Services de surmoulage LSR automobile : solutions de joints et de joints résistants aux hautes températures

Le surmoulage LSR est une solution très fiable pour le scellage à haute température dans les automobiles. Il élimine complètement le problème de défaillance de l'étanchéité et entraîne une réduction significative des pertes de garantie et de production.

Le LSR peut généralement fonctionner dans la plage de température de -50 ℃ à 250 ℃, et après 22 heures à 175 ℃, sa déformation rémanente à la compression ne sera que de 15 %, ce qui est bien meilleur que les 40 % du caoutchouc NBR conventionnel.

Les fuites à haute température dans les turbocompresseurs de voiture, la pollution au siloxane dans les batteries des véhicules électriques et les défauts d'étanchéité lors des démarrages à très froid pourraient tous être surmontés par la solution combinée d'une liaison chimique moléculaire au niveau du substrat et d'un processus zéro flash de surmoulage LSR .

Avec une certification IATF 16949, JS Precision fournit non seulement une évaluation de la conception pour la fabrication (DFM), mais continue également avec des services de production personnalisés jusqu'à la production de masse, atteignant l'objectif de réduction des coûts et d'augmentation de l'efficacité de votre entreprise de manière efficace.

Résumé des réponses de base

Principales conclusions :

• Le surmoulage LSR est un excellent choix pour les applications d'étanchéité automobiles difficiles qui doivent rester stables dans une large plage de températures allant de -50 ℃ à 250 ℃.
• Compression réglée à 15 %, ce qui représente un grand pas en avant par rapport aux 40 % du caoutchouc traditionnel.
• JS Precision propose un service de surmoulage complet de 4 à 6 semaines, comprenant une évaluation DFM rapide.

Pourquoi choisir JS Precision pour le surmoulage LSR ? Fabrication experte de joints automobiles

Si vous fournissez des composants d'étanchéité automobiles à haute température, il est impératif de sélectionner un fournisseur de services de surmoulage fiable, non seulement pour vous aider à éviter les risques d'approvisionnement, mais également pour garantir votre capacité de production.

Grâce à son expertise professionnelle, sa solide expérience et ses certifications faisant autorité, JS Precision est votre premier choix ainsi que celui des constructeurs automobiles et des fournisseurs de niveau 1.

Nos produits répondent à la fois aux exigences de qualité IATF 16949 pour l'industrie automobile et Normes de biocompatibilité ISO 10993-10 .

De cette façon, vos produits seront adaptés à diverses situations automobiles difficiles, non seulement grâce aux produits seuls, mais également tout au long du processus. De plus, vous serez aidé à surmonter les risques de non-conformité en matière de qualité.

JS Precision donne la priorité à vos intérêts clés :

• Le temps de production de l'échantillon à la production de masse, qui prend généralement 8 à 10 semaines en moyenne dans l'industrie, peut être réduit à 4 à 6 semaines avec nous, vous aidant ainsi à gagner rapidement des parts de marché et à raccourcir le délai de lancement du produit.
• Moulage sans bavure combiné à la technologie Cold Runner + vide de serrage, utilisation à 100 % des matériaux, ce qui réduira directement vos coûts de matériaux d'environ 20 %.
• Un système d'inspection AOI en ligne peut vérifier plus de 300 pièces chaque minute avec un taux d'identification des défauts de 99,9 %. Cela garantit des expéditions nulles en PPM et moins de coûts de retouche et de main d’œuvre.

Un fournisseur allemand de premier rang de pièces automobiles qui reçoit chaque année plus d'un million de dollars de réclamations au titre de la garantie en raison de fuites de joints de turbocompresseur. Non seulement il a complètement éliminé le problème de fuite après le passage à notre service de surmoulage LSR, mais il a également obtenu 38 % plus léger et 22 % moins cher, ce qui a permis d' économiser environ 900 000 dollars chaque année en fabriquant 2 millions d'unités.

Notre service du début à la fin comprend l’évaluation DFM, la création d’une formulation spéciale et la production en série. Les ingénieurs professionnels offrent une assistance complète, adaptant les solutions à vos besoins particuliers, vous guidant pour éviter les erreurs et exécutant efficacement les solutions d'étanchéité.

Si vous rencontrez des difficultés avec l'étanchéité automobile à haute température et souhaitez une solution de surmoulage LSR personnalisée, soumettez vos dessins de produits. Nous fournirons une analyse DFM gratuite et une évaluation des coûts dans les 24 heures pour vous aider à résoudre rapidement les problèmes et à réduire les coûts.

Qu'est-ce que le surmoulage LSR pour les joints automobiles haute température ?

Le surmoulage LSR fait partie des technologies conçues spécifiquement pour les scénarios impliquant des températures très élevées. Si vous comprenez clairement sa définition et ses principes de processus, vous serez en mesure d'identifier ses valeurs fondamentales , à savoir qu'il peut résoudre les problèmes des sceaux traditionnels.

La définition principale et le processus du surmoulage LSR

Le surmoulage de caoutchouc de silicone liquide (LSR) est le processus d'injection d'un caoutchouc de silicone liquide à deux composants dans un moule, où il effectue une réaction d'addition catalysée par le platine avec le substrat pré-placé, formant ainsi un composant intégré lié chimiquement.

Cette technique est différente du durcissement traditionnel avant les processus d'assemblage .

De plus, même après avoir été soumis à un vieillissement thermique de 150 ℃ pendant 1 000 heures, le matériau LSR conserve 80 % de sa résistance à la traction, ce qui garantit que l'étanchéité restera fiable pendant une longue période et que les coûts de remplacement et de garantie seront réduits.

En d'autres termes, cela revient à équiper chaque substrat d'un film protecteur en silicone personnalisé et sans couture. La méthode de moulage en une seule pièce permet au silicone d'être fermement lié au substrat, ce qui signifie que les fuites seront évitées dès la source.

Pourquoi l'étanchéité automobile à haute température ne peut pas se passer de cette technologie

La plage de température de fonctionnement du système d'alimentation automobile atteint 300°C (-50°C à 250°C), et les performances des joints en caoutchouc traditionnels se détériorent sévèrement. Les trois avantages clés du surmoulage LSR deviennent vos besoins essentiels :

• Stabilité sur une large plage de températures : conserve son élasticité et sa capacité d'étanchéité inchangées sur une plage de températures de -50 ℃ à 250 ℃, avec une capacité à tolérer une exposition à court terme à 300 ℃.
• L'adhésion chimique élimine les espaces de montage et une résistance au pelage de 8 N/cm garantit l'absence de fuites dues à un désalignement.
• Très bonne résistance à la déformation permanente : Un taux de déformation de 15% à 175℃ pendant 22 heures, ce qui est nettement meilleur que les 40% du caoutchouc NBR traditionnel réduisant ainsi les risques de défaillance.

Comparaison des performances des joints en caoutchouc LSR et traditionnels

Figure 1 : Un schéma technique illustrant le processus de moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR), montrant le mélangeur statique, le module cylindrique refroidi par liquide et le moule pour la production de joints à haute température.

Comment le surmoulage en silicone empêche-t-il les fuites dans les joints du turbocompresseur ?

L'étanchéité des turbocompresseurs est un problème constant. L'intégré surmoulage en silicone sans aucun composant d'étanchéité externe, il peut même arrêter les fuites à la source en s'adaptant précisément et parfaitement aux conditions de fonctionnement du turbocompresseur, à savoir une température et une pression très élevées.

Défis à haute température et haute pression auxquels les joints de turbocompresseur doivent faire face

Les deux côtés d'un turbocompresseur - admission et échappement - fonctionnent dans des conditions très sévères, la pression du côté boost est de 2,5 à 3,0 bars et il présente également des pulsations à haute fréquence, la température du côté échappement varie de 180 ℃ à 220 ℃ avec des pics jusqu'à 250 ℃.

Des irrégularités mineures sur la surface de la bride métallique peuvent facilement entraîner des chemins de fuite qui ne peuvent pas être scellés par des joints traditionnels, ce qui entraînera des fuites de gaz, des fuites d'huile et éventuellement une augmentation des coûts de garantie.

Solution de moulage intégrée pour squelette métallique et lèvre d'étanchéité en silicone

Le surmoulage en silicone permet de créer des nervures d'étanchéité élastiques sur le bord de la bride métallique. La peau en silicone est conçue de manière à se déformer et à combler les irrégularités microscopiques de la surface de la bride métallique lorsque les boulons sont serrés.

La dureté Shore du LSR varie de 20 à 70 degrés, ce qui est un paramètre réglable, et un taux de compression de 15 % à 25 % correspond le mieux à l'autre, ce qui permet d'obtenir un niveau d'étanchéité IP67/IP68 . De plus, la liaison chimique ne permettra pas les fuites dues au vieillissement.

Paramètres optimisés pour la structure de pression anti-pulsation

En réalisant une rainure de décompression de 2 mm de large et 0,3 mm de profondeur ou un trou de retour d'huile de 1,5 mm dans le moule intégré ainsi que l'utilisation d'une formule LSR dont le module élastique est de 3 à 5 MPa, les impulsions de pression peuvent être atténuées de 60 %, ce qui conduira également à une amélioration de la fiabilité de l'étanchéité.

Vous êtes confronté à des problèmes de fuite des joints de turbocompresseur ? Contactez nos ingénieurs pour une évaluation DFM gratuite et des solutions de surmoulage de silicone personnalisées afin de résoudre rapidement les problèmes de fuite d'huile et de soufflage.

Quels paramètres du processus de surmoulage garantissent des joints de batterie sans fuite ?

La sécurité de l’étanchéité des batteries des véhicules électriques est de la plus haute importance. La maîtrise du processus de surmoulage est le seul moyen de garantir l'absence de fuite , le respect des normes de propreté et d'étanchéité et d'éliminer les risques de sécurité.

Besoins uniques en matière d'étanchéité et de propreté des blocs-batteries de véhicules électriques

La contamination particulaire des circuits haute tension par de fines molécules de siloxane libérées par les joints du système d'étanchéité du bloc de batterie peut entraîner des courts-circuits et ainsi augmenter les risques après-vente.

Le durcissement au platine LSR ne génère aucun produit secondaire. Il est conforme à VDA 277 COV et IATF 16949:2016 réglementations, prend en charge une capacité d'étanchéité continue de -40 ℃ à 180 ℃, résiste à la corrosion électrolytique et a un taux de compression de 10 % après 70 ℃ pendant 22 heures.

Le processus de durcissement secondaire élimine les substances volatiles

Un durcissement secondaire à 200 ℃ pendant 4 heures peut réduire le niveau de composés LSR de faible poids moléculaire de 0,8 % à 0,08 %, ce qui donne un moulage exempt de brouillard d'huile et d'une énergie de surface de 22 mN/m, qui répond entièrement aux exigences de propreté du bloc de batterie.

Ceci est similaire au nettoyage en profondeur des joints de la batterie : il élimine la saleté et les contaminants, prévient les risques de court-circuit et réduit les réclamations après-vente.

Les canaux froids et le serrage sous vide permettent un contrôle zéro flash

Le détachement du flash est une préoccupation majeure dans le processus de production de batteries, car il peut provoquer des courts-circuits en permettant aux corps étrangers de pénétrer dans la batterie.

Le surmoulage est une technique de moulage par injection, via un canal froid de 90 à 110 ℃ et utilisant un niveau de vide de -0,095 MPa, qui peut contrôler l'épaisseur des bavures à <0,02 mm.

De plus, l'utilisation de l'inspection visuelle en ligne permet de supprimer les composants à risque et, au final, un objectif PPM=0 peut être atteint.

Avez-vous besoin d'une batterie personnalisée processus de surmoulage ? Soumettez des exigences détaillées, obtenez des devis précis et des estimations du cycle de production, et demandez à des ingénieurs professionnels de suivre tout au long du processus pour garantir la sécurité de l'étanchéité.

Figure 2 : Une vue détaillée de l'intérieur d'un moule de surmoulage métallique, présentant des canaux complexes, des composants et des tuyaux connectés pour un contrôle précis du processus de fabrication des joints.

Le surmoulage et le moulage par injection sont-ils idéaux pour les joints thermiques légers des véhicules électriques ?

L’allègement est le principal facteur d’allongement du kilométrage des véhicules électriques à batterie. Grâce au surmoulage et au moulage par injection, le scellement et l'encadrement peuvent être réalisés en une seule étape. En plus de réduire le poids, la propriété d'étanchéité est ainsi conservée, créant ainsi une double valeur pour l'utilisateur.

Systèmes de gestion thermique des véhicules électriques : doubles exigences de réduction de poids et de mise à niveau

Comparés à l'alliage d'aluminium, les plastiques techniques PA66/PPA ne sont que 45 % plus lourds. En moulant le composant d'étanchéité LSR directement dans la coque en plastique, il est possible de se passer de joints et d'assemblages séparés, ce qui vous permet d'obtenir simultanément une légèreté, de meilleures performances et un contrôle des coûts.

Analyse coûts-avantages du remplacement de l'acier à base de plastique et de l'intégration fonctionnelle

Boîtier à simple effet du corps de vanne de liquide de refroidissement : réduction du poids de 40 % avec trois processus supprimés

La version initiale d'un corps de vanne de liquide de refroidissement à cinq voies dans une voiture électrique était un boîtier en alliage d'aluminium avec cinq joints toriques en EPDM, d'un poids total de 380 g et d'un temps d'assemblage de 65 secondes.

Après la conversion du boîtier PA66-GF30 et du LSR en moulage hybride, le poids est tombé à 210 g, le temps d'assemblage était de 15 secondes, le prix d'une unité a diminué de 28 % et le taux de rétention de la capacité d'étanchéité était toujours de 95 %.

Pourquoi choisir le moulage par injection LSR plutôt que le PTFE pour les joints d'étanchéité à haute température ?

Il est essentiel pour l'étanchéité efficace des mouvements dynamiques dans les joints d'étanchéité à haute température afin de déterminer la longévité du moteur. Dans les cas dynamiques, Moulage par injection LSR peut donner de meilleurs résultats que le PTFE en éliminant bon nombre de ses inconvénients.

L'incorporation du moulage par injection de caoutchouc sur mesure dans la fabrication permet de l'adapter à différents types d'applications d'arbres rotatifs.

Les défauts des joints d'huile en PTFE pour l'étanchéité des arbres rotatifs

Étant inélastique, le PTFE constitue un défaut majeur dans l'étanchéité des arbres rotatifs : il nécessite une excentricité d'installation très précise (<0,05 mm), a un couple de démarrage élevé (0,8 Nm), un usinage coûteux de l'arbre (Ra0,2 μm) et ne peut pas non plus s'adapter au faux-rond de l'arbre, ce qui entraîne des fuites et des coûts d'usinage et de maintenance plus élevés.

Les avantages des joints d'huile dynamiques LSR incluent leur faible friction et leur nature autolubrifiante

L'utilisation d'une formule autolubrifiante chimiquement modifiée est une caractéristique distinctive des joints d'étanchéité pour moulage par injection LSR. La libération de l'huile de silicone après vulcanisation est un lubrifiant de surface qui réduit le coefficient de frottement à 0,15-0,20.

Le couple de démarrage est inférieur de 30 % à celui du PTFE et la génération de chaleur de friction est également réduite de 20 %. La couche d'huile de silicone atteint un équilibre dynamique en 24 heures , ce qui entraîne une durée de vie plus longue.

Capacité de résilience et de compensation du faux-rond du LSR

Le LSR peut résister aux changements et conserver son étanchéité même si l'arbre est légèrement désaligné en s'adaptant à un faux-rond radial de 0,2 mm, montrant ainsi une résilience à un taux de 75 %.

D'un autre côté, le PTFE n'est pas élastique et il y aura des fuites dès que le faux-rond de l'arbre dépasse 0,1 mm ; il ne peut donc pas être utilisé dans des situations de fonctionnement compliquées.

Figure 3 : Un tableau comparatif détaillé répertoriant les propriétés clés telles que la flexibilité, la résistance chimique et la plage de température du caoutchouc de silicone et des matériaux PTFE utilisés dans les joints haute température.

Quelles fonctionnalités de moulage par injection de caoutchouc personnalisées empêchent la défaillance du joint au démarrage à froid ?

Les joints sont sujets au durcissement et à la défaillance lors d’un démarrage à froid dans des régions extrêmement froides. Moulage par injection de caoutchouc sur mesure , grâce à une conception spéciale et à l'optimisation de la formule, peut garantir une étanchéité stable à -50 °C, vous aidant ainsi à réduire les pertes de garantie et à vous adapter aux scénarios de froid extrême.

Mécanisme de défaillance du durcissement des joints en caoutchouc dans des environnements extrêmement froids

Les caoutchoucs les plus couramment utilisés ont tendance à devenir très rigides lorsqu’ils sont exposés à de basses températures. La dureté HNBR augmente en fait de 70 Shore A à 95 Shore A dans les pires conditions de glace (-40 ℃).

Par conséquent, la pression d'huile lors du démarrage à froid atteint 300 kPa et la lèvre d'étanchéité à l'envers a tendance à ne pas se déformer, ce qui facilite les dommages conduisant à une fuite d'huile , nuisant ainsi sérieusement à l'image de votre produit de marque, ce qui entraîne une augmentation des coûts après-vente en raison de la perte de clients.

Comment la conception de compensation du stockage d'énergie à ressort métallique fait face aux basses températures

Le moulage par injection de caoutchouc personnalisé intègre un anneau à ressort métallique dans la lèvre d'étanchéité en silicone, fournissant une force de serrage radiale constante de 5 à 15 N, non affectée par la température. Il peut compenser la force d'étanchéité à basse température, assurant une pression de contact ≥ 0,15 MPa et empêchant la rupture du joint.

Rétention d'élasticité à basse température des formules spéciales de silicone phénylique

Les formules de silicone phénylique réduisent la température de transition vitreuse jusqu'à -60 ℃ ou -100 ℃.

Ces formules sont capables d'atteindre un taux de rebond de compression de 85 % à -50 ℃, une variation de dureté de 5 Shore A et une augmentation de 50 % de la tolérance à la pression d'huile de démarrage à froid. Nous proposons des formules de teneur en phényle qui peuvent être adaptées à vos besoins.

Comment choisir des services de surmoulage conformes aux normes IATF 16949 ?

Sélection services de surmoulage qui sont conformes aux normes IATF 16949 ne peuvent être sous-estimés lors de l'approvisionnement en composants tels que les joints automobiles.

Il faut avant tout prêter attention au potentiel technique du prestataire de services ainsi qu'aux mesures de contrôle qualité, mais n'oubliez pas qu'il faut également se conformer aux normes ISO 9001:2015 .

La capacité technique d’un fournisseur n’est rien sans une évaluation approfondie : trois points à considérer

Afin de tirer le meilleur parti d'un prestataire de services de surmoulage, vous devez non seulement approfondir son savoir-faire en matière de production, mais également formuler une liste de trois indicateurs techniques principaux qui vous aideront à évaluer la qualité du produit :

• Capacité d'inspection visuelle automatisée : le fournisseur est-il capable de mettre en œuvre un AOI basé sur l'IA capable de vérifier plus de 300 unités en 60 secondes pour garantir que seules les marchandises sans défaut sont expédiées ?
• Test de force d'adhérence : le fournisseur a-t-il la capacité de fournir des courbes de force d'arrachement standardisées pour différents substrats afin de garantir que le joint est étroitement lié au substrat ?
• Simulation du vieillissement sur banc : le fournisseur est-il équipé de tests de simulation des conditions de fonctionnement et est-il compétent pour émettre un rapport de vérification PV complet ?

L’importance des contrôles de propreté et du contrôle dimensionnel continu

Une propreté stricte est au cœur même de la qualité des joints automobiles. L'inspection AOI doit donc couvrir les paramètres, par exemple la tolérance du diamètre de section transversale (0,02 mm) et l'épaisseur des bavures (0,05 mm).

Notre machine AOI est capable d'inspecter une vitesse de 300 pièces par minute, un taux de reconnaissance des défauts de 99,9 %, un CPK dimensionnel de 1,33, et peut donc réaliser des expéditions de zéro PPM et vous aider à minimiser les pertes causées par les retouches de produits.

Vérification de la fiabilité de la liaison sur différents substrats plastiques haute température

Les pouvoirs de liaison des différents plastiques techniques au LSR fonctionnent différemment, c'est pourquoi des tests standardisés sont indispensables. Nous personnalisons les solutions de collage pour différents substrats et publions des rapports sur la force d'arrachement pour garantir une résistance au pelage de 8 N/cm, satisfaisant aux exigences d'une utilisation à long terme.

Étude de cas JS Precision : joint métallique pour un turbocompresseur allemand de niveau 1

Voici une étude de cas réelle et le résultat de notre collaboration avec un fournisseur allemand de niveau 1, où nous avons résolu des problèmes d'étanchéité de turbocompresseur par surmoulage LSR.

Contexte et problèmes

Le joint d'étanchéité (acier inoxydable + joint en graphite) du côté échappement du turbocompresseur 2.0T d'un fournisseur allemand de niveau 1 a montré de nombreux problèmes lors du test de durabilité :

• Après 300 heures de vieillissement, le taux de rebond du graphite n'était que de 65 %, le taux de fuite était de 12 ml/min.
• La tolérance de rivetage était de 0,12 mm avec un taux de défaillance de 5 %.
• Le poids d'une seule pièce de 87 g ne répondait pas aux exigences de légèreté. En conséquence, ils sont venus nous demander de l’aide.

Solution

Ayant bien compris les frustrations et les défis de nos clients, notre équipe d'ingénierie a proposé un LSR précis et unifié. moulage par injection surmoulage solution.

1. En repensant la disposition du substrat, l'épaisseur du cadre en acier inoxydable d'estampage a été réduite de 1,2 mm à 0,8 mm, offrant non seulement une réduction de poids primaire, mais conservant également la résistance de la structure.

2. L'utilisation d' un mélange LSR résistant aux hautes températures de 250 ℃ , qui peut résister à une compression rémanente de 15 % à 175 ℃ pendant 1 000 heures, le rend compatible avec l'environnement du turbocompresseur à haute température.

3. Grâce à une réaction d'addition catalysée par le platine, une puissante liaison chimique à l'interface du LSR et de l'acier inoxydable est produite, atteignant une résistance au pelage de 10,2 N/cm et empêchant totalement les fuites.

4. Ce moule utilise un serrage sous vide avec une technologie de canal froid à valve à pointeau , gérant l'épaisseur du flash à moins de 0,03 mm, éliminant ainsi les risques associés au détachement du flash et améliorant la cohérence de l'apparence du produit.

5. De plus, nous proposons des évaluations DFM (Design for Manufacturing) gratuites pour améliorer la conception des moules, ce qui réduit le délai d'expédition des échantillons à 10 jours et permet aux clients de progresser rapidement dans les tests.

Résultats finaux

La solution a conduit à d'excellents résultats tels qu'une diminution du poids du produit à 54 g, la suppression des processus de rivetage et d'assemblage séparé, un temps de cycle d'assemblage réduit de 40 secondes à 18 secondes, une fuite nulle après 300 heures de vieillissement et un taux de rétention des joints de 100 % lors des tests de choc thermique.

Grâce à la baisse du coût unitaire de 22 %, un montant annuel de 900 000 $ a été économisé avec un volume de production de 2 millions d'unités. La production en série a démarré et le niveau de satisfaction des clients a été enregistré à 98 %.

Vous avez des besoins similaires en matière de joints de turbocompresseur ou de joints haute température et haute pression ? Soumettez vos dessins de produits pour recevoir une analyse DFM gratuite et une évaluation des coûts. Nous vous répondrons dans les 24 heures, vous aidant à résoudre rapidement les problèmes d'étanchéité et à réduire les coûts.

Figure 4 : Quatre joints circulaires noirs identiques, chacun doté d'un noyau interne métallique, illustrant le résultat d'un processus de surmoulage pour des applications d'étanchéité durables.

FAQ

Q1 : Quelle plage de températures les pièces surmoulées LSR peuvent-elles gérer ?

Les pièces fabriquées en LSR peuvent être utilisées en continu à des températures comprises entre -50 ℃ et 250 ℃, elles peuvent également être chauffées jusqu'à 300 ℃ pendant une courte durée. De plus, une formulation spécialement développée permet une tolérance de température encore plus élevée, adaptée à différentes situations automobiles extrêmes à des températures élevées.

Q2 : Dans quelle mesure la déformation rémanente en compression des pièces surmoulées LSR est-elle inférieure à celle du caoutchouc traditionnel ?

Après chauffage à 175 ℃ pendant 22 heures, le LSR ne change de forme que de 15 %, mais le caoutchouc NBR est déformé de 40 %, un écart aussi important peut très efficacement réduire le risque de défaillance du joint et conduire à une plus grande fiabilité du produit.

Q3 : Le surmoulage LSR peut-il permettre une liaison sans apprêt avec des substrats en plastique ?

En grande partie, la réponse est oui. Avec les mélanges LSR auto-adhésifs, une liaison chimique directe est possible avec plusieurs plastiques techniques comme le PA et le PPS, ce qui donne une résistance au pelage de 8 N/cm ou plus. Ainsi, aucun adhésif n’est nécessaire, ce qui signifie également un processus moins compliqué.

Q4 : L'étanchéité du bloc-batterie nécessite-t-elle une vulcanisation secondaire ?

La réponse est affirmative, la vulcanisation secondaire à 200 ℃ pendant 4 heures peut diminuer le niveau de composé de faible poids moléculaire de 0,8 % à 0,08 %, de cette manière les normes de propreté des batteries sont respectées et la contamination des circuits haute tension est évitée.

Q5 : Combien de temps prend habituellement le cycle de production pour les pièces surmoulées ?

Il nous faut seulement 4 à 6 semaines entre l'examen DFM et la préparation des échantillons pour la production en série, ce qui est bien inférieur au délai moyen de l'industrie. Le calendrier de production en série peut être modifié de manière très flexible en fonction de la complexité du moule et du volume de la commande.

Q6 : Quels types de pièces automobiles peuvent être fabriquées par le processus de surmoulage LSR ?

Il s’agit principalement de composants qui impliquent une exposition à des températures élevées, des pressions élevées et une propreté élevée, comme les turbocompresseurs, les blocs-batteries, les corps de soupapes de liquide de refroidissement et les joints d’huile d’arbre rotatif, qui font partie du groupe motopropulseur et des systèmes électroniques.

Q7 : Est-il nécessaire d'avoir la certification IATF 16949 pour les services de surmoulage ?

Sans aucun doute, l’IATF 16949 est devenue une exigence fondamentale pour les fournisseurs de l’industrie automobile. Nous détenons ce certificat afin que nos clients sachent que notre niveau de qualité est à la hauteur des normes de l'industrie.

Q8 : Quels sont les avantages de la méthode des canaux froids par rapport à la méthode des canaux chauds ?

La méthode des canaux froids maintient le composé de caoutchouc à une basse température de 20 à 25 ℃, ce qui empêche le composé de durcir à l'intérieur du moule. La technologie permet une absence totale de flash, une utilisation à 100 % du matériau, une réduction des coûts et une meilleure cohérence de l'apparence.

Résumé

L'objectif principal de l'étanchéité des pièces automobiles exposées à des températures élevées est principalement la fiabilité, l'efficacité et le faible prix.

Le surmoulage de caoutchouc de silicone liquide (LSR) résout les problèmes des joints en caoutchouc traditionnels, tolère les conditions de travail les plus sévères, réduit les coûts et augmente l'efficacité des clients.

En tant que fournisseur de services certifié IATF 16949, nous proposons également un service unique de surmoulage de caoutchouc de silicone liquide (LSR), depuis l'évaluation DFM jusqu'à la livraison en production de masse. La force de liaison est de 8 N/cm en utilisant la technologie de canal froid + de serrage sous vide, et l'inspection AOI en ligne garantit zéro PPM à l'expédition.

Fournissez les dessins de vos produits pour obtenir une analyse DFM et une évaluation des coûts gratuites. Notre réponse sera dans les 24 heures. Travaillez avec nous pour atténuer les problèmes d’étanchéité et augmenter la compétitivité des produits.