자동차 LSR 오버몰딩 서비스: 고온 저항 씰 및 개스킷 솔루션

LSR 오버몰딩은 자동차의 고온 밀봉을 위한 매우 신뢰할 수 있는 솔루션으로 , 밀봉 실패 문제를 완전히 제거하고 보증 및 생산 손실을 크게 줄여줍니다.

LSR은 일반적으로 -50℃ ~ 250℃의 온도 범위에서 작동할 수 있으며, 175℃에서 22시간 후에 압축 영구 변형률은 15%에 불과해 기존 NBR 고무의 40%보다 훨씬 우수합니다.

자동차 터보차저의 고온 누출, EV 배터리 팩의 실록산 오염, 매우 낮은 온도에서 시동 시 밀봉 불량 등은 모두 기판 수준의 분자 화학 결합과 제로 플래시 공정의 결합 솔루션으로 극복될 수 있습니다. LSR 오버몰딩 .

IATF 16949 인증을 통해 JS Precision은 DFM(제조 설계) 평가를 제공할 뿐만 아니라 맞춤형 생산부터 대량 생산 서비스까지 지속하여 효과적인 방법으로 비즈니스의 비용 절감 및 효율성 향상이라는 목표를 달성합니다.

핵심 답변 요약

주요 결론:

• LSR 오버몰딩은 -50℃ ~ 250℃의 넓은 온도 범위 내에서 안정성을 유지해야 하는 까다로운 자동차 씰링 응용 분야에 탁월한 선택입니다.
• 압축 영구 변형률은 15%로 기존 고무의 40%보다 크게 향상되었습니다.
• JS Precision은 빠른 DFM 평가를 포함하여 완전한 4~6주 오버몰딩 서비스를 제공합니다.

LSR 오버몰딩을 위해 JS Precision을 선택하는 이유는 무엇입니까? 전문 자동차 씰 제조

고온 자동차 밀봉 부품을 공급하는 경우 조달 위험을 방지하고 생산 능력을 보장하기 위해 신뢰할 수 있는 오버몰딩 서비스 제공업체를 선택하는 것이 필수적입니다.

전문적 전문성, 탄탄한 경험, 권위 있는 인증을 갖춘 JS Precision은 귀하와 자동차 제조업체, Tier 1 공급업체의 첫 번째 선택입니다.

당사의 제품은 자동차 산업에 대한 IATF 16949 품질 요구 사항과 ISO 10993-10 생체 적합성 표준 .

이러한 방식으로 귀하의 제품은 제품 자체뿐만 아니라 전체 프로세스에 걸쳐 다양한 까다로운 자동차 상황에 적합하게 됩니다. 또한 품질 규정 준수 위험을 극복하는 데 도움을 받을 수 있습니다.

JS Precision은 귀하의 주요 관심사를 우선시합니다.

• 업계 평균적으로 평균 8~10주가 소요되는 샘플부터 대량 생산까지의 시간을 당사와 함께라면 4~6주로 단축할 수 있어 빠른 시장 점유율 확보와 제품 출시 기간 단축에 도움이 됩니다.
• 콜드 러너 + 진공 클램핑 기술과 결합된 제로 플래시 성형, 100% 재료 활용으로 재료 비용을 약 20% 직접 절감합니다.
• 온라인 AOI 검사 시스템은 99.9%의 결함 식별률로 매분 300개 이상의 부품을 검사할 수 있습니다. 이는 PPM 출하량 제로와 재작업 및 인건비 절감을 보장합니다.

터보차저 개스킷 누출로 인해 매년 백만 달러 이상의 보증 청구를 받아온 독일의 Tier 1 자동차 부품 공급업체는 LSR 오버몰딩 서비스로 전환한 후 누출 문제를 완전히 제거했을 뿐만 아니라 38% 더 가볍고 22% 저렴해져서 200만 대를 생산하여 매년 약 90만 달러를 절약 했습니다.

당사의 시작부터 끝까지 서비스에는 DFM 평가, 특수 제제 제작 및 대량 생산 제공이 포함됩니다. 전문 엔지니어는 귀하의 특정 요구에 맞게 솔루션을 조정하고 실수를 방지하며 씰링 솔루션을 효율적으로 실행하는 등 전폭적인 지원을 제공합니다.

고온 자동차 밀봉 문제로 어려움을 겪고 있고 맞춤형 LSR 오버몰딩 솔루션을 원하는 경우 제품 도면을 제출하십시오. 24시간 이내에 무료 DFM 분석 및 비용 평가를 제공하여 문제를 신속하게 해결하고 비용을 절감할 수 있도록 도와드립니다.

고온 자동차 씰용 LSR 오버몰딩이란 무엇입니까?

LSR 오버몰딩은 매우 높은 온도와 관련된 시나리오를 위해 특별히 설계된 기술 중 하나입니다. 그 정의와 공정원리를 명확히 이해한다면, 전통적인 봉인의 문제점을 해결할 수 있는 핵심가치를 확인할 수 있을 것입니다 .

LSR 오버몰딩의 주요 정의 및 공정

액상 실리콘 고무(LSR) 오버몰딩은 2액형 액상 실리콘 고무를 금형에 주입하는 공정으로, 사전 배치된 기판과 백금 촉매 첨가 반응을 수행하여 통합된 화학적으로 결합된 구성 요소를 형성합니다.

이 기술은 조립 공정 전의 전통적인 경화와 다릅니다 .

또한, LSR 소재는 150℃에서 1000시간 동안 열 노화를 겪은 후에도 인장 강도의 80%를 유지하므로 오랫동안 씰링의 신뢰성이 유지되고 교체 및 보증 비용이 절감됩니다.

즉, 각 기판에 맞춤형 이음매 없는 실리콘 보호 필름을 장착하는 것과 유사합니다. 일체형 몰딩 방식을 사용하면 실리콘이 기판에 단단히 접착되므로 소스에서 누출이 바로 방지됩니다.

이 기술 없이 자동차 고온 밀봉이 불가능한 이유

작동 온도 범위 자동차 전력 시스템 300°C(-50°C ~ 250°C)에 도달하면 기존 고무 씰의 성능이 심각하게 저하됩니다. LSR 오버몰딩의 세 가지 주요 장점은 고객의 필수 요구사항이 됩니다.

• 넓은 온도 범위에서의 안정성: -50℃ ~ 250℃의 온도 범위에서 탄성과 밀봉 성능이 변하지 않고 유지되며, 300℃에 단기간 노출에도 견딜 수 있습니다.
• 화학적 접착은 조립 틈을 없애고 8N/cm의 박리 강도는 정렬 불량으로 인한 누출을 방지합니다.
• 영구 변형에 대한 매우 우수한 저항성: 175℃에서 22시간 동안 변형률이 15%로 기존 NBR 고무의 40%보다 훨씬 우수하여 파손 가능성이 낮습니다.

LSR과 기존 고무 씰의 성능 비교

그림 1: LSR(액상 실리콘 고무) 사출 성형 공정을 설명하는 기술 다이어그램으로 정적 혼합기, 수냉식 실린더 모듈 및 고온 씰 생산용 금형을 보여줍니다.

실리콘 오버몰딩은 터보차저 개스킷의 누출을 어떻게 방지합니까?

터보차저의 밀봉은 지속적인 문제였습니다. 통합된 실리콘 오버몰딩 외부 밀봉 부품 없이 매우 높은 온도와 압력의 터보차저 작동 조건에 정확하고 완벽하게 맞아 소스에서 누출을 막을 수도 있습니다.

터보차저 씰이 직면해야 하는 고온, 고압 문제

터보차저의 양쪽(흡기 및 배기)은 매우 가혹한 조건에서 작동하며, 부스트 측의 압력은 2.5~3.0bar이고 고주파 맥동도 있으며, 배기 측의 온도 범위는 180℃~220℃이며 최고 250℃에 이릅니다.

금속 플랜지 표면의 사소한 불규칙성으로 인해 기존 개스킷으로는 밀봉할 수 없는 누출 경로가 쉽게 생길 수 있으며 이로 인해 가스 누출, 오일 누출이 발생 하고 결국 보증 비용이 증가합니다.

금속 뼈대와 실리콘 씰링 립을 위한 통합 몰딩 솔루션

실리콘 오버몰딩을 사용하면 금속 플랜지 가장자리에 탄성 밀봉 리브를 만들 수 있습니다. 실리콘 스킨은 볼트를 조일 때 변형되어 금속 플랜지 표면의 미세한 요철을 채우는 방식으로 설계되었습니다.

LSR의 쇼어 경도 범위는 조정 가능한 매개변수인 20~70도이며 15%~25%의 압축 비율이 서로 가장 잘 일치하며 그 결과 IP67/IP68 수준의 밀봉이 달성됩니다 . 또한 화학적 결합은 노화로 인한 누출을 허용하지 않습니다.

맥동 방지 압력 구조에 최적화된 매개변수

탄성률이 3~5MPa인 LSR 방식과 함께 일체형 금형에 폭 2mm, 깊이 0.3mm의 압력 완화 홈이나 1.5mm의 오일 회수 구멍을 만들어 압력 펄스를 60% 감쇠할 수 있어 밀봉 신뢰성도 향상됩니다.

터보차저 씰 누출 문제에 직면하고 계십니까? 무료 DFM 평가 및 맞춤형 실리콘 오버몰딩 솔루션을 통해 블로바이 및 오일 누출 문제를 신속하게 해결하려면 당사 엔지니어에게 문의하세요.

누출 없는 배터리 팩 밀봉을 보장하는 오버몰딩 공정 매개변수는 무엇입니까?

전기 자동차의 배터리 팩 밀봉 안전은 가장 중요합니다. 오버몰딩 공정을 마스터하는 것은 누출 방지, 청결 및 밀봉 표준 준수, 안전 위험 제거를 보장하는 유일한 방법 입니다.

전기 자동차 배터리 팩의 밀봉 및 청결성에 대한 고유한 요구 사항

배터리 팩 씰링 시스템의 씰에서 방출된 미세한 실록산 분자로 인해 고전압 회로가 미립자로 오염되면 회로 단락이 발생하여 판매 후 위험이 높아질 수 있습니다.

LSR 백금 경화는 부산물을 생성하지 않습니다. 이는 VDA 277 VOC와 일치하며 IATF 16949:2016 규정에 따라 -40℃부터 180℃까지 연속 밀봉 성능을 지원하고 전해질 부식에 강하며 70℃ 이후 22시간 동안 10%의 압축률을 갖습니다.

2차 경화과정으로 휘발성 물질 제거

200℃에서 4시간 동안 2차 경화하면 LSR 저분자량 화합물의 함량을 0.8%에서 0.08%로 감소시켜 오일 미스트가 없고 표면 에너지가 22mN/m로 배터리 팩 청정도 요구 사항을 완벽하게 충족하는 성형물을 얻을 수 있습니다.

이는 배터리 팩 씰을 철저하게 청소하는 것과 유사합니다. 즉 , 먼지와 오염 물질을 제거하고 단락 위험을 방지하며 판매 후 배상 청구를 낮추는 것입니다.

콜드 러너 및 진공 클램핑으로 제로 플래시 제어 달성

플래시 탈착은 배터리 팩에 이물질이 들어갈 수 있는 경로를 제공하여 단락을 일으킬 수 있기 때문에 배터리 생산 과정에서 주요 관심사입니다.

오버몰딩은 90~110℃의 콜드 러너와 -0.095MPa의 진공도를 사용하여 플래시 두께를 0.02mm 미만으로 제어할 수 있는 사출 성형 기술입니다.

또한 온라인 육안 검사를 사용하면 위험한 구성 요소를 제거할 수 있으며 최종적으로 목표 PPM=0을 달성할 수 있습니다.

맞춤형 배터리 팩이 필요합니까? 오버몰딩 공정 ? 세부 요구 사항을 제출하고, 정확한 견적과 생산 주기 견적을 얻고, 전문 엔지니어가 프로세스 전반에 걸쳐 후속 조치를 취하여 씰링 안전을 보장합니다.

그림 2: 씰 제조의 정밀한 공정 제어를 위한 복잡한 채널, 구성 요소 및 연결된 호스를 보여주는 금속 오버몰딩 금형 내부의 상세 보기입니다.

경량 EV 열 씰에 오버몰딩 사출 성형이 이상적입니까?

배터리 전기차의 주행거리 연장에는 경량화가 주요 요인이다. 오버몰딩 사출 성형을 통해 밀봉과 프레이밍을 한 단계로 수행할 수 있습니다. 무게를 줄이는 것 외에도 밀봉 특성이 유지되어 사용자에게 두 배의 가치를 제공합니다.

전기 자동차 열 관리 시스템: 경량화와 업그레이드에 대한 이중 요구

알루미늄 합금과 비교하여 PA66/PPA 엔지니어링 플라스틱은 무게가 45%에 불과합니다. LSR 씰링 부품을 플라스틱 쉘에 직접 성형함으로써 별도의 개스킷 및 어셈블리 없이 작업이 가능하므로 경량화, 성능 향상 및 비용 절감을 동시에 실현할 수 있습니다.

플라스틱 기반 강철 대체 및 기능 통합의 비용 편익 분석

냉각수 밸브 몸체의 단동형 케이스: 3개 공정을 제거하여 무게 40% 감소

전기 자동차의 5방향 냉각수 밸브 본체의 초기 버전은 5개의 EPDM O-링이 포함된 알루미늄 합금 케이스였으며 총 중량은 380g이고 조립 시간은 65초였습니다.

PA66-GF30 하우징과 LSR을 하이브리드 몰딩으로 전환한 후에도 무게는 210g으로 감소했고, 조립 시간은 15초, 한 대의 가격은 28% 절감됐지만 실링 성능 유지율은 여전히 ​​95%를 유지했다.

고온 오일 씰에 PTFE 대신 LSR 사출 성형을 선택하는 이유는 무엇입니까?

엔진 수명을 결정하려면 고온 오일 씰의 동적 움직임을 효과적으로 밀봉하는 것이 필수적입니다. 역동적인 경우, LSR 사출 성형 많은 단점을 제거하여 PTFE보다 더 나은 결과를 제공합니다.

제조 시 맞춤형 고무 사출 성형을 통합하면 다양한 유형의 회전 샤프트 응용 분야에 맞게 맞춤화할 수 있습니다.

회전축 씰링용 PTFE 오일 씰의 단점

비탄성인 PTFE는 회전 샤프트 씰링의 주요 결함입니다. 매우 정밀한 설치 편심(<0.05mm)이 필요하고 시작 토크(0.8Nm)가 높고 샤프트 가공 비용(Ra0.2μm)이 높으며 샤프트 런아웃을 수용할 수 없어 누출이 발생하고 가공 및 유지 관리 비용이 높아집니다.

LSR 다이나믹 오일 씰의 장점은 낮은 마찰과 자체 윤활 특성입니다.

화학적으로 변형된 자체 윤활 방식을 사용하는 것은 LSR 사출 성형 오일 씰의 독특한 특징입니다. 가황 후 실리콘 오일의 방출은 마찰 계수를 0.15-0.20으로 감소시키는 표면 윤활제입니다.

PTFE 대비 시동 토크가 30% 적고, 마찰열 발생량도 20% 감소합니다. 실리콘 오일 층은 24시간 이내에 동적 평형을 이루어 서비스 수명이 길어집니다.

LSR의 탄력성과 샤프트 런아웃 보상 능력

LSR은 0.2mm 방사형 흔들림에 적응하여 샤프트가 약간 어긋나더라도 변화를 견딜 수 있고 씰링을 유지하여 75%의 탄성을 나타냅니다.

반면에 PTFE는 탄력성이 없으며 샤프트 런아웃이 0.1mm를 초과하면 누출이 발생하므로 복잡한 작동 상황에는 사용할 수 없습니다.

그림 3: 고온 씰에 사용되는 실리콘 고무 및 PTFE 소재의 유연성, 내화학성, 온도 범위와 같은 주요 특성을 나열한 자세한 비교 차트입니다.

어떤 맞춤형 고무 사출 성형 기능이 냉간 시동 밀봉 실패를 방지합니까?

씰은 매우 추운 지역에서 냉간 시동 중에 경화되거나 파손되기 쉽습니다. 맞춤형 고무 사출 성형 , 특수 설계 및 공식 최적화를 통해 -50°C에서 안정적인 밀봉을 보장하여 보증 손실을 줄이고 극한의 추위 시나리오에 적응할 수 있습니다.

극한 환경에서 고무 씰의 경화 실패 메커니즘

가장 일반적으로 사용되는 고무는 저온에 노출되면 매우 딱딱해지는 경향이 있습니다. HNBR 경도는 실제로 최악의 얼음 조건(-40℃)에서 70 Shore A에서 95 Shore A로 증가합니다 .

따라서 냉간 시동 중 오일 압력은 300kPa에 도달하고 역방향 씰링 립에서는 변형되지 않아 손상으로 인한 오일 누출이 발생하기 쉽고 브랜드 제품 이미지에도 심각한 손상/파괴가 발생하여 고객 이탈로 인한 판매 후 비용이 증가합니다.

금속 스프링 에너지 저장 보상 설계가 저온에 대처하는 방법

맞춤형 고무 사출 성형은 실리콘 밀봉 립에 금속 스프링 링을 내장하여 온도에 영향을 받지 않고 5-15N의 일정한 반경 방향 조임력을 제공합니다. 저온에서 밀봉력을 보상하여 0.15MPa 이상의 접촉 압력을 보장하고 밀봉 파손을 방지할 수 있습니다.

특수 페닐 실리콘 포뮬러의 저온 탄성 유지

페닐 실리콘 포뮬라는 유리 전이 온도를 -60℃ 또는 -100℃까지 낮춥니다.

이 공식은 -50℃에서 85%의 압축 반발률, 5 Shore A의 경도 변화, 50%의 냉간 시동 오일 압력 내성 증가를 달성할 수 있습니다. 우리는 귀하의 필요에 맞게 맞춤화할 수 있는 페닐 함량 공식을 보유하고 있습니다.

IATF 16949 표준을 충족하는 오버몰딩 서비스를 선택하는 방법은 무엇입니까?

선택 오버몰딩 서비스 자동차 씰과 같은 부품을 소싱할 때 IATF 16949 표준을 준수하는 제품을 과소평가할 수 없습니다.

주로 서비스 제공업체의 기술적 잠재력과 품질 관리 조치에 주의를 기울여야 하지만 ISO 9001:2015 표준도 준수해야 한다는 점을 잊지 마십시오.

공급업체 기술 역량은 철저한 평가 없이는 아무것도 아닙니다. 고려해야 할 세 가지 사항

오버몰딩 서비스 제공업체를 최대한 활용하려면 생산 노하우를 심층적으로 조사해야 할 뿐만 아니라 제품 품질을 평가하는 데 도움이 되는 세 가지 주요 기술 지표 목록을 작성해야 합니다.

• 자동화된 시각적 검사 기능: 공급업체는 결함이 없는 제품만 배송되도록 60초 안에 300개 이상의 단위를 검사할 수 있는 AI 기반 AOI를 구현할 수 있습니까?
• 접착 강도 테스트: 공급업체는 씰이 기판에 단단히 접착되었는지 확인하기 위해 다양한 기판에 대해 표준화된 인발력 곡선을 제공할 수 있는 능력을 갖추고 있습니까?
• 벤치 노화 시뮬레이션: 공급업체는 작동 조건 시뮬레이션 테스트를 갖추고 있으며 포괄적인 PV 검증 보고서를 발행하는 데 능숙합니까?

청결도 점검과 지속적인 치수 검사의 중요성

엄격한 청결은 자동차 씰 품질의 핵심입니다. 따라서 AOI 검사에서는 단면 직경 공차(0.02mm) 및 플래시 두께(0.05mm)와 같은 매개변수를 다루어야 합니다.

당사의 AOI 기계는 분당 300개 부품의 검사 속도, 99.9%의 결함 인식률, 1.33의 치수 CPK를 검사할 수 있어 제로 PPM 출하를 달성하고 제품 재작업으로 인한 손실을 최소화하는 데 도움을 줍니다.

다양한 고온 플라스틱 기판에 대한 접착 신뢰성 검증

다양한 엔지니어링 플라스틱을 LSR에 접착하는 능력이 다르게 나타나기 때문에 표준화된 테스트가 필수입니다. 우리는 다양한 기판에 대한 접착 솔루션을 개인화하고 인발력 보고서를 발행하여 8N/cm의 박리 강도를 보장하여 장기간 사용 요구 사항을 충족합니다.

JS Precision 사례 연구: 독일 Tier 1 터보차저용 금속 가스켓

다음은 LSR 오버몰딩을 통해 터보차저 밀봉 문제를 해결한 독일 Tier 1 공급업체와의 협력에 대한 실제 사례 연구 및 결과입니다.

배경과 문제점

독일 Tier 1 공급업체의 2.0T 터보차저 배기측 실링 가스켓(스테인레스 스틸+흑연 가스켓)은 내구성 테스트에서 많은 문제점을 보여주었습니다.

• 300시간 숙성 후 흑연 반발률은 65%에 불과했고 누출률은 12ml/min이었습니다.
• 리베팅 공차는 0.12mm였으며 실패율은 5%였습니다.
• 87g의 단일 무게는 경량 요구 사항을 충족하지 못했습니다. 결과적으로 그들은 우리에게 도움을 청하러 왔습니다.

해결책

고객의 불만과 과제를 철저히 파악한 당사 엔지니어링 팀은 정확하고 통일된 LSR을 제시합니다. 오버몰딩 사출 성형 해결책.

1. 기판 레이아웃을 재설계하여 스탬핑 스테인레스 스틸 프레임의 두께를 1.2mm에서 0.8mm로 줄였으며, 이는 주요 중량 감소뿐만 아니라 구조의 강도도 유지했습니다.

2. 175℃에서 1000시간 동안 15%의 압축 영구 변형을 견딜 수 있는 250℃ 고온 내성 LSR 혼합물을 사용하여 고온 터보차저 환경에 적합합니다.

3. 백금 촉매 첨가 반응을 활용하여 LSR과 스테인리스강의 계면에서 강력한 화학 결합이 생성되어 10.2N/cm의 박리 강도에 도달하고 누출을 완전히 방지합니다.

4. 이 금형은 니들 밸브 콜드 러너 기술이 적용된 진공 클램핑을 사용하여 플래시 두께를 0.03mm 미만으로 관리함으로써 플래시 분리와 관련된 위험을 제거하고 제품 외관 일관성을 향상시킵니다.

5. 또한 무료 DFM(제조 설계) 평가를 제공하여 금형 설계를 향상시켜 샘플 발송 시간을 10일로 단축하고 고객이 신속하게 테스트를 진행할 수 있도록 합니다.

최종 결과

이를 통해 제품 무게는 54g으로 감소하고, 리벳팅 제거 및 별도 조립공정 제거, 조립 사이클 타임 40초에서 18초로 단축, 300시간 에이징 후 누수 제로, 열충격 테스트 실링유지율 100% 등의 성과를 거두었다.

단가가 22% 낮아져 생산량 200만개로 연간 90만달러가 절약됐다. 양산이 시작되었으며 고객 만족도는 98%를 기록했습니다.

터보차저 씰이나 고온, 고압 씰에 대해 유사한 요구 사항이 있습니까? 무료 DFM 분석 및 비용 평가를 받으려면 제품 도면을 제출하십시오. 24시간 이내에 응답하여 씰링 문제를 신속하게 해결하고 비용을 절감할 수 있도록 도와드립니다.

그림 4: 각각 금속 내부 코어가 있는 4개의 동일한 검은색 원형 씰로 내구성 있는 씰링 응용 분야를 위한 오버몰딩 공정의 결과를 보여줍니다.

자주 묻는 질문

Q1: LSR 오버몰드 부품은 어떤 온도 범위를 처리할 수 있습니까?

LSR로 만든 부품은 -50℃에서 250℃ 사이의 온도에서 지속적으로 사용할 수 있으며 단기간 동안 300℃까지 가열할 수도 있습니다. 또한 특별히 개발된 제제는 고온의 다양한 극한 자동차 상황에 적합한 더 높은 온도 내성을 허용합니다.

Q2: LSR 오버몰딩 부품의 압축 영구 변형은 기존 고무에 비해 얼마나 낮습니까?

175℃에서 22시간 동안 가열한 후 LSR은 15%만 변형되지만 NBR 고무는 40% 변형되므로 이러한 큰 간격은 씰 파손 가능성을 매우 효과적으로 줄이고 제품의 신뢰성을 높일 수 있습니다.

Q3: LSR 오버몰딩으로 플라스틱 기판과 프라이머리스 접착이 가능합니까?

대체로 대답은 '그렇다'입니다. 자체 접착식 LSR 블렌드를 사용하면 PA 및 PPS와 같은 여러 엔지니어링 플라스틱과 직접적인 화학 결합이 가능하여 박리 강도가 8N/cm 이상입니다. 따라서 접착제가 필요하지 않으며 이는 공정이 덜 복잡하다는 것을 의미합니다.

Q4: 배터리 팩 밀봉에는 2차 가황이 필요합니까?

대답은 '그렇다'입니다. 200℃에서 4시간 동안 2차 가황을 수행하면 저분자량 화합물의 수준을 0.8%에서 0.08%로 감소시킬 수 있습니다. 이를 통해 배터리 팩 청정도 기준을 충족하고 고전압 회로의 오염을 방지할 수 있습니다.

Q5: 오버몰드 부품의 생산 주기는 일반적으로 얼마나 걸리나요?

DFM 검토부터 대량 생산 샘플 준비까지 4~6주만 소요되며 이는 평균 업계 시간보다 훨씬 짧습니다. 양산 일정은 금형 복잡성과 주문량에 따라 매우 유연하게 변경될 수 있습니다.

Q6: LSR 오버몰딩 공정으로 어떤 유형의 자동차 부품을 만들 수 있습니까?

이는 주로 파워트레인 및 전자 시스템의 일부인 터보차저, 배터리 팩, 냉각수 밸브 본체, 회전 샤프트 오일 씰과 같이 고온, 고압 및 높은 청결도에 노출되는 구성 요소입니다.

Q7: 오버몰딩 서비스를 위해서는 IATF 16949 인증이 필요합니까?

의심의 여지 없이 IATF 16949는 자동차 산업 공급업체의 기본 요구 사항이 되었습니다. 우리는 고객이 우리의 품질 수준이 업계 표준에 부합한다는 것을 알 수 있도록 이 인증서를 보유하고 있습니다.

Q8: 핫 러너 방식에 비해 콜드 러너 방식의 장점은 무엇입니까?

콜드 러너 방식은 고무 컴파운드를 20~25℃의 낮은 온도로 유지하여 컴파운드가 금형 내부에서 경화되는 것을 방지합니다. 이 기술은 플래시가 전혀 없고 재료를 100% 사용하며 비용을 절감하고 외관의 일관성을 향상시킵니다.

요약

고온에 노출되는 자동차 부품 밀봉의 주요 초점은 대부분 신뢰성, 효율성 및 저렴한 가격 측면입니다.

액상 실리콘 고무(LSR) 오버몰딩은 기존 고무 씰의 문제를 해결하고 가장 가혹한 작업 조건을 견디며 비용을 낮추고 고객의 효율성을 높입니다.

IATF 16949 인증 서비스 제공업체로서 당사는 DFM 평가부터 대량 생산 납품까지 원스톱 액상 실리콘 고무(LSR) 오버몰딩 서비스도 제공합니다. 콜드러너 + 진공클램핑 기술을 사용해 접착강도는 8N/cm이며, 온라인 AOI 검사를 통해 출하 시 Zero PPM을 보장하고 있습니다.

제품 도면 제공 무료 DFM 분석 및 비용 평가를 받으세요. 우리의 답변은 24시간 이내에 이루어질 것입니다. 씰링 문제를 완화하고 제품 경쟁력을 높이기 위해 우리와 협력하십시오.