자동차용 LSR 오버몰딩 서비스: 고온 내성 씰 및 개스킷 솔루션

LSR 오버몰딩은 자동차의 고온 밀봉에 매우 신뢰할 수 있는 솔루션으로 , 밀봉 불량 문제를 완전히 해결하여 보증 및 생산 손실을 크게 줄여줍니다.

LSR은 일반적으로 -50℃에서 250℃의 온도 범위에서 사용할 수 있으며, 175℃에서 22시간 후에도 압축 영구 변형률은 15%에 불과하여 기존 NBR 고무의 40%보다 훨씬 우수합니다.

자동차 터보차저의 고온 누출, 전기차 배터리 팩의 실록산 오염, 극저온 시동 시 밀봉 불량은 모두 기판 수준의 분자 화학 결합과 LSR 오버몰딩 의 무플래시 공정을 결합한 솔루션을 통해 해결할 수 있습니다.

JS Precision은 IATF 16949 인증을 통해 제조 용이성 설계(DFM) 평가뿐만 아니라 맞춤형 생산부터 대량 생산까지 전 과정에 걸쳐 서비스를 제공함으로써 고객사의 비용 절감 및 효율성 증대라는 목표를 효과적으로 달성할 수 있도록 지원합니다.

핵심 답변 요약

주요 결론:

• LSR 오버몰딩은 -50℃에서 250℃에 이르는 넓은 온도 범위에서 안정성을 유지해야 하는 까다로운 자동차 밀봉 용도에 탁월한 선택입니다.
• 압축 변형률은 15%로, 기존 고무의 40%에 비해 크게 개선되었습니다.
• JS Precision은 신속한 DFM 평가를 포함하여 4~6주가 소요되는 완벽한 오버몰딩 서비스를 제공합니다.

LSR 오버몰딩에 JS Precision을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요? 자동차 씰 전문 제조 업체입니다.

고온용 자동차 밀봉 부품을 공급하는 경우, 신뢰할 수 있는 오버몰딩 서비스 제공업체를 선정하는 것은 조달 위험을 피하고 생산 능력을 확보하는 데 필수적입니다.

JS Precision은 전문적인 기술력, 풍부한 경험, 그리고 공신력 있는 인증을 바탕으로 자동차 제조업체와 1차 협력업체 모두에게 최고의 선택이 될 것입니다.

당사 제품은 자동차 산업에 대한 IATF 16949 품질 요구 사항과 ISO 10993-10 생체 적합성 표준을 모두 충족합니다.

이러한 방식으로 귀사의 제품은 제품 자체뿐만 아니라 전체 공정 측면에서도 다양한 까다로운 자동차 환경에 적합하게 될 것입니다. 또한 품질 규정 준수 위험을 극복하는 데 도움을 받으실 수 있습니다.

JS Precision은 고객의 핵심 이익을 최우선으로 생각합니다.

• 업계 평균 8~10주가 소요되는 샘플 제작부터 대량 생산까지의 기간을 저희와 함께라면 4~6주로 단축할 수 있어 시장 점유율을 빠르게 확보하고 제품 출시 시간을 줄일 수 있습니다.
• 플래시 발생 제로 성형과 콜드 러너 + 진공 클램핑 기술의 결합으로 100% 재료 활용률을 달성 하여 재료비를 약 20% 절감할 수 있습니다.
• 온라인 AOI 검사 시스템은 분당 300개 이상의 부품을 검사할 수 있으며 , 99.9%의 결함 식별률을 자랑합니다. 이를 통해 불량률 0%의 출하를 보장하고 재작업 및 인건비를 절감할 수 있습니다.

터보차저 가스켓 누출로 인해 매년 백만 달러 이상의 보증 청구를 받아왔던 독일의 1차 자동차 부품 공급업체는 당사의 LSR 오버몰딩 서비스로 전환한 후 누출 문제를 완전히 해결했을 뿐만 아니라 무게를 38% 줄이고 가격을 22% 낮춰 연간 200만 대 생산으로 약 90만 달러를 절감 했습니다.

당사의 종합 서비스는 DFM 평가, 특수 배합 설계, 대량 생산에 이르기까지 모든 단계를 포함합니다. 전문 엔지니어들이 고객의 특정 요구사항에 맞춘 솔루션을 제공하고, 오류를 방지하며, 효율적인 밀봉 솔루션을 실행할 수 있도록 전폭적인 지원을 제공합니다.

고온 자동차 밀봉 문제로 어려움을 겪고 계시고 맞춤형 LSR 오버몰딩 솔루션이 필요하시다면 제품 도면을 제출해 주세요. 24시간 이내에 무료 DFM 분석 및 비용 평가를 제공하여 문제를 신속하게 해결하고 비용을 절감할 수 있도록 도와드리겠습니다.

고온 자동차용 씰에 적용되는 LSR 오버몰딩이란 무엇입니까?

LSR 오버몰딩은 매우 높은 온도 환경에 특화된 기술 중 하나입니다. 이 기술의 정의와 공정 원리를 명확히 이해한다면, 기존 씰의 문제점을 해결할 수 있다는 핵심 가치를 파악할 수 있을 것입니다 .

LSR 오버몰딩의 주요 정의 및 공정

액상 실리콘 고무(LSR) 오버몰딩은 2액형 액상 실리콘 고무를 금형에 주입하여 미리 배치된 기판과 백금 촉매 첨가 반응을 일으켜 화학적으로 결합된 일체형 부품을 형성하는 공정입니다.

이 기술은 조립 전 경화 공정을 거치는 기존 방식과는 다릅니다 .

더욱이, LSR 소재는 150℃에서 1000시간 동안 열 노화를 거친 후에도 인장 강도의 80%를 유지하므로 밀봉 성능이 오랫동안 안정적으로 유지되어 교체 및 보증 비용이 절감됩니다.

다시 말해, 각 기판에 맞춤형의 이음매 없는 실리콘 보호 필름을 부착하는 것과 유사합니다. 일체형 성형 방식 덕분에 실리콘이 기판에 단단히 접착되어 누출을 근본적으로 방지할 수 있습니다.

자동차 고온 밀봉에 이 기술이 필수적인 이유

자동차 동력 시스템 의 작동 온도 범위는 300°C(-50°C ~ 250°C)에 달하며, 기존 고무 씰의 성능은 이 온도 범위에서 심각하게 저하됩니다. LSR 오버몰딩의 세 가지 핵심 장점은 다음과 같습니다.

• 넓은 온도 범위에서의 안정성: -50℃에서 250℃에 이르는 온도 범위에서 탄성과 밀봉 능력이 변하지 않으며, 단기간 300℃에 노출되어도 견딜 수 있습니다.
• 화학적 접착으로 조립 시 틈이 없어지며, 8 N/cm의 박리 강도로 정렬 불량으로 인한 누출이 발생하지 않습니다.
• 매우 우수한 영구 변형 저항성: 175℃에서 22시간 동안 변형률이 15%에 불과하여 기존 NBR 고무의 40%보다 훨씬 우수하며, 따라서 파손 가능성을 낮춥니다.

LSR과 기존 고무 씰의 성능 비교

그림 1: 액상 실리콘 고무(LSR) 사출 성형 공정을 설명하는 기술 도면으로, 고온 밀봉재 생산용 정적 믹서, 액체 냉각 실린더 모듈 및 금형을 보여준다.

실리콘 오버몰딩은 터보차저 가스켓의 누출을 어떻게 방지합니까?

터보차저의 밀봉은 지속적인 문제였습니다. 외부 밀봉 부품 없이 일체형 실리콘 오버몰딩을 적용하면 고온 고압의 터보차저 작동 환경에 정확하고 완벽하게 밀착되어 누출을 근본적으로 차단할 수 있습니다.

터보차저 씰이 직면해야 하는 고온, 고압 환경의 어려움

터보차저의 흡기 및 배기 양쪽 모두 매우 가혹한 조건에서 작동합니다. 부스트 측의 압력은 2.5~3.0bar이며 고주파 맥동이 발생하고, 배기 측의 온도는 180℃에서 220℃ 사이이며 최고 250℃까지 올라갑니다.

금속 플랜지 표면의 미세한 불규칙성은 기존 개스킷으로는 밀봉할 수 없는 누출 경로를 쉽게 발생시켜 가스 누출, 오일 누출을 초래 하고 결국 보증 비용을 증가시킬 수 있습니다.

금속 골격 및 실리콘 밀봉 립용 통합 성형 솔루션

실리콘 오버몰딩 공법을 이용하면 금속 플랜지 가장자리에 탄성 밀봉 리브를 만들 수 있습니다. 실리콘 막은 볼트를 조일 때 변형되어 금속 플랜지 표면의 미세한 요철을 메우도록 설계되었습니다.

LSR의 쇼어 경도는 20~70도 범위로 조절 가능하며, 압축비는 15~25%가 최적입니다. 이를 통해 IP67/IP68 등급의 밀봉 성능을 달성할 수 있습니다. 또한, 화학적 결합으로 인해 노화로 인한 누출이 발생하지 않습니다.

맥동 방지 압력 구조에 최적화된 매개변수

일체형 금형에 폭 2mm, 깊이 0.3mm의 압력 완화 홈 또는 직경 1.5mm의 오일 리턴 홀을 만들고 탄성 계수가 3~5MPa인 LSR 배합을 사용하면 압력 펄스를 60%까지 감쇠시킬 수 있으며, 이는 밀봉 신뢰성 향상에도 도움이 됩니다.

터보차저 씰 누출 문제에 직면하셨습니까? 당사 엔지니어에게 연락하시면 무료 DFM 평가 및 맞춤형 실리콘 오버몰딩 솔루션을 통해 블로우바이 및 오일 누출 문제를 신속하게 해결해 드립니다.

배터리 팩 밀봉 시 누액 방지를 보장하는 오버몰딩 공정 매개변수는 무엇입니까?

전기 자동차 배터리 팩의 밀봉 안전은 매우 중요합니다. 오버몰딩 공정을 완벽하게 숙달하는 것만 이 누액 방지, 청결 및 밀봉 기준 준수, 그리고 안전 위험 제거를 보장하는 유일한 방법 입니다.

전기차 배터리 팩의 밀봉 및 청결에 대한 고유한 요구 사항

배터리 팩 밀봉 시스템의 밀봉 부분에서 방출되는 미세한 실록산 분자가 고전압 회로를 오염시키면 단락이 발생하여 사후 서비스 위험이 증가할 수 있습니다.

LSR 백금 경화 공법은 부산물을 생성하지 않습니다. VDA 277 VOC 및 IATF 16949:2016 규정을 준수하며, -40℃에서 180℃까지 연속 밀봉 기능을 지원하고, 전해 부식에 강하며, 70℃에서 22시간 후에도 10%의 압축률을 유지합니다.

2차 경화 공정은 휘발성 물질을 제거합니다.

200℃에서 4시간 동안 2차 경화를 하면 LSR 저분자 화합물의 함량을 0.8%에서 0.08%로 줄일 수 있어 오일 미스트가 없고 표면 에너지가 22mN/m인 성형품을 얻을 수 있으며, 이는 배터리 팩의 청결도 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

이는 배터리 팩 밀봉 부분을 철저히 청소하는 것과 유사합니다. 먼지와 오염 물질을 제거하여 단락 위험을 방지하고 사후 서비스 요청 건수를 줄이는 것입니다.

콜드 러너 및 진공 클램핑을 통해 플래시 발생을 완전히 방지합니다.

플래시 분리는 배터리 생산 공정에서 주요 문제점으로, 이물질이 배터리 팩 내부로 유입될 수 있는 경로를 제공하여 단락을 일으킬 수 있습니다.

오버몰딩은 90~110℃의 콜드 러너와 -0.095MPa의 진공도를 이용하여 플래시 두께를 0.02mm 미만으로 제어할 수 있는 사출 성형 기술입니다.

또한 온라인 육안 검사를 통해 위험 요소를 제거할 수 있으며, 궁극적으로 목표 PPM=0을 달성할 수 있습니다.

맞춤형 배터리 팩 오버몰딩 공정이 필요하신가요? 상세한 요구사항을 제출하시면 정확한 견적과 생산 주기 예측을 받아보실 수 있으며, 전문 엔지니어가 전 과정에 걸쳐 밀봉 안전성을 보장해 드립니다.

그림 2: 금속 오버몰딩 금형 내부의 상세한 모습으로, 씰 제조 공정의 정밀한 제어를 위한 복잡한 채널, 구성 요소 및 연결된 호스를 보여줍니다.

경량 전기차 열 밀봉에 오버몰딩 사출 성형이 이상적인 방식일까요?

경량화는 배터리 전기차의 주행거리 연장에 있어 핵심적인 요소입니다. 오버몰딩 사출 성형을 통해 밀봉 및 프레임 제작을 한 번에 수행할 수 있습니다. 이를 통해 무게를 줄이는 동시에 밀봉 성능도 유지할 수 있어 사용자에게 두 배의 가치를 제공합니다.

전기차 열 관리 시스템: 경량화와 성능 향상이라는 두 가지 요구 사항

알루미늄 합금과 비교했을 때, PA66/PPA 엔지니어링 플라스틱은 무게가 45%에 불과합니다. LSR 밀봉 부품을 플라스틱 쉘에 직접 성형함으로써 별도의 개스킷이나 조립품이 필요 없어 경량화, 성능 향상 및 비용 절감을 동시에 실현할 수 있습니다.

플라스틱 기반 강철 대체 및 기능 통합에 대한 비용-편익 분석

냉각수 밸브 본체의 단동식 케이스: 세 가지 공정 제거로 무게 40% 감소

전기차용 5방향 냉각수 밸브 본체의 초기 버전은 5개의 EPDM O링이 있는 알루미늄 합금 케이스로, 총 무게는 380g이고 조립 시간은 65초였습니다.

PA66-GF30 하우징과 LSR을 하이브리드 성형으로 변경한 결과, 무게는 210g으로 감소했고, 조립 시간은 15초로 단축되었으며, 단가는 28% 인하되었지만, 밀봉 성능 유지율은 여전히 ​​95%에 달했습니다.

고온 오일씰에 PTFE 대신 LSR 사출 성형을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?

고온 오일씰에서 동적 움직임을 효과적으로 밀봉하는 것은 엔진 수명을 결정하는 데 필수적입니다. 이러한 동적 환경에서 LSR 사출 성형은 PTFE의 여러 단점을 극복하여 더 나은 결과를 제공할 수 있습니다.

맞춤형 고무 사출 성형을 제조 공정에 통합함으로써 다양한 유형의 회전축 용도에 맞게 조정할 수 있습니다.

회전축 밀봉용 PTFE 오일씰의 단점

PTFE는 탄성이 없기 때문에 회전축 밀봉에 있어 주요한 단점입니다. 매우 정밀한 설치 편심(<0.05mm)이 요구되고, 높은 시동 토크(0.8Nm)와 비용이 많이 드는 축 가공(Ra0.2μm)이 필요하며, 축 런아웃을 수용할 수 없어 누출이 발생하고 가공 및 유지 보수 비용이 증가합니다.

LSR 동적 오일 씰의 장점으로는 낮은 마찰력과 자체 윤활 특성을 들 수 있습니다.

LSR 사출 성형 오일 씰의 특징은 자체 윤활 기능을 갖춘 화학적으로 변형된 조성물을 사용한다는 점입니다. 가황 후 방출되는 실리콘 오일은 표면 윤활제 역할을 하여 마찰 계수를 0.15~0.20으로 감소시킵니다.

시동 토크는 PTFE 대비 30% 감소하고 마찰열 발생량도 20% 감소합니다. 실리콘 오일층은 24시간 이내에 동적 평형 상태에 도달하여 수명이 연장됩니다.

LSR의 복원력 및 축 흔들림 보정 능력

LSR은 축이 약간 어긋나더라도 0.2mm의 반경 방향 흔들림에 적응하여 변화를 견디고 밀봉 기능을 유지할 수 있으므로 75%의 복원력을 보여줍니다.

반면 PTFE는 탄성이 없어 축의 런아웃이 0.1mm를 초과하는 순간 누출이 발생하므로 복잡한 작동 환경에는 사용할 수 없습니다.

그림 3: 고온 밀봉재에 사용되는 실리콘 고무 및 PTFE 소재의 유연성, 내화학성, 온도 범위와 같은 주요 특성을 자세히 비교한 차트.

맞춤형 고무 사출 성형의 어떤 특징이 냉간 시동 시 씰 고장을 방지합니까?

씰은 극저온 환경에서 시동 시 경화 및 파손되기 쉽습니다. 특수 설계 및 배합 최적화를 통한 맞춤형 고무 사출 성형은 -50°C에서도 안정적인 밀봉을 보장하여 보증 손실을 줄이고 극한의 저온 환경에 적응할 수 있도록 지원합니다.

극저온 환경에서 고무 씰의 경화 파손 메커니즘

일반적으로 사용되는 고무는 저온에 노출되면 매우 뻣뻣해지는 경향이 있습니다. HNBR의 경도는 최악의 빙판 조건(-40℃)에서 실제로 쇼어 A 70에서 쇼어 A 95로 증가합니다 .

따라서 냉간 시동 시 오일 압력이 300kPa에 도달하고, 후면의 밀봉 립 부분은 변형되지 않아 손상되기 쉬우므로 오일 누출로 이어져 브랜드 제품 이미지에 심각한 손상을 입히고 고객 손실로 인한 사후 서비스 비용 증가를 초래할 수 있습니다.

금속 스프링 에너지 저장 보상 설계는 저온 환경에서 어떻게 작동하는가?

맞춤형 고무 사출 성형으로 실리콘 밀봉 립에 금속 스프링 링을 내장하여 온도 변화에 관계없이 5~15N의 일정한 반경 방향 체결력을 제공합니다. 이를 통해 저온에서의 밀봉력을 보상하여 0.15MPa 이상의 접촉 압력을 유지하고 밀봉 파손을 방지합니다.

특수 페닐 실리콘 제형의 저온 탄성 유지

페닐 실리콘 제형은 유리 전이 온도를 -60℃ 또는 -100℃까지 낮춥니다.

이러한 배합은 -50℃에서 85%의 압축 복원율, 5 Shore A의 경도 변화, 그리고 50% 향상된 냉간 시동 오일 압력 허용치를 달성할 수 있습니다. 고객의 요구에 맞춰 페닐 함량을 조정한 배합도 제공합니다.

IATF 16949 기준을 충족하는 오버몰딩 서비스를 선택하는 방법은 무엇일까요?

자동차용 씰과 같은 부품을 조달할 때 IATF 16949 표준을 준수하는 오버몰딩 서비스를 선택하는 것은 매우 중요합니다.

무엇보다 서비스 제공업체의 기술적 역량과 품질 관리 조치에 주의를 기울여야 하지만, ISO 9001:2015 표준을 준수해야 한다는 점도 잊지 말아야 합니다.

철저한 평가 없이는 공급업체의 기술 역량은 아무 의미가 없습니다: 고려해야 할 세 가지 사항

오버몰딩 서비스 제공업체를 최대한 활용하려면 해당 업체의 생산 노하우를 심층적으로 분석하는 것뿐만 아니라 제품 품질을 평가하는 데 도움이 되는 세 가지 주요 기술 지표 목록을 작성해야 합니다.

• 자동 시각 검사 기능: 공급업체는 60초 안에 300개 이상의 제품을 검사하여 결함 없는 제품만 출하할 수 있도록 AI 기반 자동 시각 검사(AOI) 시스템을 구현할 수 있습니까?
• 접착 강도 테스트: 공급업체는 실링재가 기판에 단단히 접착되었는지 확인하기 위해 다양한 기판에 대한 표준화된 인발력 곡선을 제공할 수 있는 역량을 갖추고 있습니까?
• 벤치 에이징 시뮬레이션: 공급업체는 작동 조건 시뮬레이션 테스트를 수행할 수 있는 설비를 갖추고 있으며, 포괄적인 성능 검증 보고서를 발행하는 데 능숙합니까?

청결도 점검 및 지속적인 치수 검사의 중요성

엄격한 청결도는 자동차 씰 품질의 핵심입니다. 따라서 AOI 검사는 단면 직경 공차(0.02mm) 및 플래시 두께(0.05mm)와 같은 매개변수를 포함해야 합니다.

당사의 AOI 장비는 분당 300개의 부품을 검사할 수 있는 속도, 99.9%의 불량률, 1.33의 치수 CPK를 자랑하며, 따라서 PPM(제품 불량률) 0% 출하를 달성하고 제품 재작업으로 인한 손실을 최소화하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

다양한 고온 플라스틱 기판에 대한 접착 신뢰성 검증

다양한 엔지니어링 플라스틱과 LSR(액상 실리콘 고무)의 접착력은 각기 다르기 때문에 표준화된 테스트가 필수적입니다. 당사는 다양한 기판에 맞는 맞춤형 접착 솔루션을 제공하고, 8N/cm의 박리 강도를 보장하는 인발력 보고서를 발행하여 장기 사용에 필요한 요구 사항을 충족합니다.

JS Precision 사례 연구: 독일 Tier 1 터보차저용 금속 가스켓

다음은 LSR 오버몰딩을 통해 터보차저 밀봉 문제를 해결한 독일 1차 협력업체와의 협업을 통해 얻은 실제 사례 연구 및 결과입니다.

배경 및 문제점

독일의 1차 협력업체에서 공급한 2.0T 터보차저 배기 측 밀봉 가스켓(스테인리스 스틸 + 흑연 가스켓) 이 내구성 테스트 중 많은 문제점을 드러냈습니다.

• 300시간 동안 노화시킨 후 흑연의 복원율은 65%에 불과했고, 누출률은 12ml/min이었다.
• 리벳팅 공차는 0.12mm였으며, 불량률은 5%였습니다.
• 개당 무게가 87g에 불과했던 이 제품은 경량화 요건을 충족하지 못했습니다. 그래서 그들은 저희에게 도움을 요청했습니다.

해결책

고객의 불만과 어려움을 철저히 파악한 당사 엔지니어링 팀은 정밀하고 통합적인 LSR 오버몰딩 사출 성형 솔루션을 제시했습니다.

1. 기판 레이아웃을 재설계함으로써 스탬핑 스테인리스 스틸 프레임의 두께를 1.2mm에서 0.8mm로 줄였습니다. 이는 무게를 크게 줄일 뿐만 아니라 구조적 강도도 유지하는 데 기여했습니다.

2. 250℃의 고온 내성을 가진 LSR 혼합물을 사용함으로써, 175℃에서 1000시간 동안 15%의 압축 변형률을 견딜 수 있어 고온의 터보차저 환경에 적합합니다.

3. 백금 촉매 첨가 반응을 이용하여 LSR과 스테인리스강 계면에서 강력한 화학 결합을 형성함으로써 10.2 N/cm의 박리 강도를 달성하고 누출을 완벽하게 방지합니다.

4. 이 금형은 니들 밸브 콜드 러너 기술이 적용된 진공 클램핑 방식을 사용하여 플래시 두께를 0.03mm 미만으로 관리함으로써 플래시 박리 관련 위험을 제거하고 제품 외관의 일관성을 향상시킵니다.

5. 또한, 금형 설계를 개선하기 위한 무료 DFM(제조 용이성 설계) 평가를 제공하여 샘플 발송 시간을 10일로 단축하고 고객이 신속하게 테스트를 진행할 수 있도록 지원합니다.

최종 결과

이 솔루션은 제품 무게를 54g으로 줄이고, 리벳 작업과 개별 조립 공정을 없애고, 조립 주기 시간을 40초에서 18초로 단축하고, 300시간의 노화 후에도 누출이 전혀 없으며, 열충격 테스트에서 100% 밀봉 유지율을 달성하는 등 탁월한 결과를 가져왔습니다.

단가가 22% 하락함에 따라 연간 90만 달러의 비용 절감 효과가 발생했으며, 생산량은 200만 개에 달합니다. 양산이 시작되었고 고객 만족도는 98%로 나타났습니다.

터보차저 씰 또는 고온·고압 씰과 같은 유사한 요구 사항이 있으십니까? 제품 도면을 제출하시면 무료 DFM 분석 및 비용 평가를 받아보실 수 있습니다. 24시간 이내에 답변을 드려 씰링 관련 문제점을 신속하게 해결하고 비용을 절감할 수 있도록 도와드립니다.

그림 4: 각각 금속 내부 코어를 가진 동일한 검은색 원형 씰 4개는 내구성 있는 밀봉 용도를 위한 오버몰딩 공정의 결과물을 보여줍니다.

자주 묻는 질문

Q1: LSR 오버몰딩 부품은 어떤 온도 범위를 견딜 수 있습니까?

LSR 소재로 제작된 부품은 -50℃에서 250℃ 사이의 온도에서 연속적으로 사용할 수 있으며, 단시간 동안은 최대 300℃까지 가열할 수도 있습니다. 뿐만 아니라, 특수 개발된 배합으로 고온 환경에서의 다양한 극한 자동차 산업 조건에 적합한 더욱 높은 내열성을 제공합니다.

Q2: LSR 오버몰딩 부품의 압축 영구 변형률은 기존 고무에 비해 얼마나 낮습니까?

175℃에서 22시간 동안 가열해도 LSR은 형태 변화가 15%에 불과한 반면, NBR 고무는 40%나 변형됩니다. 이처럼 큰 차이는 씰 파손 가능성을 효과적으로 줄이고 제품의 신뢰성을 높일 수 있습니다.

Q3: LSR 오버몰딩은 플라스틱 기판에 프라이머 없이 접착할 수 있습니까?

대체로 그렇습니다. 자가 접착성 LSR 블렌드는 PA, PPS와 같은 여러 엔지니어링 플라스틱과 직접적인 화학 결합이 가능하여 8N/cm 이상의 박리 강도를 얻을 수 있습니다. 따라서 접착제가 필요 없으므로 공정도 더 간소화됩니다.

Q4: 배터리 팩 밀봉에 2차 가황 처리가 필요한가요?

답은 '예'입니다. 200℃에서 4시간 동안 2차 가황 처리를 하면 저분자량 화합물의 함량을 0.8%에서 0.08%로 줄일 수 있으며, 이를 통해 배터리 팩의 청결도 기준을 충족하고 고전압 회로의 오염을 방지할 수 있습니다.

Q5: 오버몰드 부품의 생산 주기는 일반적으로 얼마나 걸립니까?

당사는 DFM 검토부터 양산 샘플 준비까지 4~6주밖에 소요하지 않으며, 이는 업계 평균보다 훨씬 짧은 기간입니다. 양산 일정은 금형의 복잡성과 주문량에 따라 매우 유연하게 조정될 수 있습니다.

Q6: LSR 오버몰딩 공정으로 어떤 종류의 자동차 부품을 만들 수 있습니까?

이러한 부품들은 주로 터보차저, 배터리 팩, 냉각수 밸브 본체, 회전축 오일 씰과 같이 고온, 고압 및 높은 청결도에 노출되는 부품들로, 동력 전달 장치 및 전자 시스템의 일부입니다.

Q7: 오버몰딩 서비스를 제공하려면 IATF 16949 인증이 필수적인가요?

의심할 여지 없이, IATF 16949는 자동차 산업 공급업체에게 필수적인 요구 사항이 되었습니다. 당사는 고객 여러분께 당사의 품질 수준이 업계 표준에 부합함을 보여드리기 위해 이 인증을 보유하고 있습니다.

Q8: 콜드 러너 방식이 핫 러너 방식에 비해 가지는 장점은 무엇인가요?

콜드 러너 공법은 고무 컴파운드를 20~25℃의 저온으로 유지하여 금형 내부에서 경화되는 것을 방지합니다. 이 기술은 플래시 발생을 완전히 없애고, 재료를 100% 활용하며, 비용을 절감하고, 외관의 균일성을 향상시킵니다.

요약

고온에 노출되는 자동차 부품의 밀봉에 대한 주요 초점은 주로 신뢰성, 효율성 및 저렴한 가격에 있습니다.

액상 실리콘 고무(LSR) 오버몰딩은 기존 고무 씰의 문제점을 해결하고, 가장 가혹한 작업 조건에서도 견딜 수 있으며, 고객의 비용을 절감하고 효율성을 향상시킵니다.

당사는 IATF 16949 인증 서비스 제공업체로서, DFM 평가부터 대량 생산 납품까지 원스톱 액상 실리콘 고무(LSR) 오버몰딩 서비스를 제공합니다. 콜드 러너 + 진공 클램핑 기술을 사용하여 8N/cm의 접착 강도를 확보하며, 온라인 AOI 검사를 통해 출하 시 불량률 0%를 보장합니다.

제품 도면을 제공해 주시면 무료 DFM 분석 및 비용 평가를 해드립니다. 24시간 이내에 답변드리겠습니다. 저희와 협력하여 밀봉 문제를 해결하고 제품의 경쟁력을 높이십시오.