Servizi di sovrastampaggio LSR per il settore automobilistico: soluzioni di tenuta e guarnizioni resistenti alle alte temperature

Il sovrastampaggio in LSR è una soluzione molto affidabile per la sigillatura ad alta temperatura nelle automobili, elimina completamente il problema dei guasti alla sigillatura e porta a una significativa riduzione delle perdite di garanzia e di produzione.

L'LSR può solitamente funzionare nell'intervallo di temperature compreso tra -50 ℃ e 250 ℃ e, dopo 22 ore a 175 ℃, la sua deformazione fissa sarà solo del 15%, che è notevolmente migliore rispetto al 40% della gomma NBR convenzionale.

Le perdite ad alta temperatura nei turbocompressori delle auto, l'inquinamento da silossano nei pacchi batteria dei veicoli elettrici e i guasti di tenuta durante gli avviamenti a temperature molto fredde potrebbero essere tutti superati dalla soluzione combinata di legame chimico molecolare a livello del substrato e processo zero flash di Sovrastampaggio LSR .

Con una certificazione IATF 16949, JS Precision non solo fornisce la valutazione della progettazione per la produzione (DFM), ma continua anche con la produzione personalizzata e i servizi di produzione di massa raggiungendo l'obiettivo di riduzione dei costi e aumento dell'efficienza per la tua azienda in modo efficace.

Riepilogo delle risposte principali

Conclusioni principali:

• Il sovrastampaggio in LSR è una scelta eccellente per applicazioni di tenuta automobilistiche impegnative che devono rimanere stabili in un ampio intervallo di temperature compreso tra -50 ℃ e 250 ℃.
• Set di compressione del 15%, che rappresenta un grande passo avanti rispetto al 40% della gomma tradizionale.
• JS Precision offre un servizio completo di sovrastampaggio di 4-6 settimane, inclusa una rapida valutazione DFM.

Perché scegliere JS Precision per il sovrastampaggio di LSR? Produzione esperta di guarnizioni per autoveicoli

Se fornisci componenti di tenuta per autoveicoli ad alta temperatura, la scelta di un fornitore di servizi di sovrastampaggio affidabile è fondamentale non solo per aiutarti a evitare rischi di approvvigionamento ma anche per garantire la tua capacità produttiva.

Con la sua competenza professionale, solida esperienza e certificazioni autorevoli, JS Precision è la tua prima scelta, quella delle case automobilistiche e dei fornitori di primo livello.

I nostri prodotti soddisfano i requisiti di qualità IATF 16949 per l'industria automobilistica e Norme di biocompatibilità ISO 10993-10 .

In questo modo, i vostri prodotti saranno adatti a varie situazioni automobilistiche difficili non solo per i soli prodotti ma anche durante l'intero processo. Inoltre, sarai assistito nel superare i rischi legati alla conformità alla qualità.

JS Precision dà la precedenza ai tuoi interessi chiave:

• Il tempo di produzione dal campione alla massa, che di solito richiede in media 8-10 settimane nel settore, può essere ridotto a 4-6 settimane con noi, aiutandoti a guadagnare rapidamente quote di mercato e ad abbreviare i tempi di lancio del prodotto.
• Stampaggio a flash zero combinato con canale freddo + tecnologia di bloccaggio a vuoto, utilizzo del materiale al 100%, che ridurrà direttamente i costi dei materiali di circa il 20%.
• Un sistema di ispezione AOI online può controllare più di 300 parti ogni minuto con un tasso di identificazione dei difetti del 99,9%. Ciò garantisce spedizioni pari a zero PPM e minori costi di rilavorazione e manodopera.

Un fornitore tedesco di primo livello di componenti per automobili di primo livello, che riceve ogni anno più di un milione di dollari di richieste di garanzia a causa di perdite dalle guarnizioni del turbocompressore, non solo ha eliminato completamente il problema delle perdite dopo il passaggio al nostro servizio di sovrastampaggio LSR, ma è anche diventato più leggero del 38% e più economico del 22%, il che ha portato a risparmiare circa 900.000 dollari ogni anno producendo 2 milioni di unità.

Il nostro servizio dall'inizio alla fine comprende la valutazione DFM, la realizzazione di una formulazione speciale e la consegna della produzione di massa. Gli ingegneri professionisti offrono supporto completo, adattando le soluzioni alle vostre esigenze particolari, guidandovi nell'evitare errori e nell'eseguire in modo efficiente soluzioni di tenuta.

Se hai problemi con la sigillatura automobilistica ad alta temperatura e desideri una soluzione di sovrastampaggio LSR personalizzata, invia i disegni del tuo prodotto. Forniremo analisi DFM gratuite e valutazione dei costi entro 24 ore per aiutarti a risolvere rapidamente i problemi e ridurre i costi.

Che cos'è il sovrastampaggio in LSR per le guarnizioni automobilistiche per alte temperature?

Il sovrastampaggio di LSR è una delle tecnologie progettate specificamente per scenari che coinvolgono temperature molto elevate. Se ne comprendi chiaramente la definizione e i principi del processo, sarai in grado di identificare i suoi valori fondamentali che possono affrontare i problemi dei sigilli tradizionali.

La definizione principale e il processo di sovrastampaggio di LSR

Il sovrastampaggio di gomma siliconica liquida (LSR) è il processo di iniezione di una gomma siliconica liquida bicomponente in uno stampo, dove esegue una reazione di addizione catalizzata dal platino con il substrato pre-posizionato, formando così un componente integrato legato chimicamente.

Questa tecnica è diversa dalla tradizionale polimerizzazione prima dei processi di assemblaggio .

Inoltre, anche dopo essere stato sottoposto a invecchiamento termico a 150℃ per 1000 ore, il materiale LSR conserva l'80% della sua resistenza alla trazione, il che garantisce che la sigillatura rimarrà affidabile per lungo tempo e i costi di sostituzione e garanzia saranno ridotti.

In altre parole, è come dotare ogni substrato di una pellicola protettiva in silicone personalizzata e senza giunture. Il metodo di stampaggio a pezzo unico fa sì che il silicone sia saldamente legato al substrato, il che significa che le perdite saranno prevenute fin dalla fonte.

Perché la sigillatura automobilistica ad alta temperatura non può fare a meno di questa tecnologia

L'intervallo di temperature di lavoro del sistema di alimentazione automobilistico raggiunge i 300°C (da -50°C a 250°C), e le prestazioni delle tradizionali guarnizioni in gomma peggiorano gravemente. I tre vantaggi chiave del sovrastampaggio di LSR diventano le vostre esigenze essenziali:

• Stabilità in un ampio intervallo di temperature: mantiene invariate la sua elasticità e capacità di tenuta nell'intervallo di temperature da -50 ℃ a 250 ℃, con una capacità di tollerare un'esposizione a breve termine a 300 ℃.
• L'adesione chimica elimina gli spazi vuoti di assemblaggio e una resistenza alla pelatura di 8 N/cm garantisce l'assenza di perdite dovute al disallineamento.
• Ottima resistenza alla deformazione permanente: un tasso di deformazione del 15% a 175 ℃ per 22 ore, che è significativamente migliore rispetto al 40% della tradizionale gomma NBR, riducendo così la possibilità di guasto.

Confronto delle prestazioni delle guarnizioni in LSR e in gomma tradizionali

Figura 1: Un diagramma tecnico che illustra il processo di stampaggio a iniezione della gomma siliconica liquida (LSR), mostrando il miscelatore statico, il modulo cilindro raffreddato a liquido e lo stampo per la produzione di guarnizioni ad alta temperatura.

In che modo il sovrastampaggio in silicone previene le perdite nelle guarnizioni del turbocompressore?

La sigillatura dei turbocompressori è stata un problema costante. L'integrato sovrastampaggio in silicone senza alcun componente di tenuta esterno può addirittura arrestare le perdite alla fonte adattandosi in modo accurato e perfetto alle condizioni operative di temperatura e pressione molto elevate del turbocompressore.

Le sfide legate alle alte temperature e alle alte pressioni che le guarnizioni dei turbocompressori devono affrontare

Entrambi i lati di un turbocompressore - aspirazione e scarico - operano in condizioni molto severe, la pressione sul lato di sovralimentazione è di 2,5-3,0 bar e presenta anche pulsazioni ad alta frequenza, la temperatura sul lato di scarico varia da 180℃ a 220℃ con picchi fino a 250℃.

Piccole irregolarità sulla superficie della flangia metallica possono facilmente provocare percorsi di perdita che non possono essere sigillati dalle guarnizioni tradizionali, ciò causerà perdite di gas, perdite di olio e, infine, aumenteranno i costi di garanzia.

Soluzione di stampaggio integrata per scheletro metallico e labbro di tenuta in silicone

Il sovrastampaggio in silicone permette di realizzare nervature elastiche di tenuta sul bordo della flangia metallica. La pelle in silicone è progettata in modo tale da deformarsi e riempire le irregolarità microscopiche sulla superficie della flangia metallica quando i bulloni vengono serrati.

La durezza Shore dell'LSR varia da 20 a 70 gradi, che è un parametro regolabile e il rapporto di compressione del 15% - 25% è la migliore combinazione l'uno con l'altro, in modo da ottenere un livello di tenuta IP67/IP68 . Inoltre, il legame chimico non consentirà perdite dovute all'invecchiamento.

Parametri ottimizzati per la struttura della pressione antipulsante

Realizzando una scanalatura di scarico della pressione larga 2 mm e profonda 0,3 mm o un foro di ritorno dell'olio di 1,5 mm nello stampo integrato insieme all'uso di una formula LSR il cui modulo elastico è 3-5 MPa, gli impulsi di pressione possono essere attenuati del 60%, ciò porterà anche a un miglioramento dell'affidabilità della tenuta.

Stai riscontrando problemi di perdite dalle guarnizioni del turbocompressore? Contatta i nostri ingegneri per una valutazione DFM gratuita e soluzioni personalizzate di sovrastampaggio in silicone per risolvere rapidamente problemi di trafilamento e perdite d'olio.

Quali parametri del processo di sovrastampaggio garantiscono guarnizioni ermetiche del pacco batteria?

La sicurezza della sigillatura dei pacchi batteria nei veicoli elettrici è della massima importanza. Padroneggiare il processo di sovrastampaggio è l' unico modo per garantire l'assenza di perdite , il rispetto degli standard di pulizia e tenuta ed eliminare i rischi per la sicurezza.

Esigenze uniche di sigillatura e pulizia dei pacchi batteria dei veicoli elettrici

La contaminazione da particolato dei circuiti ad alta tensione con sottili molecole di silossano rilasciate dalle guarnizioni del sistema di tenuta del pacco batteria può causare cortocircuiti e quindi aumentare i rischi post-vendita.

La polimerizzazione al platino dell'LSR non genera prodotti collaterali. È in linea con VDA 277 VOC e IATF 16949:2016 normative, supporta capacità di tenuta continua da -40 ℃ a 180 ℃, resiste alla corrosione degli elettroliti e ha un rapporto di compressione del 10% dopo 70 ℃ per 22 ore.

Il processo di polimerizzazione secondaria rimuove le sostanze volatili

La polimerizzazione secondaria a 200 ℃ per 4 ore può ridurre il livello di composti LSR a basso peso molecolare dallo 0,8% allo 0,08%, ottenendo uno stampaggio privo di nebbia d'olio e un'energia superficiale di 22 mN/m, che soddisfa pienamente i requisiti di pulizia del pacco batteria.

Questo è simile alla pulizia approfondita delle guarnizioni del pacco batteria: si elimina lo sporco e i contaminanti, si prevengono i rischi di cortocircuito e si riducono i reclami post-vendita.

Il canale freddo e il bloccaggio a vuoto garantiscono un controllo zero flash

Il distacco della flash è una delle principali preoccupazioni nel processo di produzione delle batterie poiché può causare cortocircuiti fornendo un percorso per l'ingresso di oggetti estranei nel pacco batteria.

Il sovrastampaggio è una tecnica di stampaggio a iniezione, attraverso un canale freddo a 90-110 ℃ e utilizzando un livello di vuoto di -0,095 MPa, in grado di controllare lo spessore della bava fino a <0,02 mm.

Inoltre, l'uso dell'ispezione visiva online consente la rimozione dei componenti rischiosi e, alla fine, è possibile raggiungere un obiettivo PPM=0.

Hai bisogno di un pacco batteria personalizzato processo di sovrastampaggio ? Invia requisiti dettagliati, ottieni preventivi accurati e stime del ciclo di produzione e chiedi a ingegneri professionisti di seguire tutto il processo per garantire la sicurezza della tenuta.

Figura 2: Una vista dettagliata dell'interno di uno stampo per sovrastampaggio di metalli, che mostra canali complessi, componenti e tubi collegati per un controllo preciso del processo nella produzione di guarnizioni.

Il sovrastampaggio a iniezione è ideale per le tenute termiche leggere per veicoli elettrici?

La leggerezza è il fattore principale nell'aumento del chilometraggio dei veicoli elettrici a batteria. Attraverso il sovrastampaggio ad iniezione, la sigillatura e l'intelaiatura possono essere eseguite in un unico passaggio. Oltre a ridurre il peso, la proprietà di tenuta viene quindi mantenuta, creando un duplice valore per l'utente.

Sistemi di gestione del calore per veicoli elettrici: doppie esigenze di riduzione e aggiornamento del peso

Rispetto alla lega di alluminio, i tecnopolimeri PA66/PPA pesano solo il 45%. Stampando il componente di tenuta LSR direttamente nel guscio di plastica, è possibile fare a meno di guarnizioni e gruppi separati, ottenendo allo stesso tempo leggerezza, prestazioni migliori e controllo dei costi.

Analisi costi-benefici della sostituzione dell'acciaio a base plastica e dell'integrazione funzionale

Corpo della valvola del liquido di raffreddamento a semplice effetto: peso ridotto del 40% con la rimozione di tre processi

La versione iniziale del corpo della valvola del liquido di raffreddamento a cinque vie in un'auto elettrica era un involucro in lega di alluminio con cinque O-ring in EPDM, con un peso totale di 380 ge un tempo di assemblaggio di 65 secondi.

Dopo che l'alloggiamento in PA66-GF30 e l'LSR sono stati convertiti in uno stampaggio ibrido, il peso è sceso a 210 g, il tempo di assemblaggio è stato di 15 secondi, il prezzo di un'unità è diminuito del 28% e il tasso di ritenzione della capacità di tenuta era ancora del 95%.

Perché scegliere lo stampaggio a iniezione di LSR rispetto al PTFE per i paraolio per alte temperature?

È essenziale per l'efficace tenuta dei movimenti dinamici nei paraolio ad alta temperatura per determinare la longevità del motore. Nei casi dinamici, Stampaggio ad iniezione di LSR può dare risultati migliori del PTFE eliminando molti dei suoi svantaggi.

L'integrazione dello stampaggio a iniezione di gomma personalizzato nella produzione ne consente l'adattamento a diversi tipi di applicazioni con alberi rotanti.

Le carenze dei paraolio in PTFE per la tenuta dell'albero rotante

Essendo anelastico, il PTFE rappresenta un grave difetto nella tenuta dell'albero rotante: richiede un'eccentricità di installazione molto precisa (<0,05 mm), ha una coppia di avviamento elevata (0,8 Nm), una lavorazione costosa dell'albero (Ra 0,2 μm) e inoltre non può consentire l'eccentricità dell'albero, con conseguenti perdite e costi di lavorazione e manutenzione più elevati.

I vantaggi dei paraolio dinamici LSR includono il basso attrito e la natura autolubrificante

L'uso di una formula autolubrificante modificata chimicamente è una caratteristica distintiva dei paraolio per stampaggio a iniezione LSR. Il rilascio dell'olio siliconico dopo la vulcanizzazione è un lubrificante superficiale che riduce il coefficiente di attrito a 0,15-0,20.

La coppia di avviamento è inferiore del 30% rispetto al PTFE e anche la generazione di calore da attrito è ridotta del 20%. Lo strato di olio siliconico raggiunge l'equilibrio dinamico entro 24 ore , garantendo una maggiore durata.

Capacità di compensazione della resilienza e dell'eccentricità dell'albero dell'LSR

L'LSR può resistere ai cambiamenti e continuare a sigillare anche se l'albero è leggermente disallineato adattandosi a un'eccentricità radiale di 0,2 mm, mostrando così una resilienza ad un tasso del 75%.

D'altra parte, il PTFE non è resiliente e si verificheranno perdite non appena l'eccentricità dell'albero supera 0,1 mm e quindi non può essere utilizzato per situazioni operative complicate.

Figura 3: Una tabella comparativa dettagliata che elenca le proprietà chiave come flessibilità, resistenza chimica e intervallo di temperature per i materiali in gomma siliconica e PTFE utilizzati nelle guarnizioni per alte temperature.

Quali caratteristiche personalizzate dello stampaggio a iniezione della gomma prevengono il guasto della guarnizione durante l'avviamento a freddo?

Le guarnizioni tendono a indurirsi e a rompersi durante l'avviamento a freddo in regioni estremamente fredde. Stampaggio ad iniezione di gomma personalizzato , attraverso un design speciale e l'ottimizzazione della formula, può garantire una tenuta stabile a -50°C, aiutandoti a ridurre le perdite di garanzia e ad adattarti a scenari di freddo estremo.

Meccanismo di cedimento dell'indurimento delle guarnizioni in gomma in ambienti estremamente freddi

Le gomme più comunemente usate tendono a diventare molto rigide se esposte a basse temperature. La durezza dell'HNBR aumenta effettivamente da 70 Shore A a 95 Shore A nelle peggiori condizioni del ghiaccio (-40 ℃).

Pertanto la pressione dell'olio durante l'avviamento a freddo raggiunge i 300 kPa e il labbro di tenuta sul retro tende a non deformarsi facilitando danni con conseguenti perdite di olio , danneggiando/rompendo gravemente anche l'immagine del prodotto di marca, con conseguente aumento dei costi post-vendita a causa della perdita di clienti.

Come il design della compensazione dell'accumulo di energia della molla in metallo resiste alle basse temperature

Lo stampaggio a iniezione di gomma personalizzato incorpora un anello elastico in metallo nel labbro di tenuta in silicone, fornendo una forza di serraggio radiale costante di 5-15 N, non influenzata dalla temperatura. Può compensare la forza di tenuta a basse temperature, garantendo una pressione di contatto ≥ 0,15 MPa e prevenendo la rottura della tenuta.

Mantenimento dell'elasticità a bassa temperatura di speciali formule di silicone fenilico

Le formule del silicone fenil riducono la temperatura di transizione vetrosa fino a -60 ℃ o -100 ℃.

Queste formule sono in grado di raggiungere un tasso di rimbalzo della compressione dell'85% a -50 ℃, una variazione di durezza di 5 Shore A e un aumento del 50% nella tolleranza della pressione dell'olio nell'avviamento a freddo. Disponiamo di formule con contenuto di fenili che possono essere adattate alle vostre esigenze.

Come scegliere i servizi di sovrastampaggio che soddisfano gli standard IATF 16949?

Selezione servizi di sovrastampaggio conformi agli standard IATF 16949 non possono essere sottovalutati quando si acquistano componenti come le guarnizioni per autoveicoli.

Principalmente è necessario prestare attenzione al potenziale tecnico del fornitore di servizi e alle misure di controllo della qualità, ma non dimenticare che è necessario conformarsi anche agli standard ISO 9001:2015 .

La capacità tecnica del fornitore non è nulla senza una valutazione approfondita: tre punti da considerare

Per ottenere il massimo da un fornitore di servizi di sovrastampaggio, non solo devi approfondire il suo know-how produttivo, ma devi anche formulare un elenco di tre principali indicatori tecnici che ti aiuteranno a valutare la qualità del prodotto:

• Capacità di ispezione visiva automatizzata: il fornitore è in grado di implementare un AOI basato sull'intelligenza artificiale in grado di controllare oltre 300 unità in 60 secondi per garantire che vengano spedite solo merci prive di difetti?
• Test di resistenza al legame: il fornitore è in grado di fornire curve di forza di estrazione standardizzate per diversi substrati in modo da garantire che il sigillo sia saldamente aderito al substrato?
• Simulazione dell'invecchiamento al banco: il fornitore è dotato di test di simulazione delle condizioni operative ed è competente nel rilasciare un rapporto completo di verifica del fotovoltaico?

L'importanza dei controlli di pulizia e dello screening dimensionale continuo

La rigorosa pulizia è al centro della qualità delle guarnizioni automobilistiche. L'ispezione AOI deve pertanto coprire i parametri, ad esempio la tolleranza del diametro della sezione trasversale (0,02 mm) e lo spessore della bava (0,05 mm).

La nostra macchina AOI è in grado di ispezionare una velocità di 300 parti al minuto, un tasso di riconoscimento dei difetti del 99,9%, un CPK dimensionale di 1,33, quindi può raggiungere zero spedizioni PPM e aiutarvi a ridurre al minimo le perdite causate dalle rilavorazioni dei prodotti.

Verifica dell'affidabilità del legame con diversi substrati plastici ad alta temperatura

I poteri di adesione dei diversi tecnopolimeri all'LSR hanno prestazioni diverse, motivo per cui i test standardizzati sono indispensabili. Personalizziamo soluzioni di incollaggio per vari substrati ed emettiamo rapporti sulla forza di estrazione per garantire una resistenza alla pelatura di 8 N/cm, soddisfacendo i requisiti per l'utilizzo a lungo termine.

Caso di studio JS Precision: guarnizione metallica per un turbocompressore tedesco Tier 1

Ecco un caso di studio reale e il risultato della nostra collaborazione con un fornitore tedesco di livello 1, dove abbiamo risolto i problemi di tenuta del turbocompressore mediante sovrastampaggio di LSR.

Contesto e problemi

La guarnizione di tenuta (acciaio inossidabile + guarnizione in grafite) del lato scarico del turbocompressore 2.0T di un fornitore tedesco Tier 1 ha mostrato molti problemi durante il test di durata:

• Dopo 300 ore di invecchiamento, la velocità di rimbalzo della grafite era solo del 65%, la velocità di perdita era di 12 ml/min.
• La tolleranza di rivettatura era di 0,12 mm con un tasso di fallimento del 5%.
• Il peso del singolo pezzo di 87 g non soddisfaceva i requisiti di leggerezza. Di conseguenza, sono venuti da noi per chiedere aiuto.

Soluzione

Avendo compreso a fondo le frustrazioni e le sfide dei nostri clienti, il nostro team di ingegneri ha proposto un LSR preciso e unificato sovrastampaggio ad iniezione soluzione.

1. Riprogettando la disposizione del substrato, lo spessore del telaio in acciaio inossidabile stampato è stato ridotto da 1,2 mm a 0,8 mm, garantendo non solo una riduzione primaria del peso ma anche preservando la resistenza della struttura.

2. L'impiego di una miscela LSR resistente alle alte temperature a 250 ℃ , che può sopportare un compression set del 15% a 175 ℃ 1000 ore, lo rende compatibile con l'ambiente del turbocompressore ad alta temperatura.

3. Utilizzando una reazione di addizione catalizzata dal platino, viene prodotto un potente legame chimico all'interfaccia tra LSR e acciaio inossidabile, raggiungendo una resistenza alla pelatura di 10,2 N/cm e prevenendo totalmente le perdite.

4. Questo stampo utilizza il bloccaggio a vuoto con tecnologia a canale freddo con valvola a spillo , gestendo lo spessore della bava a meno di 0,03 mm, eliminando così i rischi associati al distacco della bava e migliorando la consistenza dell'aspetto del prodotto.

5. Inoltre, offriamo valutazioni DFM (Design for Manufacturing) gratuite per migliorare la progettazione degli stampi, con conseguente riduzione dei tempi di invio dei campioni a 10 giorni e consentendo ai clienti di procedere rapidamente con i test.

Risultati finali

La soluzione ha portato a risultati eccezionali, tra cui la riduzione del peso del prodotto a 54 g, la rimozione della rivettatura e dei processi di assemblaggio separati, il tempo del ciclo di assemblaggio ridotto da 40 secondi a 18 secondi, zero perdite dopo 300 ore di invecchiamento e un tasso di ritenzione della tenuta del 100% nei test di shock termico.

Grazie alla riduzione dei costi unitari del 22%, è stato risparmiato un importo annuo di 900.000 dollari con un volume di produzione di 2 milioni di unità. È iniziata la produzione in serie e il livello di soddisfazione del cliente è stato registrato al 98%.

Hai esigenze simili per le guarnizioni del turbocompressore o per le guarnizioni ad alta temperatura e alta pressione? Invia i disegni dei tuoi prodotti per ricevere analisi DFM e valutazione dei costi gratuite. Risponderemo entro 24 ore, aiutandoti a risolvere rapidamente i punti critici della sigillatura e a ridurre i costi.

Figura 4: Quattro sigilli circolari neri identici, ciascuno con un nucleo interno metallico, che esemplificano il risultato di un processo di sovrastampaggio per applicazioni di tenuta durevoli.

Domande frequenti

D1: Quale intervallo di temperature possono gestire le parti sovrastampate in LSR?

Le parti realizzate con LSR possono essere utilizzate continuamente a temperature comprese tra -50 ℃ e 250 ℃, possono anche essere riscaldate fino a 300 ℃ per un breve periodo. Inoltre, una formulazione appositamente sviluppata consente una tolleranza alla temperatura ancora più elevata, adatta a diverse situazioni automobilistiche estreme ad alte temperature.

D2: Quanto è inferiore il compression set delle parti sovrastampate in LSR rispetto alla gomma tradizionale?

Dopo il riscaldamento a 175 ℃ per 22 ore, l'LSR cambia forma solo del 15%, ma la gomma NBR si deforma del 40%, uno spazio così ampio può ridurre molto efficacemente la possibilità di guasto della guarnizione e portare a una maggiore affidabilità del prodotto.

D3: Il sovrastampaggio di LSR può ottenere un incollaggio senza primer con substrati di plastica?

In gran parte la risposta è sì. Con le miscele LSR autoadesive, è possibile un legame chimico diretto con diversi tecnopolimeri come PA e PPS, con conseguente resistenza alla pelatura di 8 N/cm o più. Quindi non è necessario alcun adesivo, il che significa anche un processo meno complicato.

Q4: La sigillatura del pacco batteria richiede una vulcanizzazione secondaria?

La risposta è affermativa, la vulcanizzazione secondaria a 200°C per 4 ore può diminuire il livello di composto a basso peso molecolare dallo 0,8% allo 0,08%, in questo modo vengono rispettati gli standard di pulizia del pacco batteria e si evita la contaminazione dei circuiti ad alta tensione.

Q5: Quanto tempo dura solitamente il ciclo di produzione per le parti sovrastampate?

Richiediamo solo 4-6 settimane dalla revisione del DFM alla preparazione dei campioni per la produzione di massa, un tempo molto inferiore al tempo medio del settore. La tempistica della produzione di massa può essere modificata in modo molto flessibile a seconda della complessità dello stampo e del volume degli ordini.

Q6: Quali tipi di parti automobilistiche possono essere realizzate mediante il processo di sovrastampaggio LSR?

Si tratta principalmente di componenti che comportano l'esposizione ad alte temperature, alte pressioni e elevata pulizia come turbocompressori, pacchi batteria, corpi delle valvole del liquido di raffreddamento e paraolio dell'albero rotante, che fanno parte del gruppo propulsore e dei sistemi elettronici.

D7: È necessario avere la certificazione IATF 16949 per i servizi di sovrastampaggio?

Senza dubbio la norma IATF 16949 è diventata un requisito fondamentale per i fornitori dell’industria automobilistica. Possediamo questo certificato in modo che i nostri clienti sappiano che il nostro livello di qualità è all'altezza dello standard del settore.

Q8: Quali sono i vantaggi del metodo a canale freddo rispetto al metodo a canale caldo?

Il metodo a canale freddo mantiene la mescola di gomma a una temperatura bassa di 20-25 ℃, impedendo la polimerizzazione della mescola all'interno dello stampo. La tecnologia garantisce l'assenza assoluta di bave, l'utilizzo del 100% del materiale, la riduzione dei costi e una migliore uniformità nell'aspetto.

Riepilogo

L'obiettivo principale della sigillatura di componenti automobilistici esposti ad alte temperature è principalmente l'affidabilità, l'efficienza e il basso prezzo.

Il sovrastampaggio in gomma siliconica liquida (LSR) risolve i problemi delle tradizionali guarnizioni in gomma, tollera le condizioni di lavoro più severe e riduce i costi e aumenta l'efficienza dei clienti.

Essendo un fornitore di servizi di certificazione IATF 16949, forniamo anche un servizio completo di sovrastampaggio di gomma siliconica liquida (LSR) a partire dalla valutazione DFM fino alla consegna della produzione di massa. La forza di adesione è di 8 N/cm utilizzando la tecnologia a canale freddo + bloccaggio a vuoto e l'ispezione AOI online garantisce zero PPM alla spedizione.

Fornisci i disegni del tuo prodotto per ottenere analisi DFM gratuite e valutazione dei costi. La nostra risposta sarà entro 24 ore. Collabora con noi per alleviare i problemi di tenuta e aumentare la competitività dei prodotti.