Автомобильные услуги по формованию LSR: решения для устойчивых к высоким температурам уплотнений и прокладок

Литье ЛСР является очень надежным решением для высокотемпературной герметизации в автомобилях, оно полностью исключает проблему нарушения герметизации и приводит к значительному снижению гарантийных и производственных потерь.

LSR обычно может работать в диапазоне температур от -50 ℃ до 250 ℃, а через 22 часа при 175 ℃ его остаточная компрессия составит всего 15 %, что значительно лучше, чем 40 % у обычной резины NBR.

Утечки при высоких температурах в автомобильных турбокомпрессорах, загрязнение силоксанами аккумуляторных батарей электромобилей и нарушение герметичности во время очень холодных запусков — все это можно преодолеть с помощью комбинированного решения молекулярно-химического соединения на уровне подложки и процесса нулевой вспышки. Литье ЛСР .

Имея сертификат IATF 16949, JS Precision не только обеспечивает оценку проектирования для производства (DFM), но также продолжает оказывать услуги по индивидуальному производству и массовому производству, эффективно достигая цели снижения затрат и повышения эффективности вашего бизнеса.

Основная сводка ответов

Ключевые выводы:

• Формование LSR является отличным выбором для жестких автомобильных уплотнений, которые должны оставаться стабильными в широком диапазоне температур от -50 ℃ до 250 ℃.
• Установленная компрессия составляет 15 %, что является большим шагом вперед по сравнению с 40 % у традиционной резины.
• JS Precision предлагает полный комплекс услуг по формованию в течение 4–6 недель, включая быструю оценку DFM.

Почему стоит выбрать JS Precision для формования LSR? Экспертное производство автомобильных уплотнений

Если вы поставляете высокотемпературные автомобильные уплотнительные компоненты, то выбор надежного поставщика услуг по формованию является обязательным не только для того, чтобы помочь вам избежать рисков, связанных с закупками, но и для обеспечения вашей производственной мощности.

Благодаря своим профессиональным знаниям, солидному опыту и авторитетным сертификатам компания JS Precision является первым выбором для вас, автопроизводителей и поставщиков первого уровня.

Наша продукция соответствует требованиям качества IATF 16949 для автомобильной промышленности и Стандарты биосовместимости ISO 10993-10 .

Таким образом, ваша продукция будет пригодна для различных сложных автомобильных ситуаций не только в отдельности, но и на протяжении всего процесса. Кроме того, вам будет оказана помощь в преодолении рисков, связанных с соблюдением требований к качеству.

JS Precision отдает приоритет вашим ключевым интересам:

• Время от образца до массового производства, которое обычно занимает в среднем 8-10 недель в отрасли, может быть сокращено с нами до 4-6 недель, что поможет вам быстро завоевать долю рынка и сократить время запуска продукта.
• Формование без обдува в сочетании с технологией холодного литника + вакуумного зажима, 100% использование материала, что непосредственно снижает ваши затраты на материалы примерно на 20%.
• Онлайн-система контроля AOI может проверять более 300 деталей каждую минуту с уровнем выявления дефектов 99,9%. Это гарантирует нулевую отгрузку PPM и меньшие затраты на доработку и рабочую силу.

Немецкий поставщик автомобильных запчастей первого уровня, который ежегодно получает более миллиона долларов гарантийных претензий из-за протекающих прокладок турбокомпрессора, не только полностью устранил проблему утечки после перехода на нашу услугу по формованию LSR, но также стал на 38% легче и на 22% дешевле, что привело к экономии около 900 000 долларов каждый год за счет производства 2 миллионов единиц.

Наши комплексные услуги включают в себя оценку DFM, создание специальной рецептуры и поставку массового производства. Профессиональные инженеры предлагают полную поддержку, адаптируя решения к вашим конкретным потребностям, помогая вам избежать ошибок и эффективно реализуя решения по герметизации.

Если у вас возникли проблемы с высокотемпературными автомобильными уплотнениями и вам нужно индивидуальное решение для формования LSR, отправьте чертежи вашего продукта. Мы предоставим бесплатный анализ DFM и оценку затрат в течение 24 часов, чтобы помочь вам быстро решить проблемы и сократить расходы.

Что такое формование LSR для высокотемпературных автомобильных уплотнений?

Формование LSR — одна из технологий, разработанных специально для сценариев, связанных с очень высокими температурами. Если вы четко понимаете его определение и принципы процесса, вы сможете определить его основную ценность , заключающуюся в том, что он может решить проблемы традиционных печатей.

Основное определение и процесс формования LSR.

Формование жидкого силиконового каучука (LSR) — это процесс впрыскивания двухкомпонентного жидкого силиконового каучука в форму, где он выполняет реакцию присоединения, катализируемую платиной, с предварительно размещенной подложкой, образуя тем самым интегрированный химически связанный компонент.

Этот метод отличается от традиционного отверждения перед сборкой .

Более того, даже после термического старения при 150℃ в течение 1000 часов материал LSR сохраняет 80% своей прочности на разрыв, что гарантирует, что уплотнение останется надежным в течение длительного времени, а затраты на замену и гарантию будут снижены.

Другими словами, это похоже на установку на каждую подложку индивидуальной бесшовной силиконовой защитной пленки. Метод цельного формования приводит к тому, что силикон прочно связывается с подложкой, а это означает, что утечки будут предотвращены прямо от источника.

Почему автомобильная высокотемпературная герметизация не может обойтись без этой технологии

Рабочий диапазон температур автомобильная силовая система достигает 300°С (от -50°С до 250°С), при этом эксплуатационные качества традиционных резиновых уплотнителей сильно ухудшаются. Три ключевых преимущества формования LSR становятся вашими основными потребностями:

• Стабильность в широком диапазоне температур: сохраняет свою эластичность и герметичность неизменными в диапазоне температур от -50 ℃ до 250 ℃, а также способна выдерживать кратковременное воздействие до 300 ℃.
• Химическая адгезия устраняет монтажные зазоры, а прочность на отслаивание 8 Н/см гарантирует отсутствие утечек из-за перекоса.
• Очень хорошая устойчивость к остаточной деформации: степень деформации 15 % при температуре 175 ℃ в течение 22 часов, что значительно лучше, чем 40 % традиционной резины NBR, тем самым снижая вероятность поломки.

Сравнение характеристик LSR и традиционных резиновых уплотнений

Рисунок 1: Техническая диаграмма, иллюстрирующая процесс литья под давлением жидкого силиконового каучука (LSR), на которой показаны статический смеситель, модуль цилиндра с жидкостным охлаждением и форма для производства высокотемпературных уплотнений.

Как силиконовая заливка предотвращает утечки в прокладках турбокомпрессора?

Герметизация турбокомпрессоров является постоянной проблемой. Интегрированный силиконовая накладка без каких-либо внешних уплотняющих компонентов, может даже остановить утечку в самом источнике, обеспечивая точную и идеальную адаптацию к условиям эксплуатации турбокомпрессора при очень высоких температурах и давлениях.

Проблемы, связанные с высокой температурой и высоким давлением, с которыми приходится сталкиваться уплотнениям турбокомпрессора

Обе стороны турбокомпрессора – впускная и выпускная – работают в очень тяжелых условиях, давление на стороне наддува составляет 2,5-3,0 бар, а также имеет высокочастотную пульсацию, температура на стороне выпуска колеблется от 180℃ до 220℃ с пиками до 250℃.

Незначительные неровности на поверхности металлического фланца могут легко привести к образованию путей утечки, которые невозможно герметизировать традиционными прокладками, что приведет к утечке газа, утечке масла и, в конечном итоге, к увеличению гарантийных расходов.

Комплексное решение для формования металлического каркаса и силиконовой уплотнительной кромки

Силиконовая накладка позволяет создать эластичные уплотнительные ребра на кромке металлического фланца. Силиконовая оболочка сконструирована таким образом, что при затягивании болтов она деформируется и заполняет микроскопические неровности на поверхности металлического фланца.

Твердость по Шору LSR колеблется от 20 до 70 градусов, что является регулируемым параметром, а степень сжатия 15–25% лучше всего соответствует друг другу, в результате чего достигается уровень герметизации IP67/IP68 . Кроме того, химическое соединение не допустит протечек из-за старения.

Оптимизированные параметры антипульсирующей конструкции давления

Выполнив канавку для сброса давления шириной 2 мм и глубиной 0,3 мм или отверстие для возврата масла диаметром 1,5 мм во встроенной форме, а также используя формулу LSR, модуль упругости которой составляет 3-5 МПа, можно ослабить импульсы давления на 60%, что также приведет к повышению надежности уплотнения.

Столкнулись с проблемами течи уплотнений турбокомпрессора? Свяжитесь с нашими инженерами, чтобы получить бесплатную оценку DFM и индивидуальные решения по формованию силикона, которые помогут быстро решить проблемы с выбросами газов и утечками масла.

Какие параметры процесса формования обеспечивают герметичность уплотнений аккумуляторной батареи?

Безопасность герметизации аккумуляторных батарей в электромобилях имеет первостепенное значение. Освоение процесса формования является единственным способом гарантировать отсутствие утечек , соблюдение стандартов чистоты и герметичности, а также устранение рисков безопасности.

Уникальные потребности в герметизации и чистоте аккумуляторных батарей электромобилей

Загрязнение цепей высокого напряжения мелкими молекулами силоксана, выделяющимися из уплотнений в системе уплотнения аккумуляторного блока, может привести к коротким замыканиям и, таким образом, увеличить риски послепродажного обслуживания.

Отверждение платины LSR не приводит к образованию побочных продуктов. Это соответствует VDA 277 VOC и ИАТФ 16949:2016 нормам, поддерживает непрерывную герметизацию при температуре от -40 ℃ до 180 ℃, противостоит электролитной коррозии и имеет степень сжатия 10% после 70 ℃ в течение 22 часов.

Процесс вторичного отверждения удаляет летучие вещества.

Вторичное отверждение при 200 ℃ в течение 4 часов может снизить уровень низкомолекулярных соединений LSR с 0,8% до 0,08%, в результате чего получается формовка без масляного тумана и с поверхностной энергией 22 мН/м, что полностью соответствует требованиям чистоты аккумуляторной батареи.

Это похоже на тщательную очистку уплотнений аккумуляторной батареи: избавление от грязи и загрязнений, предотвращение опасности короткого замыкания и снижение количества претензий после продажи.

Холодный канал и вакуумный зажим обеспечивают отсутствие вспышки

Отсоединение вспышки является серьезной проблемой в процессе производства аккумуляторов, поскольку оно может вызвать короткое замыкание, открывая путь для попадания посторонних предметов в аккумуляторный блок.

Формование — это метод литья под давлением с использованием холодного литника с температурой 90–110 ℃ и уровнем вакуума -0,095 МПа, который позволяет контролировать толщину заусенца до <0,02 мм.

Кроме того, использование онлайн-визуального контроля позволяет удалить опасные компоненты и, в конечном итоге, достичь целевого показателя PPM = 0.

Вам нужен индивидуальный аккумуляторный блок? процесс формования ? Отправьте подробные требования, получите точные расценки и оценки производственного цикла, а профессиональные инженеры будут следить за всем процессом, чтобы обеспечить безопасность уплотнений.

Рис. 2. Детальный вид внутри металлической формы для формования, демонстрирующий сложные каналы, компоненты и подсоединенные шланги для точного управления процессом при производстве уплотнений.

Является ли литьевое формование идеальным для легких термоуплотнений электромобилей?

Облегчение является основным фактором увеличения пробега аккумуляторных электромобилей. Благодаря литью под давлением с наложением герметизация и обрамление могут быть выполнены за один этап. Помимо снижения веса, сохраняются свойства герметизации, что создает двойную ценность для пользователя.

Системы управления теплом электромобилей: двойные требования по снижению веса и модернизации

По сравнению с алюминиевым сплавом, конструкционные пластмассы PA66/PPA тяжелее всего на 45%. Заливая уплотнительный компонент LSR непосредственно в пластиковый корпус, можно обойтись без отдельных прокладок и узлов, что позволяет одновременно обеспечить легкий вес, лучшую производительность и контроль затрат.

Анализ затрат и выгод замены стали на основе пластика и функциональной интеграции

Корпус клапана охлаждающей жидкости одностороннего действия: вес уменьшен на 40 % за счет удаления трех процессов

Первоначальный вариант корпуса пятиходового клапана охлаждающей жидкости в электромобиле представлял собой корпус из алюминиевого сплава с пятью уплотнительными кольцами EPDM, общим весом 380 г и временем сборки 65 секунд.

После перевода корпуса PA66-GF30 и LSR на гибридное литье вес снизился до 210 г, время сборки составило 15 секунд, цена одной единицы снизилась на 28%, а показатель сохранения герметизирующей способности остался на уровне 95%.

Почему для высокотемпературных сальников следует выбирать литье под давлением LSR вместо ПТФЭ?

Это важно для эффективного уплотнения динамических движений в высокотемпературных сальниках и определяет долговечность двигателя. В динамических случаях ЛСР литье под давлением может дать лучшие результаты, чем ПТФЭ, устраняя многие его недостатки.

Внедрение в производство технологии литья под давлением резины по индивидуальному заказу позволяет адаптировать ее к различным типам применений с вращающимся валом.

Недостатки фторопластовых сальников для уплотнения вращающегося вала

Будучи неэластичным, ПТФЭ является основным недостатком уплотнений вращающегося вала: он требует очень точной установки эксцентриситета (<0,05 мм), имеет высокий пусковой момент (0,8 Нм), дорогостоящую обработку вала (Ra0,2 мкм), а также не может компенсировать биение вала, что приводит к утечкам и более высоким затратам на обработку и техническое обслуживание.

К преимуществам динамических сальников LSR относятся их низкий коэффициент трения и самосмазывающаяся природа.

Использование самосмазывающейся химически модифицированной формулы является отличительной особенностью литьевых сальников LSR. Выделение силиконового масла после вулканизации представляет собой поверхностную смазку, снижающую коэффициент трения до 0,15-0,20.

Пусковой момент на 30% меньше по сравнению с ПТФЭ, а выделение тепла при трении также снижается на 20%. Слой силиконового масла достигает динамического равновесия в течение 24 часов , что приводит к увеличению срока службы.

Устойчивость LSR и возможность компенсации биения вала

LSR может выдерживать изменения и сохранять герметичность, даже если вал слегка смещен, адаптируясь к радиальному биению 0,2 мм, тем самым демонстрируя устойчивость на уровне 75%.

С другой стороны, ПТФЭ неэластичен, и, как только биение вала превысит 0,1 мм, возникнут протечки, и, следовательно, его нельзя использовать в сложных эксплуатационных ситуациях.

Рисунок 3: Подробная сравнительная таблица с указанием ключевых свойств, таких как гибкость, химическая стойкость и температурный диапазон, для материалов из силиконовой резины и ПТФЭ, используемых в высокотемпературных уплотнениях.

Какие особенности изготовления специальной резины для литья под давлением предотвращают выход из строя уплотнения при холодном запуске?

Уплотнения склонны к затвердеванию и выходу из строя при холодном запуске в регионах с очень холодным климатом. Литье резины по индивидуальному заказу , благодаря специальной конструкции и оптимизации формулы, может обеспечить стабильное уплотнение при температуре -50°C, помогая вам сократить гарантийные потери и адаптироваться к экстремально холодным сценариям.

Механизм разрушения резиновых уплотнений при упрочнении в экстремально холодных условиях

Наиболее часто используемые каучуки имеют тенденцию становиться очень жесткими при воздействии низких температур. Твердость HNBR фактически увеличивается с 70 по Шору А до 95 по Шору А в худших ледовых условиях (-40 ℃).

Таким образом, давление масла во время холодного запуска достигает 300 кПа, а уплотнительная кромка на реверсе имеет тенденцию не деформироваться, что облегчает повреждение, приводящее к утечке масла, что серьезно вредит / разрушает даже имидж вашего фирменного продукта, что приводит к увеличению послепродажных затрат из-за потери клиентов.

Как конструкция компенсации накопления энергии с металлической пружиной справляется с низкими температурами

При литье под давлением резины по индивидуальному заказу металлическое пружинное кольцо встраивается в силиконовую уплотнительную кромку, обеспечивая постоянную радиальную силу зажима 5–15 Н, не зависящую от температуры. Он способен компенсировать силу уплотнения при низких температурах, обеспечивая контактное давление ≥ 0,15 МПа и предотвращая разрушение уплотнения.

Сохранение низкотемпературной эластичности специальных фенилсиликоновых формул

Формулы фенилсиликона снижают температуру стеклования до -60℃ или -100℃.

Эти формулы способны обеспечить скорость восстановления при сжатии 85 % при температуре -50 ℃, изменение твердости по Шору А на 5 % и увеличение допуска давления масла при холодном запуске на 50 %. У нас есть формулы содержания фенила, которые можно адаптировать к вашим потребностям.

Как выбрать услуги по формованию, соответствующие стандартам IATF 16949?

Выбор услуги по формованию которые соответствуют стандартам IATF 16949, нельзя недооценивать при выборе таких компонентов, как автомобильные уплотнения.

В первую очередь необходимо уделять внимание техническому потенциалу поставщика услуг, а также мерам контроля качества, однако не забывайте, что необходимо также соответствовать стандартам ISO 9001:2015 .

Технические возможности поставщика — ничто без тщательной оценки: три момента, которые следует учитывать

Чтобы получить максимальную отдачу от поставщика услуг по формованию, вам необходимо не только глубоко изучить его производственные ноу-хау, но также составить список из трех основных технических показателей, которые помогут вам оценить качество продукции:

• Возможность автоматизированного визуального контроля: способен ли поставщик реализовать AOI на основе искусственного интеллекта, который может проверять более 300 единиц продукции за 60 секунд, чтобы гарантировать, что отгружаются только бездефектные товары?
• Испытание прочности сцепления: имеет ли поставщик возможность предоставить стандартизированные кривые силы выдергивания для различных подложек, чтобы гарантировать, что уплотнение прочно приклеено к подложке?
• Стендовое моделирование старения: имеет ли поставщик оборудование для испытаний с моделированием рабочих условий и умеет ли выдавать подробный отчет о проверке фотоэлектрических систем?

Важность проверок чистоты и непрерывного контроля размеров

Строгое соблюдение чистоты является основой качества автомобильных уплотнений. Поэтому проверка AOI должна охватывать такие параметры, как допуск на диаметр поперечного сечения (0,02 мм) и толщину заусенца (0,05 мм).

Наша машина AOI способна проверять скорость 300 деталей в минуту, степень распознавания дефектов 99,9%, размерность CPK 1,33, следовательно, может обеспечить отгрузку с нулевым PPM и помочь вам минимизировать потери, вызванные переработкой продукта.

Проверка надежности приклеивания к различным высокотемпературным пластиковым основам

Сила сцепления различных конструкционных пластиков с LSR различна, поэтому стандартизированные испытания являются обязательными. Мы разрабатываем индивидуальные решения для склеивания различных оснований и предоставляем отчеты о силе выдергивания, чтобы гарантировать прочность на отрыв 8 Н/см, удовлетворяющую требованиям длительного использования.

Пример использования JS Precision: металлическая прокладка для немецкого турбокомпрессора Tier 1

Вот реальный пример и результат нашего сотрудничества с немецким поставщиком уровня 1, где мы решили проблемы с уплотнением турбокомпрессора путем заливки LSR.

Предыстория и проблемы

Уплотнительная прокладка (нержавеющая сталь + графитовая прокладка) выпускной стороны турбокомпрессора 2.0Т от немецкого поставщика Tier 1 при испытании на долговечность показала массу проблем:

• После 300 часов старения скорость отскока графита составила всего 65%, скорость утечки - 12 мл/мин.
• Допуск клепки составлял 0,12 мм при частоте отказов 5%.
• Вес одного предмета в 87 г не соответствовал требованиям по легкости. В результате они обратились к нам за помощью.

Решение

Тщательно осознав разочарования и проблемы наших клиентов, наша команда инженеров предложила точную и унифицированную систему LSR. литье под давлением решение.

1. За счет изменения конструкции подложки толщина штампованной рамы из нержавеющей стали была уменьшена с 1,2 мм до 0,8 мм, что не только обеспечило первичное снижение веса, но и сохранило прочность конструкции.

2. Использование смеси LSR, устойчивой к высоким температурам 250 ℃ , которая может выдерживать остаточное сжатие 15% при 175 ℃ в течение 1000 часов, делает ее совместимой с высокотемпературной средой турбокомпрессора.

3. Благодаря реакции присоединения, катализируемой платиной, на границе раздела LSR и нержавеющей стали образуется мощная химическая связь, достигающая прочности на отслаивание 10,2 Н/см и полностью предотвращающая утечку.

4. В этой пресс-форме используется вакуумный зажим с использованием технологии холодных литников с игольчатым клапаном , что обеспечивает толщину заусенца менее 0,03 мм, тем самым устраняя риски, связанные с отслоением заусенца, и улучшая стабильность внешнего вида продукта.

5. Кроме того, мы предлагаем бесплатную оценку DFM (Проектирование для производства) для улучшения конструкции пресс-форм, что приводит к сокращению времени отправки образцов до 10 дней и позволяет клиентам быстро приступить к испытаниям.

Окончательные результаты

Решение привело к таким замечательным результатам, как снижение веса изделия до 54 г, устранение клепки и отдельных процессов сборки, сокращение времени цикла сборки с 40 до 18 секунд, отсутствие утечек после 300 часов старения и 100% сохранение герметичности при испытаниях на термический удар.

За счет снижения себестоимости единицы продукции на 22% была сэкономлена годовая сумма в размере 900 000 долларов США при объеме производства в 2 миллиона единиц. Начато массовое производство, а уровень удовлетворенности клиентов зафиксирован на уровне 98%.

Есть ли аналогичные потребности в уплотнениях турбокомпрессора или уплотнениях, работающих при высоких температурах и высоком давлении? Отправьте чертежи вашего продукта, чтобы получить бесплатный анализ DFM и оценку затрат. Мы ответим в течение 24 часов, помогая вам быстро решить болевые точки герметизации и сократить расходы.

Рис. 4. Четыре одинаковых черных круглых уплотнения, каждое с металлическим внутренним сердечником, иллюстрирующий результат процесса формования для долговечных уплотнений.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1: В каком температурном диапазоне могут работать формованные детали LSR?

Детали, изготовленные из LSR, можно непрерывно использовать при температуре от -50 ℃ до 250 ℃, а также кратковременно нагревать до 300 ℃. Кроме того, специально разработанная формула обеспечивает еще более высокую температурную устойчивость, подходящую для различных экстремальных автомобильных ситуаций при высоких температурах.

Вопрос 2: Насколько ниже остаточная деформация при сжатии деталей из LSR по сравнению с традиционной резиной?

После нагрева при 175℃ в течение 22 часов LSR меняет свою форму только на 15%, а резина NBR деформируется на 40%, такой большой зазор может очень эффективно снизить вероятность выхода из строя уплотнения и привести к повышению надежности изделия.

Вопрос 3. Может ли формование LSR обеспечить склеивание пластиковых поверхностей без грунтовки?

Во многом ответ – да. При использовании самоклеящихся смесей LSR возможно прямое химическое соединение с несколькими конструкционными пластиками, такими как PA и PPS, что приводит к прочности на отслаивание 8 Н/см и более. Таким образом, нет необходимости в клее, что также означает менее сложный процесс.

Вопрос 4. Требует ли герметизация аккумуляторной батареи вторичной вулканизации?

Ответ утвердительный, вторичная вулканизация при 200℃ в течение 4 часов позволяет снизить уровень низкомолекулярного соединения с 0,8% до 0,08%, таким образом соблюдаются стандарты чистоты аккумуляторных батарей и предотвращается загрязнение цепей высокого напряжения.

В5: Сколько времени обычно занимает производственный цикл изготовления деталей, изготовленных методом формования?

Нам требуется всего 4-6 недель от проверки DFM до готовности образцов к массовому производству, что намного меньше, чем среднее время в отрасли. Сроки массового производства могут быть очень гибко изменены в зависимости от сложности пресс-формы и объема заказа.

Вопрос 6: Какие типы автомобильных деталей можно изготавливать с помощью процесса формования LSR?

В основном это компоненты, которые подвергаются воздействию высоких температур, высокого давления и высокой чистоты, такие как турбокомпрессоры, аккумуляторные батареи, корпуса клапанов охлаждающей жидкости и сальники вращающегося вала, которые являются частью трансмиссии и электронных систем.

Вопрос 7: Необходимо ли иметь сертификацию IATF 16949 для услуг по формованию?

Без сомнения, IATF 16949 стал основным требованием для поставщиков автомобильной промышленности. Мы обладаем этим сертификатом, чтобы наши клиенты знали, что наш уровень качества соответствует отраслевым стандартам.

Вопрос 8: Каковы преимущества метода холодных каналов по сравнению с методом горячих каналов?

Холодный канальный метод сохраняет резиновую смесь при низкой температуре 20-25 ℃, что предотвращает отверждение смеси внутри формы. Эта технология обеспечивает полное отсутствие засветов, 100% использование материала, снижение затрат и улучшение внешнего вида.

Краткое содержание

Основное внимание при герметизации автомобильных деталей, подвергающихся воздействию высоких температур, уделяется главным образом надежности, эффективности и низкой цене.

Литье из жидкой силиконовой резины (LSR) решает проблемы традиционных резиновых уплотнений, выдерживает самые тяжелые условия работы, снижает затраты и повышает эффективность работы клиентов.

Будучи поставщиком услуг, сертифицированным по стандарту IATF 16949, мы также предоставляем комплексные услуги по формованию жидкой силиконовой резины (LSR), начиная от оценки DFM и заканчивая поставкой массового производства. Прочность соединения составляет 8 Н/см при использовании технологии холодного канала + вакуумного зажима, а онлайн-проверка AOI гарантирует нулевой уровень PPM при отправке.

Предоставьте чертежи вашего продукта чтобы получить бесплатный анализ DFM и оценку затрат. Наш ответ будет в течение 24 часов. Работайте с нами, чтобы решить проблемы с герметизацией и повысить конкурентоспособность продукции.