Servicios de sobremoldeo LSR para automoción: soluciones de juntas y sellos resistentes a altas temperaturas

El sobremoldeado LSR es una solución muy confiable para el sellado a alta temperatura en automóviles, elimina por completo el problema de fallas en el sellado y conduce a una reducción significativa de las pérdidas de garantía y producción.

El LSR generalmente puede funcionar en el rango de temperatura de -50 ℃ a 250 ℃, y después de 22 horas a 175 ℃, su deformación por compresión será solo del 15 %, lo que es mucho mejor que el 40 % del caucho NBR convencional.

Las fugas de alta temperatura en los turbocompresores de los automóviles, la contaminación por siloxano en los paquetes de baterías de los vehículos eléctricos y los fallos de sellado durante los arranques en muy frío podrían superarse mediante la solución combinada de unión química molecular a nivel de sustrato y el proceso de flash cero de sobremoldeado LSR .

Con una certificación IATF 16949, JS Precision no solo proporciona evaluación de diseño para fabricación (DFM), sino que también continúa con servicios personalizados de producción a masa alcanzando el objetivo de reducción de costos y aumento de la eficiencia para su negocio de manera efectiva.

Resumen de respuestas principales

Conclusiones clave:

• El sobremoldeado LSR es una excelente opción para aplicaciones exigentes de sellado de automóviles que deben permanecer estables dentro de un amplio rango de temperaturas de -50 ℃ a 250 ℃.
• La compresión se establece en un 15%, lo que supone un gran paso adelante respecto al 40% del caucho tradicional.
• JS Precision ofrece un servicio completo de sobremoldeo de 4 a 6 semanas que incluye una evaluación DFM rápida.

¿Por qué elegir JS Precision para sobremoldeado LSR? Fabricación experta de sellos automotrices

Si suministra componentes de sellado para automóviles a alta temperatura, seleccionar un proveedor de servicios de sobremoldeo confiable es imperativo no solo para ayudarlo a evitar riesgos de adquisición sino también para garantizar su capacidad de producción.

Con su experiencia profesional, sólida experiencia y certificaciones autorizadas, JS Precision es su primera opción y la de los fabricantes de automóviles y proveedores de nivel 1.

Nuestros productos cumplen con los requisitos de calidad IATF 16949 para la industria automotriz y Normas de biocompatibilidad ISO 10993-10 .

De esta manera, sus productos serán adecuados para diversas situaciones automotrices difíciles, no solo por los productos sino también durante todo el proceso. Además, recibirá asistencia para superar los riesgos de cumplimiento de calidad.

JS Precision da prioridad a sus intereses clave:

• El tiempo desde la muestra hasta la producción en masa, que normalmente demora de 8 a 10 semanas en promedio en la industria, se puede acortar a 4 a 6 semanas con nosotros, lo que le ayudará a ganar rápidamente participación de mercado y acortar el tiempo de lanzamiento del producto.
• Moldeo flash cero combinado con canal frío + tecnología de sujeción por vacío, utilización del 100 % del material, lo que reducirá directamente los costos de material en aproximadamente un 20 %.
• Un sistema de inspección AOI en línea puede verificar más de 300 piezas por minuto con una tasa de identificación de defectos del 99,9%. Esto garantiza envíos de cero PPM y menos costos de mano de obra y retrabajo.

Un proveedor alemán de primer nivel de repuestos para automóviles que ha recibido más de un millón de dólares en reclamaciones de garantía cada año debido a fugas en las juntas del turbocompresor no solo eliminó por completo el problema de fugas después de cambiar a nuestro servicio de sobremoldeo LSR, sino que también se volvió un 38% más liviano y un 22% más barato, lo que le permitió ahorrar alrededor de 900.000 dólares cada año al fabricar 2 millones de unidades.

Nuestro servicio de principio a fin incluye la evaluación DFM, la elaboración de una formulación especial y la entrega de producción en masa. Los ingenieros profesionales ofrecen soporte total, adaptando soluciones a sus necesidades particulares, guiándolo para evitar errores y ejecutar soluciones de sellado de manera eficiente.

Si tiene problemas con el sellado automotriz a alta temperatura y desea una solución de sobremoldeo LSR personalizada, envíe los dibujos de su producto. Proporcionaremos análisis DFM y evaluación de costos gratuitos dentro de las 24 horas para ayudarlo a resolver problemas rápidamente y reducir costos.

¿Qué es el sobremoldeo LSR para sellos automotrices de alta temperatura?

El sobremoldeo LSR es una de las tecnologías diseñadas específicamente para escenarios que involucran temperaturas muy altas. Si comprende claramente su definición y los principios del proceso, podrá identificar sus valores fundamentales para abordar los problemas de los sellos tradicionales.

La principal definición y proceso de sobremoldeo LSR.

El sobremoldeado de caucho de silicona líquida (LSR) es el proceso de inyectar un caucho de silicona líquida de dos componentes en un molde, donde realiza una reacción de adición catalizada por platino con el sustrato previamente colocado, formando así un componente integrado unido químicamente.

Esta técnica es diferente al curado tradicional antes de los procesos de montaje .

Además, incluso después de haber sido sometido a envejecimiento térmico a 150 ℃ durante 1000 horas, el material LSR conserva el 80 % de su resistencia a la tracción, lo que garantiza que el sellado seguirá siendo confiable durante mucho tiempo y se reducirán los costos de reemplazo y garantía.

En otras palabras, es similar a colocar en cada sustrato una película protectora de silicona personalizada y sin costuras. El método de moldeado de una sola pieza da como resultado que la silicona se adhiera firmemente al sustrato, lo que significa que se evitarán fugas desde la fuente.

Por qué el sellado automotriz a alta temperatura no puede prescindir de esta tecnología

El rango de temperatura de trabajo del sistema de energía automotriz alcanza los 300 °C (-50 °C a 250 °C) y el rendimiento de los sellos de goma tradicionales se deteriora gravemente. Las tres ventajas clave del sobremoldeo LSR se convierten en sus necesidades esenciales:

• Estabilidad en un amplio rango de temperaturas: Mantiene su elasticidad y capacidad de sellado sin cambios en el rango de temperaturas de -50 ℃ a 250 ℃, con capacidad para tolerar una exposición a corto plazo a 300 ℃.
• La adhesión química elimina los espacios de montaje y una resistencia al pelado de 8 N/cm garantiza que no haya fugas debido a una desalineación.
• Muy buena resistencia a la deformación permanente: una tasa de deformación del 15 % a 175 ℃ durante 22 horas, que es significativamente mejor que el 40 % del caucho NBR tradicional, lo que reduce la posibilidad de falla.

Comparación de rendimiento de los sellos de caucho LSR y tradicionales

Figura 1: Un diagrama técnico que ilustra el proceso de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR), que muestra el mezclador estático, el módulo del cilindro enfriado por líquido y el molde para la producción de sellos a alta temperatura.

¿Cómo previene el sobremoldeado de silicona las fugas en las juntas del turbocompresor?

El sellado de los turbocompresores ha sido un problema constante. el integrado sobremoldeado de silicona sin ningún componente de sellado externo puede incluso detener las fugas en su origen al proporcionar un ajuste preciso y perfecto a las condiciones de funcionamiento del turbocompresor de temperatura y presión muy altas.

Desafíos de alta temperatura y alta presión que deben enfrentar los sellos de los turbocompresores

Ambos lados de un turbocompresor (admisión y escape) funcionan en condiciones muy severas, la presión en el lado de impulso es de 2,5 a 3,0 bar y también tiene pulsaciones de alta frecuencia, la temperatura en el lado de escape oscila entre 180 ℃ y 220 ℃ con picos de hasta 250 ℃.

Pequeñas irregularidades en la superficie de la brida metálica pueden provocar fácilmente vías de fuga que no pueden sellarse con juntas tradicionales, lo que provocará fugas de gas, fugas de aceite y, eventualmente, aumentará los costos de garantía.

Solución de moldeo integrada para esqueleto metálico y labio sellador de silicona

El sobremoldeado de silicona permite crear nervaduras de sellado elásticas en el borde de la brida metálica. La piel de silicona está diseñada de manera que se deforma y llena las irregularidades microscópicas en la superficie de la brida metálica cuando se aprietan los pernos.

La dureza Shore del LSR varía de 20 a 70 grados, que es un parámetro ajustable, y la relación de compresión del 15 % al 25 % son la mejor combinación entre sí, como resultado de lo cual se logra un nivel de sellado IP67/IP68 . Además, la unión química no permitirá fugas debido al envejecimiento.

Parámetros optimizados para la estructura de presión antipulsaciones

Al hacer una ranura de alivio de presión de 2 mm de ancho y 0,3 mm de profundidad o un orificio de retorno de aceite de 1,5 mm en el molde integrado junto con el uso de una fórmula LSR cuyo módulo elástico es de 3-5 MPa, los pulsos de presión se pueden atenuar en un 60%, lo que también conducirá a una mejora en la confiabilidad del sellado.

¿Tiene problemas de fugas en el sello del turbocompresor? Póngase en contacto con nuestros ingenieros para obtener una evaluación DFM gratuita y soluciones de sobremoldeado de silicona personalizadas para resolver rápidamente los problemas de fugas de aceite y fugas.

¿Qué parámetros del proceso de sobremoldeo garantizan un sellado del paquete de baterías sin fugas?

La seguridad del sellado de los paquetes de baterías de los vehículos eléctricos es de suma importancia. Dominar el proceso de sobremoldeo es la única manera de garantizar la ausencia de fugas , el cumplimiento de los estándares de limpieza y sellado y la eliminación de riesgos de seguridad.

Necesidades únicas de sellado y limpieza de paquetes de baterías de vehículos eléctricos

La contaminación por partículas de los circuitos de alto voltaje con finas moléculas de siloxano liberadas de las juntas del sistema de sellado del paquete de baterías puede provocar cortocircuitos y, por tanto, aumentar los riesgos posventa.

El curado con platino LSR no genera productos secundarios. Cumple con VDA 277 VOC y IATF 16949:2016 regulaciones, admite capacidad de sellado continuo de -40 ℃ a 180 ℃, resiste la corrosión de electrolitos y tiene una relación de compresión del 10 % después de 70 ℃ durante 22 horas.

El proceso de curado secundario elimina sustancias volátiles.

El curado secundario a 200 ℃ durante 4 horas puede reducir el nivel de compuestos de bajo peso molecular LSR de 0,8 % a 0,08 %, lo que da como resultado una moldura libre de neblina de aceite y una energía superficial de 22 mN/m, que cumple por completo con los requisitos de limpieza del paquete de baterías.

Esto es similar a la limpieza a fondo de los sellos del paquete de baterías: eliminando la suciedad y los contaminantes, previniendo riesgos de cortocircuito y reduciendo las reclamaciones posventa.

El canal frío y la sujeción por vacío logran un control de rebaba cero

El desprendimiento de destellos es una preocupación importante en el proceso de producción de baterías, ya que puede causar cortocircuitos al proporcionar un camino para que objetos extraños ingresen al paquete de baterías.

El sobremoldeado es una técnica de moldeo por inyección, a través de un canal frío de 90-110 ℃ y utilizando un nivel de vacío de -0,095 MPa, que puede controlar el espesor de la rebaba a <0,02 mm.

Además, el uso de la inspección visual en línea permite la eliminación de componentes riesgosos y, al final, se puede alcanzar un objetivo de PPM=0.

¿Necesita una batería personalizada? proceso de sobremoldeo ? Envíe requisitos detallados, obtenga cotizaciones precisas y estimaciones del ciclo de producción, y haga que ingenieros profesionales realicen un seguimiento durante todo el proceso para garantizar la seguridad del sellado.

Figura 2: Una vista detallada del interior de un molde de sobremoldeo de metal, que muestra canales complejos, componentes y mangueras conectadas para un control preciso del proceso en la fabricación de sellos.

¿Es el moldeo por inyección sobremoldeado ideal para sellos térmicos de vehículos eléctricos livianos?

El aligeramiento es el factor principal en la ampliación del kilometraje de los vehículos eléctricos de batería. A través del moldeo por inyección sobremoldeado, el sellado y el marco se pueden realizar en un solo paso. Además de reducir el peso, se mantiene la propiedad de sellado, creando un valor doble para el usuario.

Sistemas de gestión del calor de los vehículos eléctricos: doble exigencia de reducción de peso y mejora

En comparación con la aleación de aluminio, los plásticos de ingeniería PA66/PPA pesan sólo un 45%. Al moldear el componente de sellado LSR directamente en la carcasa de plástico, es posible prescindir de juntas y conjuntos separados, por lo que se puede obtener ligereza, mejor rendimiento y control de costos simultáneamente.

Análisis costo-beneficio del reemplazo e integración funcional del acero a base de plástico

Caja de simple efecto del cuerpo de la válvula de refrigerante: peso reducido en un 40 % con la eliminación de tres procesos

La versión inicial de un cuerpo de válvula de refrigerante de cinco vías en un coche eléctrico era una caja de aleación de aluminio con cinco juntas tóricas de EPDM, con un peso total de 380 gy un tiempo de montaje de 65 segundos.

Después de que la carcasa PA66-GF30 y el LSR se convirtieron en una moldura híbrida, el peso se redujo a 210 g, el tiempo de ensamblaje fue de 15 segundos, el precio de una unidad disminuyó en un 28 % y la tasa de retención de la capacidad de sellado seguía siendo del 95 %.

¿Por qué elegir el moldeo por inyección LSR en lugar de PTFE para sellos de aceite de alta temperatura?

Es esencial para el sellado eficaz de los movimientos dinámicos en los sellos de aceite de alta temperatura determinar la longevidad del motor. En casos dinámicos, Moldeo por inyección LSR puede dar mejores resultados que el PTFE eliminando muchas de sus desventajas.

La incorporación de moldeo por inyección de caucho personalizado en la fabricación permite adaptarlo a diferentes tipos de aplicaciones de eje giratorio.

Las deficiencias de los sellos de aceite de PTFE para el sellado de ejes giratorios

Al ser inelástico, el PTFE es un defecto importante en el sellado del eje giratorio: requiere una excentricidad de instalación muy precisa (<0,05 mm), tiene un par de arranque elevado (0,8 Nm), un mecanizado del eje costoso (Ra0,2 μm) y tampoco puede adaptarse al descentramiento del eje, lo que provoca fugas y mayores costes de mecanizado y mantenimiento.

Los beneficios de los sellos de aceite dinámicos LSR incluyen su baja fricción y su naturaleza autolubricante.

El uso de una fórmula autolubricante modificada químicamente es una característica distintiva de los sellos de aceite de moldeo por inyección LSR. La liberación del aceite de silicona después de la vulcanización es un lubricante superficial que reduce el coeficiente de fricción a 0,15-0,20.

El par de arranque es un 30% menor en comparación con el PTFE y la generación de calor por fricción también se reduce en un 20%. La capa de aceite de silicona alcanza un equilibrio dinámico en 24 horas , lo que prolonga la vida útil.

Resiliencia del LSR y capacidad de compensación del descentramiento del eje

LSR puede soportar cambios y seguir sellando incluso si el eje está ligeramente desalineado adaptándose a un descentramiento radial de 0,2 mm, mostrando así una resiliencia a una tasa del 75%.

Por otro lado, el PTFE no es resistente y habrá fugas tan pronto como el descentramiento del eje supere los 0,1 mm y, por lo tanto, no se puede utilizar en situaciones operativas complicadas.

Figura 3: Un cuadro comparativo detallado que enumera propiedades clave como flexibilidad, resistencia química y rango de temperatura para materiales de caucho de silicona y PTFE utilizados en sellos de alta temperatura.

¿Qué características personalizadas del moldeo por inyección de caucho previenen fallas en el sello de arranque en frío?

Los sellos son propensos a endurecerse y fallar durante el arranque en frío en regiones extremadamente frías. Moldeo por inyección de caucho personalizado , a través de un diseño especial y la optimización de la fórmula, puede garantizar un sellado estable a -50 °C, lo que le ayuda a reducir las pérdidas de garantía y adaptarse a escenarios de frío extremo.

Mecanismo de falla del endurecimiento de sellos de caucho en ambientes extremadamente fríos

Los cauchos más utilizados tienden a volverse muy rígidos cuando se exponen a bajas temperaturas. La dureza HNBR en realidad aumenta de 70 Shore A a 95 Shore A en las peores condiciones del hielo (-40 ℃).

Por lo tanto, la presión del aceite durante el arranque en frío alcanza los 300 kPa y en el labio de sellado en el reverso tiende a no deformarse, lo que facilita que se produzcan daños que provoquen fugas de aceite y, por lo tanto , dañen gravemente o rompan incluso la imagen de su producto de marca, lo que resulta en un aumento de los costos posventa debido a la pérdida de clientes.

Cómo el diseño de compensación de almacenamiento de energía con resorte metálico se adapta a las bajas temperaturas

El moldeo por inyección de caucho personalizado incorpora un anillo de resorte de metal en el labio de sellado de silicona, lo que proporciona una fuerza de sujeción radial constante de 5 a 15 N, que no se ve afectada por la temperatura. Puede compensar la fuerza de sellado a bajas temperaturas, asegurando una presión de contacto de ≥ 0,15 MPa y evitando la rotura del sello.

Retención de elasticidad a baja temperatura de fórmulas especiales de fenil silicona

Las fórmulas de fenil silicona reducen la temperatura de transición vítrea hasta -60 ℃ o -100 ℃.

Estas fórmulas son capaces de lograr una tasa de rebote de compresión del 85 % a -50 ℃, una variación de dureza de 5 Shore A y un aumento del 50 % en la tolerancia a la presión del aceite de arranque en frío. Contamos con fórmulas con contenido de fenilo que pueden adaptarse a sus necesidades.

¿Cómo elegir servicios de sobremoldeo que cumplan con los estándares IATF 16949?

Seleccionando servicios de sobremoldeo que cumplen con los estándares IATF 16949 no pueden subestimarse al momento de adquirir componentes como sellos para automóviles.

Principalmente, hay que prestar atención al potencial técnico del proveedor de servicios, así como a las medidas de control de calidad; sin embargo, no olvide que también se deben cumplir las normas ISO 9001:2015 .

La capacidad técnica del proveedor no es nada sin una evaluación exhaustiva: tres puntos a considerar

Para aprovechar al máximo un proveedor de servicios de sobremoldeo, no solo debe profundizar en su conocimiento de producción, sino que también debe formular una lista de tres indicadores técnicos principales que lo ayudarán a evaluar la calidad del producto:

• Capacidad de inspección visual automatizada: ¿Es el proveedor capaz de implementar un AOI basado en IA que pueda verificar más de 300 unidades en 60 segundos para garantizar que solo se envíen productos libres de defectos?
• Pruebas de resistencia de la unión: ¿Tiene el proveedor la capacidad de proporcionar curvas de fuerza de extracción estandarizadas para diferentes sustratos a fin de garantizar que el sello esté firmemente adherido al sustrato?
• Simulación de envejecimiento en banco: ¿Está el proveedor equipado con pruebas de simulación de condiciones operativas y es competente para emitir un informe completo de verificación fotovoltaica?

La importancia de los controles de limpieza y el control dimensional continuo

Una limpieza estricta es la base de la calidad de las juntas para automóviles. Por lo tanto, la inspección AOI debe cubrir los parámetros, por ejemplo, la tolerancia del diámetro de la sección transversal (0,02 mm) y el espesor de la rebaba (0,05 mm).

Nuestra máquina AOI es capaz de inspeccionar una velocidad de 300 piezas por minuto, una tasa de reconocimiento de defectos del 99,9% y un CPK dimensional de 1,33, por lo que puede lograr envíos de cero PPM y ayudarlo a minimizar las pérdidas causadas por reelaboraciones de productos.

Verificación de confiabilidad de la unión a diferentes sustratos plásticos de alta temperatura

Los poderes de unión de diferentes plásticos de ingeniería al LSR funcionan de manera diferente, por lo que las pruebas estandarizadas son imprescindibles. Personalizamos soluciones de unión para diversos sustratos y emitimos informes de fuerza de extracción para garantizar una resistencia al pelado de 8 N/cm, satisfaciendo los requisitos para un uso a largo plazo.

Estudio de caso de JS Precision: junta metálica para un turbocompresor alemán Tier 1

A continuación se muestra un caso de estudio real y el resultado de nuestra colaboración con un proveedor alemán de nivel 1, donde resolvimos problemas de sellado del turbocompresor mediante sobremoldeado LSR.

Antecedentes y problemas

La junta de sellado (acero inoxidable + junta de grafito) del lado de escape del turbocompresor 2.0T de un proveedor alemán Tier 1 mostró muchos problemas durante la prueba de durabilidad:

• Después de 300 horas de envejecimiento, la tasa de rebote del grafito fue sólo del 65 %, la tasa de fuga fue de 12 ml/min.
• La tolerancia de remachado fue de 0,12 mm con una tasa de falla del 5%.
• El peso de una sola pieza de 87 g no cumplía los requisitos de ligereza. Como consecuencia, acudieron a nosotros en busca de ayuda.

Solución

Habiendo comprendido a fondo las frustraciones y los desafíos de nuestros clientes, nuestro equipo de ingeniería presentó un LSR preciso y unificado. moldeo por inyección sobremoldeado solución.

1. Al rediseñar la disposición del sustrato, el espesor del marco de acero inoxidable estampado se redujo de 1,2 mm a 0,8 mm, lo que no solo proporcionó una reducción de peso principal sino que también retuvo la resistencia de la estructura.

2. El empleo de una mezcla LSR resistente a altas temperaturas de 250 ℃ , que puede soportar una deformación por compresión del 15 % a 175 ℃ durante 1000 horas, lo hace compatible con el entorno de turbocompresores de alta temperatura.

3. Utilizando una reacción de adición catalizada por platino, se produce un poderoso enlace químico en la interfaz del LSR y el acero inoxidable, alcanzando una resistencia al pelado de 10,2 N/cm y evitando totalmente las fugas.

4. Este molde utiliza sujeción por vacío con tecnología de canal frío de válvula de aguja , lo que controla el espesor de la rebaba en menos de 0,03 mm, eliminando así los riesgos asociados con el desprendimiento de la rebaba y mejorando la consistencia de la apariencia del producto.

5. Además, ofrecemos evaluaciones DFM (Diseño para fabricación) gratuitas para mejorar el diseño de moldes, lo que resulta en la reducción del tiempo de envío de muestras a 10 días y permite a los clientes avanzar rápidamente con las pruebas.

Resultados finales

La solución produjo resultados tan fantásticos como una disminución del peso del producto a 54 g, la eliminación de procesos de remachado y ensamblaje por separado, una reducción del tiempo del ciclo de ensamblaje de 40 segundos a 18 segundos, cero fugas después de 300 horas de envejecimiento y una tasa de retención del sello del 100 % en pruebas de choque térmico.

Debido a la caída del costo unitario del 22%, se ha ahorrado una cantidad anual de $900 000 con un volumen de producción de 2 millones de unidades. La producción en masa ha comenzado y el nivel de satisfacción del cliente se ha registrado en un 98%.

¿Tiene necesidades similares de sellos de turbocompresor o sellos de alta temperatura y presión? Envíe los dibujos de sus productos para recibir análisis DFM y evaluación de costos gratuitos. Responderemos dentro de las 24 horas, ayudándolo a resolver rápidamente los problemas de sellado y reducir costos.

Figura 4: Cuatro sellos circulares negros idénticos, cada uno con un núcleo interno metálico, que ejemplifica el resultado de un proceso de sobremoldeo para aplicaciones de sellado duradero.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Qué rango de temperatura pueden soportar las piezas sobremoldeadas de LSR?

Las piezas fabricadas con LSR se pueden utilizar continuamente a temperaturas entre -50 ℃ y 250 ℃, también se pueden calentar hasta 300 ℃ durante un período breve. Además, una formulación especialmente desarrollada permite una tolerancia a la temperatura aún mayor, adecuada para diferentes situaciones automotrices extremas a altas temperaturas.

P2: ¿Cuánto menor es el juego de compresión de las piezas sobremoldeadas de LSR en comparación con el caucho tradicional?

Después de calentar a 175 ℃ durante 22 horas, el LSR solo cambia su forma en un 15 %, pero el caucho NBR se deforma en un 40 %, una brecha tan grande puede disminuir de manera muy efectiva la posibilidad de falla del sello y conducir a una mayor confiabilidad del producto.

P3: ¿Puede el sobremoldeado LSR lograr una unión sin imprimación con sustratos plásticos?

En gran medida la respuesta es sí. Con las mezclas LSR autoadhesivas, es posible una unión química directa con múltiples plásticos de ingeniería como PA y PPS, lo que da como resultado una resistencia al pelado de 8 N/cm o más. Por lo tanto, no hay necesidad de adhesivo, lo que también significa un proceso menos complicado.

P4: ¿El sellado del paquete de baterías requiere vulcanización secundaria?

La respuesta es afirmativa, la vulcanización secundaria a 200 ℃ durante 4 horas puede disminuir el nivel del compuesto de bajo peso molecular del 0,8% al 0,08%, de esta manera se cumplen los estándares de limpieza del paquete de baterías y se evita la contaminación de los circuitos de alto voltaje.

P5: ¿Cuánto tiempo suele tardar el ciclo de producción de piezas sobremoldeadas?

Solo necesitamos de 4 a 6 semanas desde la revisión del DFM hasta que las muestras estén listas para la producción en masa, lo cual es mucho menos que el tiempo promedio de la industria. El cronograma de producción en masa se puede cambiar de manera muy flexible dependiendo de la complejidad del molde y el volumen del pedido.

P6: ¿Qué tipos de piezas de automóviles se pueden fabricar mediante el proceso de sobremoldeo LSR?

Se trata principalmente de componentes que implican exposición a altas temperaturas, altas presiones y alta limpieza, como turbocompresores, paquetes de baterías, cuerpos de válvulas de refrigerante y sellos de aceite de eje giratorio, que forman parte del sistema electrónico y del tren motriz.

P7: ¿Es necesario contar con la certificación IATF 16949 para los servicios de sobremoldeo?

Sin duda, la IATF 16949 se ha convertido en un requisito básico para los proveedores de la industria de la automoción. Contamos con este certificado para que nuestros clientes sepan que nuestro nivel de calidad está a la altura de los estándares de la industria.

P8: ¿Cuáles son los beneficios del método de canal frío sobre el método de canal caliente?

El método de canal frío mantiene el compuesto de caucho a una temperatura baja de 20-25 ℃, lo que evita que el compuesto se cure dentro del molde. La tecnología da como resultado absolutamente ninguna flash, un 100% de uso del material, una reducción de costos y una mejor consistencia en la apariencia.

Resumen

El enfoque principal del sellado de piezas de automóviles expuestas a altas temperaturas se centra principalmente en los aspectos de confiabilidad, eficiencia y bajo precio.

El sobremoldeado de caucho de silicona líquida (LSR) aborda los problemas de los sellos de caucho tradicionales, tolera las condiciones de trabajo más severas y reduce el costo y aumenta la eficiencia de los clientes.

Como proveedor de servicios con certificación IATF 16949, también brindamos un servicio integral de sobremoldeo de caucho de silicona líquida (LSR), desde la evaluación DFM hasta la entrega de la producción en masa. La fuerza de unión es de 8 N/cm usando tecnología de canal frío + sujeción al vacío, y la inspección AOI en línea garantiza cero PPM en el envío.

Proporcione los dibujos de su producto para obtener análisis DFM y evaluación de costos gratuitos. Nuestra respuesta será dentro de las 24 horas. Trabaje con nosotros para aliviar los problemas de sellado y aumentar la competitividad de los productos.