 수 있도록 하여 용융 풀을 안정적으로 유지하고 두꺼운 판 모서리에 열이 축적되는 것을 방지합니다 .

스테인레스 용탕의 물성 및 초음속 질소 슬래그 제거 메커니즘

• 스테인레스 용융 재료에는 크롬 및 니켈과 같은 합금이 포함되어 있어 흐름이 1000배 더 나은 탄소강 용융 재료에 비해 훨씬 더 두꺼운 유동성을 생성합니다. 만들 때 잘린 부분의 아래쪽 가장자리에 쉽게 붙습니다. 이로 인해 단단한 슬래그가 형성됩니다.
• 슬래그와 경화 변색을 모두 제거하려면 초음속 고압 동축 노즐을 사용하여 16~22bar의 고압 질소 가스로 0.15~0.30mm의 좁은 슬릿을 불어 넣어야 합니다. 즉, 표면 장력을 극복할 수 있을 만큼 전체 액체 금속 표면을 세척하는 데 초음속 공기 속도가 사용됩니다. 따라서 슬래그 및 경화 변색이 모두 제거됩니다.

그림 1: 탄소강판을 절단하는 레이저 절단기.

연강의 산소 대 질소 레이저 절단: 두께 기준점은 어디입니까?

연강 레이저 절단에서는 산소 대 질소 레이저 절단 센터의 공정이 4~6mm 두께 절단으로 전환됩니다. 4mm 미만의 시트는 14~18bar의 질소를 활용하여 즉각적인 코팅 분말을 위한 무산화물 Ra 1.6~3.2μm 가장자리를 확보합니다. 6mm를 초과하는 산업용 레이저 절단 탄소강에는 60Nm³/h를 초과 하는 가스 소비를 방지하기 위해 0.6~2.5bar의 산소가 필요합니다.

산소 절단 공정 창 및 산화층 특성

• 산소 절단 부분의 잔류 취성 산화철 층은 0.05-0.2mm이고 표면 거칠기는 Ra 6.3-12.5μm이며 일반 중공업 용접 및 거친 가공 에 적합합니다.
• 에 대한 레이저 절단 공정 연강을 사용하여 0.6~2.5bar 사이의 공기압을 정밀하게 제어하면 에너지 소비와 단면 품질의 균형을 맞출 수 있습니다.

고압 질소 절단 가스 소비량 및 공정 전환 경계

• 탄소강판의 두께를 6mm 이상 증가시키면 고압절단에 의한 질소 소모량이 급격하게 증가하게 됩니다. 10mm 탄소강 가스 소비량은 약 60-80Nm³/h 에 불과합니다. 동시에 에너지 소비도 매우 빠르게 증가하여 비용이 통제할 수 없게 될 것입니다.
• 4~6mm 시트 두께 범위에서 엔지니어는 시트 두께를 고려하여 공정 변경 한계를 명확하게 지정해야 합니다. 4mm 미만의 질소는 산화물 없이 절단하는 데 사용되며, 6mm 이상의 산소는 발열 반응의 이점을 활용하여 가스를 절약합니다.

저탄소 강판 두께와 가스 선택 공정 변수 비교표

시트 두께(mm)	권장가스	노즐 직경(mm)	압력(바)	절삭속도(m/min)	표면 거칠기(Ra)
0.5–3	질소(N2)	1.5	14~18	2.5–4.0	Ra 1.6~3.2μm
4~6	질소/산소	1.5~2.0	14–18 / 0.6–1.5	1.5~3.0	Ra 3.2~6.3μm
8~10	산소(O2)	2.0	1.5~2.5	0.8~1.5	Ra 6.3~12.5μm
12~16	산소(O2)	2.0–2.5	2.0–2.5	0.5~0.8	Ra 12.5~25μm

에 따르면 ISO 9013:2017 , 열 절단 - 열 절단 분류 - 기하학적 제품 사양 및 품질 공차는 탄소강의 산소 및 질소 절단에 대한 수직성과 절단 공차 등급을 지정합니다.

JS Precision 2025 프로젝트 데이터에 따르면 다양한 보조 가스에서 연강 절단에 대한 가스 소비 및 가장자리 거칠기를 측정합니다.

그림 2: 팔레트에 레이저 절단된 연강 부품이 쌓여 있습니다.

스테인레스 스틸 레이저 절단 서비스에 고순도 질소가 필요한 이유는 무엇입니까?

스테인레스강 레이저 절단 서비스에서는 용융된 크롬이 부서지기 쉬운 산화물로 휘발되는 것을 방지하기 위해 16~22bar에서 등급 5.0 질소(순도 ≥ 99.999%)를 요구합니다. 레이저 절단 가스 선택 중에 가스 순도가 99.99% 미만으로 떨어지면 ASTM A380 에 정의된 기본 보호층이 파괴됩니다. 이러한 오염으로 인해 절단면이 황변되고 기계적 오염 제거 없이 ASTM B117 염수 분무 부식 저항성이 60% 이상 저하됩니다.

금속 단면의 내식성과 금속 조직 구조에 대한 가스 순도의 영향 메커니즘

• 고압, 고순도 질소 가스( 순도 ≥ 99.999%, 압력 16~22bar )를 사용하여 절개 부위를 매끄럽고 은백색의 절단 표면으로 만듭니다. 결과적으로 고정밀 로봇식 아르곤의 준비단계인 2차 화학적 산세척이 필요하지 않습니다. 아크 용접 공정 .
• 레이저 절단 가스의 선택은 매우 중요합니다. 공기 중 단 0.05%의 불순물만 유입되는 가스 공급 시스템의 작은 누출로 인해 염수 분무 저항성 테스트 에 따라 결정된 스테인리스강 섹션의 수명이 240시간에서 48시간 미만으로 단축됩니다.

노즐 내부 고압가스의 팽창특성과 이중층 동축노즐의 선택

• 노즐 내부의 고압 가스는 단열 팽창을 수행하여 초음속 코어 흐름을 형성 합니다. 또한 이중층 동축 노즐 개념은 기류 빔 모양을 집중적으로 유지하고 기류 발산으로 인한 압력 손실을 방지합니다.
• 노즐 오리피스 직경(1.5~2.0mm)이 공기압(16~22bar)에 정확하게 맞춰지면 결과적인 초음속 동적 압력이 용탕의 표면 장력을 깨뜨리기 에 충분하며 결과적으로 스테인레스 스틸 절단면 하단 가장자리의 슬래그와 버가 완전히 제거될 수 있습니다.

에 따르면 ASTM A380/A380M-17 , 스테인리스강 부품의 세척, 스케일 제거 및 패시베이션에 대한 표준 관행에서는 절단 후 스테인리스강 표면에 대한 패시베이션 요구 사항을 정의합니다.

에 따르면 ASTM B117 , 염수 분무(안개) 장치 작동에 대한 표준 관행은 스테인리스강 절단면에 대한 내식성 테스트 매개변수를 지정합니다.

그림 3: 금속판에서 작동하는 레이저 절단 헤드.

압축 공기 레이저 절단의 가장자리 품질 한계와 손익분기점은 무엇입니까?

맞춤형 레이저 절단 서비스 워크플로우 내에서 압축 공기 보조 장치는 3mm 미만의 연강 및 노출되지 않은 브래킷의 경우 시간당 가스 비용을 75% 절감합니다 . 그러나 작업장 공기는 이슬점이 -40°C 이하인 ISO 8573-1:2010 클래스 1-2-1 여과를 엄격하게 충족해야 합니다. 부적절한 오일 응집으로 인해 에어로졸 탄화수소가 15bar 미만의 광학 장치를 오염시켜 100시간 작동 시간 이내에 열 렌징 및 렌즈 파손을 유발할 수 있습니다.

클린룸 공기 압축기 정화 요구 사항 및 숨겨진 비용 분석

1. 작업장 공기 압축기에는 냉각식 건조기와 다단계 미세 다공성 오일 제거 필터가 장착되어 있어야 하며 압력 이슬점은 -40°C이고 잔여 오일 함량은 0.01 mg/m3입니다 . 그렇지 않으면 고압의 기름과 물방울이 15bar의 충격을 받을 때 보호 렌즈에 달라붙어 열 렌즈 효과가 발생합니다.
2. 맞춤형 레이저 절단 서비스의 경우 2mm 탄소강의 압축 공기 절단은 미량의 산소로 라인 속도를 높일 수 있지만 밝은 노란색 산화물 스케일이 절단 표면에 부착됩니다.

TCO 회계 및 적용 가능한 경계 결정

압축 공기 절단은 가스 비용을 약 75% 절감 할 수 있지만 고압 오일/물방울은 광학 렌즈를 쉽게 오염시켜 열 렌즈 현상을 일으키고 심지어 렌즈 파손까지 일으킬 수 있습니다. 따라서 렌즈 마모와 교체 빈도를 총 소유 비용(TCO)에 반영해야 합니다.

수동 슬래그 제거 비용과 가스 비용 절감을 고려하여 압축 공기 절단을 위한 TCO 모델 보정은 3mm 미만의 기존 저탄소강 부품에만 적용 가능하며 압력 이슬점이 ≤ -40°C 인 정화 시스템을 구성해야 합니다.

에 따르면 ISO 8573-1:2010 , 압축 공기 - 1부: 오염 물질 및 순도 등급은 압축 공기 시스템의 고체 입자, 물 및 오일에 대한 여과 요구 사항을 지정합니다.

그림 4: 밝은 스파크가 있는 레이저 절단 금속 시트.

레이저 절단 절단 가장자리 산화물 및 HAZ는 어떻게 코팅 박리 및 용접 결함을 유발합니까?

산소 보조 연강 레이저 절단은 0.15~0.30mm 경화 마르텐사이트 가장자리 와 함께 0.02~0.1mm 부서지기 쉬운 산화철 스케일을 생성합니다. 200°C 분말 경화 중 열 불일치로 인해 이 스케일이 파손되어 ASTM D3359 크로스해치 접착력이 2B 등급 이하로 떨어지게 됩니다. 또한 레이저 절단 탄소강 중 빠른 가장자리 담금질은 수분 포집을 유도하여 MIG 용접 다공성을 40% 높입니다.

산소 절단에 의한 탄소강 절단 가장자리의 경화층 및 용접 결함 분석

• 탄소강을 산소 절단하면 절단면에 0.15~0.30mm의 경화층(마르텐사이트 조직)이 형성되어 용접층을 수동으로 연마하고 앵글 그라인더로 제거해야 하므로 용접 다공성과 지연 냉간 균열 가능성이 40% 증가합니다 .
• 2025년 탄소강 레이저 절단 프로젝트에서 JS Precision의 실제 경험을 바탕으로 3mm Q235B 플레이트를 산소에서 16bar 질소로 전환하여 코팅 박리 결함률을 15%에서 0.5%로 줄였으며 레이저 절단 탄소강에서 가스 선택이 다운스트림 조립에 미치는 결정적인 영향을 검증했습니다.

다운스트림 조립의 숨겨진 결함 및 전체 비용 선택

• 스테인레스 스틸로 제작된 고압 질소 절단은 슬래그가 없는 깨끗한 절단 표면을 제공하며 원래의 보호층을 손상시키지 않습니다. 결과적으로, 산 세척 및 패시베이션 없이 자동 기계로 직접 용접을 수행할 수 있어 용접의 다공성이 줄어들고 구조가 더 강해지기 때문에 다운스트림 재작업 비율이 크게 낮아집니다.
• 본 연구에서는 탄소강을 옥시컷팅할 때 산화층이 생성되어 전기도장 페인트 접착 불량과 구조적 접착 결합 강도 감소를 유발하는 불량 제품 비교를 통해 밝혀졌습니다. 엔지니어는 가스 소비와 향후 재작업/폐기 비용 사이에서 최선의 결정을 내려야 합니다.

레이저 절단 가스 소비량과 미터당 비용을 어떻게 계산합니까?

다음 범위 내에서 보조가스 비용 추정 맞춤형 레이저 커팅 서비스 선형 공급 속도에 대한 노즐 확장 역학 모델링이 필요합니다. 6mm 플레이트의 스테인리스강 레이저 절단 서비스에서 2.0mm 노즐을 통한 18bar 질소 라인은 45~55Nm³/h를 배출하며 이는 운영 비용의 35%~45%에 해당합니다. 극저온 벌크 탱크와 공통 라인 네스팅은 이 소모품 비용을 26%까지 줄여줍니다.

유체역학과 경제적인 측정 모델

• 제한된 노즐을 통과하는 압축 가스의 흐름 계산 모델은 가스 압력(P)과 노즐 단면적(A) 사이의 승수 효과를 명확하게 보여줍니다. 둘 다 가스 소비율에 영향을 미치기 때문입니다. 이들은 함께 맞춤형 레이저 절단 서비스를 위한 엔지니어링 및 재정적 측면의 기반을 형성합니다.
• 6mm 두께의 스테인리스강과 18bar의 질소의 경우 가스 소비량은 약 45~55Nm³/h이며 이는 운영 비용의 약 35%~45% 입니다. 전체 비용 계산에는 전력 사용량과 렌즈 착용을 합산하시기 바랍니다.

다양한 가스 공급 시스템의 포괄적인 상각비 비교

• 40L 고압 가스 실린더(15MPa)는 소규모 배치 프로토타입 제작에 이상적이지만 가스를 자주 재충전해야 하므로 가동 중지 시간이 길어집니다. 반대로, 175L 극저온 액체 질소 Dewar(2.8 MPa)는 지속적이고 안정적인 양의 가스를 공급할 수 있습니다. 이 방법은 중간 규모 운영에 적합하며 전체 비용은 약 18% 절감됩니다.
• 온프레미스 PSA 질소 생성 장비는 지속적인 실행을 위해 자본 지출이 증가하지만 시간이 지남에 따라 유지 관리 비용이 가장 저렴합니다. JS Precision의 Common Edge Packing 및 Skip-Perforation 전략을 채택하여 가스 사용량을 최대 26%까지 줄일 수 있습니다.

절단 길이 1000m에 대한 종합 비용 구성 비교표(6mm 탄소강 vs 6mm 스테인리스강)

소재 및 두께	보조 가스	평균 속도(m/분)	미터당 가스(Nm³/m)	미터당 비용(USD/m)	사후 처리 이점
6mm 탄소강	산소(0.6~2.5bar)	1.2	0.15	1.20	산화물 제거 필요
6mm 탄소강	질소(18bar)	0.9	0.45	3.80	파우더 코팅 준비 완료
6mm 스테인레스 스틸	질소(18bar)	0.8	0.55	4.50	거울 마감, 직접 용접

JS Precision 2025 생산 데이터에 따르면 1000m 이상 절단되는 6mm 탄소강 및 스테인리스강에 대한 가스 소비량 및 비용 계산이 나와 있습니다.

JS Precision 사례 연구: 가스 최적화가 판금의 코팅 박리 및 커프 테이퍼 문제를 어떻게 해결했습니까?

맞춤형 레이저 커팅 서비스 실시 판금 인클로저 , JS Precision은 보조 가스 매개변수를 재설계 하여 페인트 벗겨짐 및 힌지 부속품 스크랩을 근절했습니다. 3mm Q235B 섀시 패널을 산소에서 16bar 고순도 질소로 변환하여 깨지기 쉬운 가장자리 산화를 제거했습니다. 4mm 304 스테인리스 힌지 브래킷의 경우 네거티브 빔 오프셋이 있는 20bar 질소로 절단 테이퍼가 0.02mm 이하로 줄어들고 스크랩이 18.5%에서 0.08%로 줄었습니다.

고객이 겪는 어려움

1. 탄소강 쉘 문제: 공급자가 산소를 사용하여 전체 길이에 걸쳐 3mm Q235B 플레이트를 절단하면 절단면에 0.15mm의 단단한 취성 층(산화철)이 형성됩니다. 200°C에서 분말을 베이킹한 후, 가열 시 팽창이 다르기 때문에 코팅이 큰 조각으로 벗겨집니다. 거부율은 15% +이며 이는 재작업을 의미합니다.
2. 스테인레스 스틸 힌지 문제: 4mm AISI 304 스테인레스 스틸 힌지 베이스를 12bar 저순도(99.5%) 질소로 절단하여 단면에 심한 슬래그가 발생하고 0.1mm 테이퍼로 베벨 절단하여 정밀 조립 시 힌지가 막히게 되어 전체 조립 불량률이 18.5%에 달합니다.

JS정밀솔루션

• 탄소강의 공정 개선. 가스 혼합물은 고압 N 제트(16bar)를 사용하여 산소에서 12kW 파이버 레이저로 변경되어 절단 표면이 더 깨끗해집니다. 동시에 열 영향부 산화층 형성을 완전히 방지하기 위해 1.5mm 단층 동축 비말 방지 노즐을 채택했습니다.
• 스테인리스강 절단 매개변수 재설정. 4mm 304 스테인리스강의 경우 중앙 집중식 Dewar 탱크가 기화 가스 공급원으로 사용됩니다. 질소 순도는 99.999%(5N)로 고정되고, 가스 압력은 20bar로 증가됩니다. 3단계 프로그레시브 펄스 피어싱 방식을 구현하여 피어싱 버스트 스플래시 현상을 완전히 방지합니다.
• 빔 초점의 동적 최적화. 초점 위치는 플레이트 표면 아래 1/3(-1.5mm ~ -2.0mm)의 음의 방향으로 이동하고, 초음속 원주 제트 효과를 사용하여 하단 절단 표면에 슬래그가 없으며 직선 절단 수직 편차가 ≤ 0.02mm로 감소됩니다.

실패 경험과 교훈을 검토합니다.

질소 절단 탄소강의 파일럿 테스트 중에 공정 팀은 처음에 스테인레스강에 대해 20bar 고압 매개변수를 사용했습니다. 지나치게 강한 찬 공기 흐름으로 인해 3mm 탄소강판의 얇은 가장자리가 약간 휘어져 두 개의 노즐 충돌 경보가 작동되었습니다 .

최종 결과

• 품질 인증: JS정밀 의 맞춤형 레이저 절단 서비스는 부품에 대해 ASTM D3359 5B 크로스 컷 등급을 획득할 수 있었습니다. 1000시간 동안 모의 일반 염수 분무 조건에서 테스트한 후에도 가장자리가 벗겨지거나 기포가 생긴 흔적이 나타나지 않았습니다. 힌지 컷 거칠기는 고품질 Ra 1.2μm 은백색 수준 에 도달했습니다.
• 대량 생산 이점: 0.02mm 이하 의 커프에 대한 최소 테이퍼로 인해 조립 불량률이 이전 18.5%에서 0.08%로 매우 낮았고, 한 배치의 배송 주기가 영업일 기준 3일로 단축되어 고객이 재작업 및 가동 중지 시간과 관련된 상당한 비용을 피할 수 있도록 돕습니다.

절단된 부품의 코팅 벗겨짐이나 조립 실패 문제를 해결하는 데 도움이 필요하십니까? 동일한 가스 최적화 솔루션에 대해 지금 JS Precision 엔지니어링 팀에 문의하여 부품이 첫 번째 시도에서 염수 분무 테스트 및 정밀 조립을 통과하도록 보장하십시오!

자주 묻는 질문

Q1: 탄소강을 10mm 이상 절단할 때 고압 질소가 산소를 완전히 대체할 수 없는 이유는 무엇입니까?

10mm보다 두꺼운 탄소강의 경우 20kW 이상의 출력, 20bar의 압력에서 슬래그 제거를 위해 질소가 필요하므로 가스 소비량이 90Nm3/h를 초과하고 비용이 300% 증가합니다. 발열 반응을 활용한 저압 산소는 단 2~4bar의 압력에서도 슬래그를 안정적으로 제거할 수 있어 공정 속도가 더 빠르며 두꺼운 판재에 선호되는 선택입니다.

Q2: 엔지니어는 스테인레스 스틸 레이저 절단 모서리가 보호층을 유지하는지 어떻게 신속하게 확인할 수 있습니까?

검증된 고압, 고순도 질소 가스는 색상 변화(황변/검은색) 없이 은백색 단면을 나타냅니다. 약간의 노란색 음영은 가스 순도가 99.99% 미만이거나 가스가 공기와 혼합되었음을 의미합니다. 또는 표면에 황산구리 용액 한 방울을 떨어뜨려 작은 테스트를 수행할 수도 있습니다. 보호막이 손상된 부위에는 5초 만에 구리가 석출되어 붉게 변하며 빠르게 모습을 드러냅니다.

Q3: 전기 코팅 전 얇은 연강 부품에 질소 절단을 강력히 권장하는 이유는 무엇입니까?

산소 절단으로 인해 인산염 처리 및 전기 영동 공정에 전혀 부적합한 단단하고 부서지기 쉬운 산화철 층이 생성됩니다. 고압 질소 절단을 통해 순수한 철 표면이 드러납니다. 이 표면은 목욕 용액과 반응하여 재료가 실외에서 사용되는 동안 가장자리가 벗겨지거나 기포가 발생하는 것을 방지하는 매우 가까운 보호층을 생성할 수 있습니다.

Q4: 압축 공기 절단 중에 레이저 헤드 보호 창이 자주 고장나는 근본 원인은 무엇입니까?

근본 원인은 공급되는 공기 중의 수분과 오일 미스트의 정화가 불완전하기 때문입니다. 16바의 압축 공기에 있는 미세 오일 방울이 렌즈에 달라붙어 레이저 조사 시 열을 빠르게 흡수하고 탄화되어 열 응력을 유발하여 렌즈에 균열이 발생합니다. 이러한 잠재적인 위험을 제거하려면 이슬점이 -40°C 이하인 흡착식 건조기를 설치해야 합니다.

Q5: 보조 가스 압력을 높이는 것만으로 스테인레스 스틸 레이저 절단 바닥의 불순물을 제거할 수 있습니까?

더 높은 가스 압력은 도움이 되지 않을 뿐만 아니라 24bar를 초과하는 압력에서 충격파 및 소용돌이의 유도 형성을 통해 용융 슬래그 버의 형성을 유발할 수 있습니다. 이 문제를 피하는 효과적인 방법은 초점을 강판의 아래쪽 1/3로 낮추고 초음속 흐름에 대한 노즐 직경을 1.5~2.0mm로 설정하는 것입니다.

Q6: 보조 가스 선택은 조밀한 판금 천공 배열의 구멍 직경 공차에 어떤 영향을 줍니까?

용융을 위한 플럭스로서 산소는 주로 조밀한 미세 천공에서 소비됩니다. 천공으로 인해 생성된 화학 에너지는 과열을 통해 인접한 기공 벽이 녹아 사양을 넘어서는 변형을 일으킬 수 있습니다. 그러나 슬래그 제거 및 냉각만을 위한 고압의 질소 사용시 국부적인 가열을 방지하여 기공의 형태가 명확하게 정의되고 공차는 ±0.05mm 이내로 유지됩니다.

Q7: JS Precision은 정밀 레이저 절단 생산에서 일관된 절단 가장자리 품질과 가스 순도를 어떻게 보장합니까?

JS Precision은 중앙 집중식 액체질소 저장 탱크를 갖추고 있으며, 배출되는 가스의 순도를 온라인으로 모니터링하고 99.999% 이상으로 고정합니다. 이 기계에는 자동 초점 보정 및 높이 감지 기능이 장착되어 있으며 ISO 9001:2015 시스템에 따라 생산이 제어되어 첫 번째 제품 및 대량 생산 납품에 대한 일관된 표면 마감 및 공차를 보장합니다.

Q8: JS Precision에서 정확한 레이저 절단 견적을 받으려면 어떤 기술 매개변수가 필요합니까?

고객은 단지 2D/3D 도면 제공 (DXF, DWG 등), 재료 등급, 공차 정확도, 산화물 층 허용 여부 및 후속 프로세스를 지정합니다. 엔지니어는 2시간 이내에 평가를 완료하고 가스 선택 권장 사항 및 수량 계산을 포함한 자세한 견적을 반환합니다.

요약

탄소강 및 스테인리스강의 레이저 절단을 위한 보조 가스 선택은 절단의 금속 조직 구조, 슬래그 제거 유동장, 후속 공정의 수율 및 전체 수명주기 비용에 영향을 미치는 체계적인 엔지니어링 프로세스입니다. 산소 보조 용융은 중간 및 두꺼운 탄소강에서 고속 효율성을 제공합니다. 초고압, 고순도 질소는 스테인리스강의 은백색 경면 마감과 연삭 없는 용접의 초석입니다. 규정을 준수하는 압축 공기는 중간 및 얇은 판의 비용 절감을 위한 실용적인 도구입니다. 가스 구성을 결정하기 위해 최종 조립 사양에서 거꾸로 작업해야만 가장자리 벗겨짐 및 슬래그 형성의 잠재적 위험을 소스에서 제거할 수 있습니다.

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