LSR-Umspritzungsdienstleistungen für die Automobilindustrie: Hochtemperaturbeständige Dichtungslösungen

Das Umspritzen von LSR ist eine sehr zuverlässige Lösung für die Hochtemperaturabdichtung in Automobilen. Es eliminiert das Problem von Dichtungsfehlern vollständig und führt zu einer erheblichen Reduzierung von Garantie- und Produktionsausfällen.

LSR kann normalerweise im Temperaturbereich von -50℃ bis 250℃ eingesetzt werden, und nach 22 Stunden bei 175℃ beträgt sein Druckverformungsrest nur 15 %, was deutlich besser ist als die 40 % des herkömmlichen NBR-Gummis.

Hochtemperaturleckagen in Autoturboladern, Siloxanverschmutzung in Batteriepaketen von Elektrofahrzeugen und Dichtungsversagen bei sehr kalten Starts könnten durch die kombinierte Lösung aus molekularer chemischer Bindung auf Substratebene und Zero-Flash-Prozess von überwunden werden LSR-Umspritzung .

Mit einer IATF 16949-Zertifizierung bietet JS Precision nicht nur Design-for-Manufacture-Bewertungen (DFM), sondern führt auch maßgeschneiderte Produktions- und Massenproduktionsdienstleistungen durch, um das Ziel der Kostensenkung und Effizienzsteigerung für Ihr Unternehmen auf effektive Weise zu erreichen.

Zusammenfassung der Kernantwort

Wichtigste Schlussfolgerungen:

• LSR-Umspritzung ist eine ausgezeichnete Wahl für anspruchsvolle Automobildichtungsanwendungen, die in einem weiten Temperaturbereich von -50℃ bis 250℃ stabil bleiben müssen.
• Druckverformungsrest beträgt 15 %, was einen großen Fortschritt gegenüber den 40 % bei herkömmlichem Gummi darstellt.
• JS Precision bietet einen kompletten 4-6-wöchigen Umspritzservice inklusive schneller DFM-Bewertung.

Warum sollten Sie sich für JS Precision für das LSR-Umspritzen entscheiden? Kompetente Herstellung von Automobildichtungen

Wenn Sie Hochtemperatur-Dichtungskomponenten für die Automobilindustrie liefern, ist die Wahl eines zuverlässigen Umspritzungsdienstleisters unerlässlich, nicht nur um Beschaffungsrisiken zu vermeiden, sondern auch um Ihre Produktionskapazität sicherzustellen.

Mit seinem Fachwissen, seiner fundierten Erfahrung und seinen maßgeblichen Zertifizierungen ist JS Precision die erste Wahl für Sie und die Automobilhersteller und Tier-1-Zulieferer.

Unsere Produkte erfüllen sowohl die Qualitätsanforderungen der IATF 16949 für die Automobilindustrie als auch Biokompatibilitätsstandards ISO 10993-10 .

Auf diese Weise eignen sich Ihre Produkte nicht nur für sich allein, sondern auch während des gesamten Prozesses für verschiedene schwierige Automobilsituationen. Darüber hinaus werden Sie bei der Bewältigung von Qualitäts-Compliance-Risiken unterstützt.

JS Precision stellt Ihre Kerninteressen in den Vordergrund:

• Die Zeitspanne bis zur Massenproduktion, die in der Branche normalerweise durchschnittlich 8–10 Wochen beträgt, kann mit uns auf 4–6 Wochen verkürzt werden, sodass Sie schnell Marktanteile gewinnen und die Produkteinführungszeit verkürzen können.
• Zero-Flash-Molding kombiniert mit Kaltkanal- und Vakuumspanntechnik, 100 % Materialausnutzung, was Ihre Materialkosten direkt um ca. 20 % senkt.
• Ein Online-AOI-Inspektionssystem kann mehr als 300 Teile pro Minute prüfen, mit einer Fehlererkennungsrate von 99,9 %. Dies garantiert Null-PPM-Lieferungen und weniger Nacharbeits- und Arbeitskosten.

Ein führender deutscher Zulieferer von Automobilteilen, der aufgrund von undichten Turboladerdichtungen jedes Jahr Garantieansprüche in Höhe von mehr als einer Million US-Dollar erhält, hat nach der Umstellung auf unseren LSR-Umspritzungsservice nicht nur das Leckageproblem vollständig beseitigt, sondern ist auch 38 % leichter und 22 % günstiger geworden, was zu Einsparungen von etwa 900.000 US-Dollar pro Jahr bei der Herstellung von 2 Millionen Einheiten führte.

Unser Komplettservice umfasst die DFM-Bewertung, die Erstellung einer speziellen Formulierung und die Lieferung der Massenproduktion. Professionelle Ingenieure bieten umfassende Unterstützung, passen Lösungen an Ihre speziellen Bedürfnisse an, helfen Ihnen dabei, Fehler zu vermeiden und Dichtungslösungen effizient auszuführen.

Wenn Sie Probleme mit Hochtemperatur-Automobilabdichtungen haben und eine maßgeschneiderte LSR-Umspritzungslösung wünschen, reichen Sie Ihre Produktzeichnungen ein. Wir bieten innerhalb von 24 Stunden eine kostenlose DFM-Analyse und Kostenbewertung an, um Ihnen bei der schnellen Lösung von Problemen und der Kostensenkung zu helfen.

Was ist LSR-Umspritzung für Hochtemperatur-Automobildichtungen?

Das LSR-Umspritzen ist eine der Technologien, die speziell für Szenarien mit sehr hohen Temperaturen entwickelt wurden. Wenn Sie die Definition und die Prozessprinzipien klar verstehen, werden Sie in der Lage sein, die Kernwerte zu erkennen , die darin bestehen, die Probleme herkömmlicher Siegel zu lösen.

Die Hauptdefinition und der Prozess des LSR-Umspritzens

Beim Überspritzen von flüssigem Silikonkautschuk (LSR) wird ein zweikomponentiger flüssiger Silikonkautschuk in eine Form eingespritzt, wo er eine platinkatalysierte Additionsreaktion mit dem vorab platzierten Substrat durchführt und so eine integrierte, chemisch gebundene Komponente bildet.

Diese Technik unterscheidet sich vom herkömmlichen Aushärten vor Montageprozessen .

Darüber hinaus behält das LSR-Material auch nach einer 1000-stündigen Wärmealterung bei 150 °C noch 80 % seiner Zugfestigkeit, was garantiert, dass die Dichtung über einen langen Zeitraum zuverlässig bleibt und die Kosten für Austausch und Garantie reduziert werden.

Mit anderen Worten: Es ähnelt dem Versehen jedes Substrats mit einer maßgeschneiderten, nahtlosen Silikonschutzfolie. Durch das einteilige Formverfahren wird das Silikon fest mit dem Substrat verbunden, wodurch Undichtigkeiten bereits an der Quelle verhindert werden.

Warum Hochtemperaturdichtungen im Automobilbereich ohne diese Technologie nicht auskommen

Der Arbeitstemperaturbereich des Automobil-Antriebssystem erreicht 300 °C (-50 °C bis 250 °C) und die Leistung herkömmlicher Gummidichtungen lässt stark nach. Die drei Hauptvorteile des LSR-Umspritzens werden zu Ihren wesentlichen Anforderungen:

• Stabilität über einen großen Temperaturbereich: Behält seine Elastizität und Dichtungsfähigkeit über den Temperaturbereich von -50℃ bis 250℃ unverändert und ist in der Lage, kurzzeitige Einwirkung von 300℃ zu vertragen.
• Durch die chemische Haftung werden Montagelücken vermieden und eine Schälfestigkeit von 8 N/cm sorgt dafür, dass keine Undichtigkeiten aufgrund von Fehlausrichtung entstehen.
• Sehr gute Beständigkeit gegen bleibende Verformung: Eine Verformungsrate von 15 % bei 175 °C für 22 Stunden, was deutlich besser ist als die 40 % von herkömmlichem NBR-Gummi, wodurch die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls verringert wird.

Leistungsvergleich von LSR- und herkömmlichen Gummidichtungen

Abbildung 1: Ein technisches Diagramm, das den Spritzgussprozess für flüssigen Silikonkautschuk (LSR) veranschaulicht und den statischen Mischer, das flüssigkeitsgekühlte Zylindermodul und die Form für die Herstellung von Hochtemperaturdichtungen zeigt.

Wie verhindert die Silikonumspritzung Undichtigkeiten in Turboladerdichtungen?

Die Abdichtung von Turboladern ist ein Dauerthema. Das Integrierte Silikonüberspritzung Ohne externe Dichtungskomponenten können Lecks sogar an der Quelle gestoppt werden, indem sie genau und perfekt an die Betriebsbedingungen des Turboladers mit sehr hohen Temperaturen und Drücken angepasst werden.

Herausforderungen bei hohen Temperaturen und hohem Druck, denen sich Turboladerdichtungen stellen müssen

Beide Seiten eines Turboladers – Einlass und Auslass – arbeiten unter sehr harten Bedingungen. Der Druck auf der Ladedruckseite beträgt 2,5 bis 3,0 bar und es gibt auch hochfrequente Pulsationen. Die Temperatur auf der Auslassseite reicht von 180℃ bis 220℃ mit Spitzenwerten bis zu 250℃.

Kleinere Unregelmäßigkeiten auf der Metallflanschoberfläche können leicht zu Leckagepfaden führen, die mit herkömmlichen Dichtungen nicht abgedichtet werden können. Dies führt zu Gaslecks und Öllecks und führt schließlich zu höheren Garantiekosten.

Integrierte Formlösung für Metallskelett und Silikondichtlippe

Durch das Umspritzen mit Silikon ist es möglich, elastische Dichtrippen an der Metallflanschkante zu erzeugen. Die Silikonhaut ist so konzipiert, dass sie sich beim Anziehen der Schrauben verformt und die mikroskopischen Unregelmäßigkeiten auf der Metallflanschoberfläche ausfüllt.

Die Shore-Härte von LSR reicht von 20 bis 70 Grad, was ein einstellbarer Parameter ist, und ein Kompressionsverhältnis von 15 % bis 25 % passen am besten zusammen, wodurch ein IP67/IP68-Dichtungsniveau erreicht wird . Außerdem verhindert die chemische Bindung, dass es aufgrund von Alterung zu Undichtigkeiten kommt.

Optimierte Parameter für die antipulsierende Druckstruktur

Durch die Herstellung einer 2 mm breiten, 0,3 mm tiefen Druckentlastungsnut oder eines Ölrücklauflochs von 1,5 mm in der integrierten Form und der Verwendung einer LSR-Formel mit einem Elastizitätsmodul von 3–5 MPa können Druckimpulse um 60 % gedämpft werden, was auch zu einer Verbesserung der Dichtungszuverlässigkeit führt.

Haben Sie Probleme mit der Undichtigkeit der Turboladerdichtung? Kontaktieren Sie unsere Ingenieure für eine kostenlose DFM-Bewertung und maßgeschneiderte Silikon-Umspritzlösungen zur schnellen Lösung von Blow-by- und Ölleckageproblemen.

Welche Parameter des Umspritzprozesses gewährleisten leckagefreie Batteriepack-Dichtungen?

Die Sicherheit der Abdichtung von Batteriepacks in Elektrofahrzeugen ist von größter Bedeutung. Die Beherrschung des Umspritzprozesses ist die einzige Möglichkeit, Leckagefreiheit, die Einhaltung von Sauberkeits- und Dichtungsstandards sowie die Beseitigung von Sicherheitsrisiken zu gewährleisten .

Besondere Anforderungen an die Abdichtung und Sauberkeit von Batteriepaketen für Elektrofahrzeuge

Eine partikuläre Verunreinigung von Hochspannungsschaltkreisen mit feinen Siloxanmolekülen, die aus den Dichtungen im Dichtungssystem des Batteriepacks freigesetzt werden, kann zu Kurzschlüssen führen und somit das After-Sales-Risiko erhöhen.

Bei der Aushärtung von LSR-Platin entstehen keine Nebenprodukte. Es entspricht VDA 277 VOC und IATF 16949:2016 Vorschriften, unterstützt eine kontinuierliche Dichtungsfähigkeit von -40℃ bis 180℃, widersteht Elektrolytkorrosion und hat ein Kompressionsverhältnis von 10 % nach 70℃ für 22 Stunden.

Durch den sekundären Aushärtungsprozess werden flüchtige Substanzen entfernt

Durch sekundäres Aushärten bei 200 °C für 4 Stunden kann der Anteil an LSR-Verbindungen mit niedrigem Molekulargewicht von 0,8 % auf 0,08 % gesenkt werden, was zu einem Formteil führt, das frei von Ölnebel und einer Oberflächenenergie von 22 mN/m ist, was die Sauberkeitsanforderungen des Batteriepacks vollständig erfüllt.

Dies ähnelt der gründlichen Reinigung der Batteriepack-Dichtungen – so werden Schmutz und Verunreinigungen entfernt, Kurzschlussgefahren vorgebeugt und die Reklamationen nach dem Kauf gesenkt.

Durch Kaltkanal- und Vakuumklemmung wird eine Nullgratkontrolle erreicht

Die Ablösung von Blitzen ist ein großes Problem im Batterieproduktionsprozess, da sie Kurzschlüsse verursachen kann, indem sie den Weg für das Eindringen von Fremdkörpern in den Batteriesatz ebnet.

Beim Überspritzen handelt es sich um eine Spritzgusstechnik, bei der durch einen Kaltkanal bei 90–110 °C und ein Vakuumniveau von -0,095 MPa die Gratdicke auf <0,02 mm gesteuert werden kann.

Darüber hinaus ermöglicht der Einsatz einer Online-Sichtprüfung die Entfernung riskanter Komponenten und am Ende kann ein Ziel-PPM von 0 erreicht werden.

Benötigen Sie einen maßgeschneiderten Akku? Overmolding-Prozess ? Reichen Sie detaillierte Anforderungen ein, holen Sie genaue Angebote und Schätzungen des Produktionszyklus ein und lassen Sie den gesamten Prozess von professionellen Ingenieuren überwachen, um die Sicherheit der Dichtungen zu gewährleisten.

Abbildung 2: Eine detaillierte Ansicht des Inneren einer Metallumspritzform mit komplizierten Kanälen, Komponenten und angeschlossenen Schläuchen für eine präzise Prozesssteuerung bei der Dichtungsherstellung.

Ist Overmolding-Spritzguss ideal für leichte EV-Thermodichtungen?

Leichtbau ist der Hauptfaktor für die Erhöhung der Kilometerleistung von batterieelektrischen Fahrzeugen. Durch Overmolding-Spritzguss können die Abdichtung und die Einrahmung in einem Schritt erfolgen. Neben der Gewichtsreduzierung bleibt auch die Dichtigkeit erhalten, was für den Anwender einen doppelten Mehrwert schafft.

Wärmemanagementsysteme für Elektrofahrzeuge: Doppelte Anforderungen an Gewichtsreduzierung und Modernisierung

Im Vergleich zu Aluminiumlegierungen sind technische Kunststoffe aus PA66/PPA nur 45 % so schwer. Indem die LSR-Dichtungskomponente direkt in das Kunststoffgehäuse eingegossen wird, ist es möglich, auf separate Dichtungen und Baugruppen zu verzichten, sodass Sie gleichzeitig geringes Gewicht, bessere Leistung und Kostenkontrolle erreichen können.

Kosten-Nutzen-Analyse von kunststoffbasiertem Stahlersatz und Funktionsintegration

Einfachwirkendes Gehäuse des Kühlmittelventilkörpers: Gewichtsreduzierung um 40 % durch Wegfall von drei Prozessen

Die ursprüngliche Version eines Fünfwege-Kühlmittelventilkörpers in einem Elektroauto bestand aus einem Gehäuse aus Aluminiumlegierung mit fünf EPDM-O-Ringen, einem Gesamtgewicht von 380 g und einer Montagezeit von 65 Sekunden.

Nachdem das PA66-GF30-Gehäuse und das LSR in ein Hybridformteil umgewandelt wurden, sank das Gewicht auf 210 g, die Montagezeit betrug 15 Sekunden, der Preis einer Einheit sank um 28 % und die Beibehaltung der Dichtungsfähigkeit betrug immer noch 95 %.

Warum sollten Sie sich für LSR-Spritzguss anstelle von PTFE für Hochtemperatur-Öldichtungen entscheiden?

Es ist für die wirksame Abdichtung dynamischer Bewegungen in Hochtemperatur-Öldichtungen von entscheidender Bedeutung und bestimmt die Langlebigkeit des Motors. In dynamischen Fällen LSR-Spritzguss kann bessere Ergebnisse als PTFE liefern, indem viele seiner Nachteile beseitigt werden.

Durch die Integration von kundenspezifischem Gummispritzguss in die Fertigung kann es an verschiedene Arten von Anwendungen mit rotierenden Wellen angepasst werden.

Die Mängel von PTFE-Öldichtungen für die Wellenabdichtung

Da PTFE unelastisch ist, stellt es einen großen Nachteil bei der Rotationswellenabdichtung dar: Es erfordert eine sehr präzise Montageexzentrizität (<0,05 mm), weist ein hohes Anlaufdrehmoment (0,8 Nm) auf, erfordert eine kostspielige Wellenbearbeitung (Ra0,2 μm) und kann außerdem Wellenunrundheit nicht ausgleichen, was zu Leckagen und höheren Bearbeitungs- und Wartungskosten führt.

Zu den Vorteilen dynamischer LSR-Öldichtungen gehören ihre geringe Reibung und ihre selbstschmierende Natur

Die Verwendung einer selbstschmierenden, chemisch modifizierten Formel ist ein besonderes Merkmal der LSR-Spritzguss-Öldichtungen. Durch die Freisetzung des Silikonöls nach der Vulkanisation entsteht ein Oberflächenschmiermittel, das den Reibungskoeffizienten auf 0,15–0,20 reduziert.

Das Anlaufdrehmoment ist im Vergleich zu PTFE um 30 % geringer und auch die Entstehung von Reibungswärme ist um 20 % geringer. Die Silikonölschicht erreicht innerhalb von 24 Stunden ein dynamisches Gleichgewicht , was zu einer längeren Lebensdauer führt.

Die Widerstandsfähigkeit und die Fähigkeit von LSR zur Kompensation von Wellenschlag

LSR hält Veränderungen stand und dichtet auch dann noch ab, wenn die Welle leicht falsch ausgerichtet ist, indem es sich an einen Rundlauffehler von 0,2 mm anpasst, wodurch eine Widerstandsfähigkeit von 75 % erreicht wird.

Andererseits ist PTFE nicht belastbar und es kommt zu Undichtigkeiten, sobald der Wellenschlag 0,1 mm überschreitet, und kann daher nicht für komplizierte Betriebssituationen verwendet werden.

Abbildung 3: Eine detaillierte Vergleichstabelle mit den wichtigsten Eigenschaften wie Flexibilität, chemischer Beständigkeit und Temperaturbereich für Silikonkautschuk- und PTFE-Materialien, die in Hochtemperaturdichtungen verwendet werden.

Welche kundenspezifischen Gummispritzgussfunktionen verhindern einen Ausfall der Kaltstartdichtung?

Dichtungen neigen beim Kaltstart in extrem kalten Regionen zur Verhärtung und zum Ausfall. Kundenspezifischer Gummispritzguss Durch spezielles Design und Formeloptimierung kann eine stabile Abdichtung bei -50 °C gewährleistet werden, was Ihnen hilft, Garantieverluste zu reduzieren und sich an extreme Kälteszenarien anzupassen.

Verhärtungsmechanismus von Gummidichtungen in extrem kalten Umgebungen

Die am häufigsten verwendeten Gummis neigen dazu, bei niedrigen Temperaturen sehr steif zu werden. Bei schlimmsten Eisbedingungen (-40℃) erhöht sich die HNBR-Härte tatsächlich von 70 Shore A auf 95 Shore A.

Daher erreicht der Öldruck während des Kaltstarts 300 kPa und an der Dichtlippe auf der Rückseite neigt diese dazu, sich nicht zu verformen, was leicht zu Schäden führen kann, die zu Öllecks führen und so das Image Ihres Markenprodukts ernsthaft schädigen bzw. zerstören, was wiederum zu steigenden After-Sales-Kosten aufgrund von Kundenverlusten führt.

Wie das Energiespeicherkompensationsdesign mit Metallfedern mit niedrigen Temperaturen zurechtkommt

Beim kundenspezifischen Gummispritzguss wird ein Metallfederring in die Silikondichtlippe eingebettet, der eine konstante radiale Klemmkraft von 5–15 N bietet, unabhängig von der Temperatur. Es kann die Dichtkraft bei niedrigen Temperaturen ausgleichen, einen Kontaktdruck von ≥ 0,15 MPa gewährleisten und einen Dichtungsausfall verhindern.

Beibehaltung der Tieftemperaturelastizität spezieller Phenylsilikonformeln

Phenylsilikonformeln reduzieren die Glasübergangstemperatur auf -60℃ oder -100℃.

Diese Formeln sind in der Lage, eine Kompressionsrückprallrate von 85 % bei -50 °C, eine Härteschwankung von 5 Shore A und eine 50 % höhere Öldrucktoleranz beim Kaltstart zu erreichen. Wir haben Formeln für den Phenylgehalt, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten werden können.

Wie wählt man Umspritzungsdienste aus, die den IATF 16949-Standards entsprechen?

Auswählen Umspritzungsdienstleistungen die den IATF 16949-Standards entsprechen, sind bei der Beschaffung von Komponenten wie Automobildichtungen nicht zu unterschätzen.

Hauptsächlich müssen Sie auf das technische Potenzial des Dienstleisters sowie auf Maßnahmen zur Qualitätskontrolle achten. Vergessen Sie jedoch nicht, dass man auch die ISO 9001:2015-Standards einhalten sollte .

Die technische Leistungsfähigkeit eines Lieferanten ist ohne eine gründliche Bewertung nichts wert: Drei zu berücksichtigende Punkte

Um das Beste aus einem Umspritzungsdienstleister herauszuholen, müssen Sie nicht nur tief in sein Produktions-Know-how eintauchen, sondern auch eine Liste mit drei wichtigsten technischen Indikatoren formulieren, die Ihnen bei der Beurteilung der Produktqualität helfen:

• Automatisierte Sichtprüfung: Ist der Lieferant in der Lage, eine KI-basierte AOI zu implementieren, die über 300 Einheiten in 60 Sekunden prüfen kann, um sicherzustellen, dass nur fehlerfreie Waren versendet werden?
• Prüfung der Haftfestigkeit: Ist der Lieferant in der Lage, standardisierte Auszugskraftkurven für verschiedene Substrate bereitzustellen, um sicherzustellen, dass die Dichtung fest mit dem Substrat verbunden ist?
• Alterungssimulation auf dem Prüfstand: Verfügt der Lieferant über Betriebszustandssimulationstests und ist in der Lage , einen umfassenden PV-Verifizierungsbericht zu erstellen?

Die Bedeutung von Sauberkeitsprüfungen und kontinuierlicher Maßprüfung

Strikte Sauberkeit ist das A und O der Qualität von Automobildichtungen. Die AOI-Inspektion muss daher die Parameter abdecken, z. B. die Toleranz des Querschnittsdurchmessers (0,02 mm) und die Gratdicke (0,05 mm).

Unsere AOI-Maschine ist in der Lage, eine Geschwindigkeit von 300 Teilen pro Minute, eine Fehlererkennungsrate von 99,9 % und einen dimensionalen CPK von 1,33 zu prüfen. Dadurch können Lieferungen von null PPM erreicht werden und Sie können Verluste durch Produktnacharbeiten minimieren.

Zuverlässigkeitsüberprüfung der Haftung auf verschiedenen Hochtemperatur-Kunststoffsubstraten

Die Bindungseigenschaften verschiedener technischer Kunststoffe an LSR sind unterschiedlich, weshalb standardisierte Tests ein Muss sind. Wir personalisieren Klebelösungen für verschiedene Substrate und erstellen Auszugskraftberichte, um eine Schälfestigkeit von 8 N/cm zu gewährleisten und damit die Anforderungen für eine langfristige Nutzung zu erfüllen.

Fallstudie von JS Precision: Metalldichtung für einen deutschen Tier-1-Turbolader

Hier ist eine reale Fallstudie und das Ergebnis unserer Zusammenarbeit mit einem deutschen Tier-1-Zulieferer, bei der wir Turbolader-Dichtungsprobleme durch LSR-Umspritzung gelöst haben.

Hintergrund und Probleme

Die Dichtung (Edelstahl + Graphitdichtung) der Abgasseite des 2.0T-Turboladers eines deutschen Tier-1-Zulieferers zeigte beim Haltbarkeitstest viele Probleme:

• Nach 300 Stunden Alterung betrug die Rückprallrate des Graphits nur noch 65 %, die Leckrate lag bei 12 ml/min.
• Die Niettoleranz betrug 0,12 mm bei einer Ausfallrate von 5 %.
• Das Einzelstückgewicht von 87g entsprach nicht den Leichtbauanforderungen. Daraufhin kamen sie hilfesuchend zu uns.

Lösung

Nachdem unser Ingenieurteam die Frustrationen und Herausforderungen unserer Kunden gründlich erfasst hatte, legte es ein präzises und einheitliches LSR vor Overmolding-Spritzguss Lösung.

1. Durch die Neugestaltung des Substratlayouts wurde die Dicke des geprägten Edelstahlrahmens von 1,2 mm auf 0,8 mm verringert, was nicht nur zu einer primären Gewichtsreduzierung führte, sondern auch die Festigkeit der Struktur beibehielt.

2. Der Einsatz einer 250℃ hochtemperaturbeständigen LSR-Mischung , die einem Druckverformungsrest von 15 % bei 175℃ 1000 Stunden standhält, macht es mit der Hochtemperatur-Turboladerumgebung kompatibel.

3. Mithilfe einer platinkatalysierten Additionsreaktion wird eine starke chemische Bindung an der Grenzfläche zwischen LSR und Edelstahl hergestellt, die eine Schälfestigkeit von 10,2 N/cm erreicht und ein Auslaufen vollständig verhindert.

4. Diese Form verwendet Vakuumklemmung mit Nadelventil-Kaltkanaltechnologie , wodurch die Gratdicke auf weniger als 0,03 mm reduziert wird, wodurch Risiken im Zusammenhang mit der Gratablösung vermieden werden und die Konsistenz des Erscheinungsbilds des Produkts verbessert wird.

5. Darüber hinaus bieten wir kostenlose DFM-Bewertungen (Design for Manufacturing) zur Verbesserung des Formendesigns an, was zu einer Verkürzung der Musterversandzeit auf 10 Tage führt und es Kunden ermöglicht, schnell mit den Tests fortzufahren.

Endgültige Ergebnisse

Die Lösung führte zu so großartigen Ergebnissen wie einer Gewichtsreduzierung des Produkts auf 54 g, dem Wegfall von Nieten und separaten Montageprozessen, einer Verkürzung der Montagezykluszeit von 40 Sekunden auf 18 Sekunden, keiner Leckage nach 300 Stunden Alterung und einer 100-prozentigen Dichtungserhaltungsrate bei Thermoschocktests.

Aufgrund der Stückkostensenkung um 22 % konnten bei einem Produktionsvolumen von 2 Millionen Einheiten jährlich 900.000 US-Dollar eingespart werden. Die Massenproduktion hat begonnen und die Kundenzufriedenheit liegt bei 98 %.

Haben Sie ähnliche Anforderungen an Turboladerdichtungen oder Dichtungen für hohe Temperaturen und hohen Druck? Reichen Sie Ihre Produktzeichnungen ein, um eine kostenlose DFM-Analyse und Kostenbewertung zu erhalten. Wir werden innerhalb von 24 Stunden antworten und Ihnen dabei helfen, Dichtungsprobleme schnell zu lösen und Kosten zu senken.

Abbildung 4: Vier identische schwarze kreisförmige Dichtungen mit jeweils einem metallischen Innenkern, beispielhaft für das Ergebnis eines Umspritzprozesses für langlebige Dichtungsanwendungen.

FAQs

F1: Welchem ​​Temperaturbereich können LSR-umspritzte Teile standhalten?

Mit LSR hergestellte Teile können dauerhaft bei Temperaturen zwischen -50℃ und 250℃ verwendet werden, sie können auch kurzzeitig auf bis zu 300℃ erhitzt werden. Darüber hinaus ermöglicht eine speziell entwickelte Formulierung eine noch höhere Temperaturtoleranz, die für verschiedene extreme Automobilsituationen bei hohen Temperaturen geeignet ist.

F2: Wie viel niedriger ist der Druckverformungsrest von LSR-umspritzten Teilen im Vergleich zu herkömmlichem Gummi?

Nach 22-stündigem Erhitzen auf 175 °C verändert LSR seine Form nur um 15 %, NBR-Gummi verformt sich jedoch um 40 %. Ein so großer Spalt kann das Risiko eines Dichtungsausfalls sehr effektiv verringern und zu einer höheren Zuverlässigkeit des Produkts führen.

F3: Kann durch LSR-Überspritzung eine grundierungsfreie Verbindung mit Kunststoffsubstraten erreicht werden?

Im Großen und Ganzen lautet die Antwort ja. Mit selbstklebenden LSR-Mischungen ist eine direkte chemische Verbindung mit mehreren technischen Kunststoffen wie PA und PPS möglich, was zu einer Schälfestigkeit von 8 N/cm oder mehr führt. Es ist also kein Klebstoff erforderlich, was auch einen weniger komplizierten Prozess bedeutet.

F4: Erfordert die Versiegelung des Batteriepacks eine sekundäre Vulkanisierung?

Die Antwort lautet „Ja“. Eine sekundäre Vulkanisation bei 200 °C für 4 Stunden kann den Gehalt an Verbindungen mit niedrigem Molekulargewicht von 0,8 % auf 0,08 % senken. Auf diese Weise werden die Sauberkeitsstandards für Batteriepakete erfüllt und eine Kontamination von Hochspannungskreisen verhindert.

F5: Wie lange dauert der Produktionszyklus für umspritzte Teile normalerweise?

Von der DFM-Überprüfung bis zur Serienreife der Muster benötigen wir nur 4 bis 6 Wochen, was deutlich weniger als die durchschnittliche Zeit in der Branche ist. Der Zeitplan für die Massenproduktion kann je nach Formenkomplexität und Auftragsvolumen sehr flexibel geändert werden.

F6: Welche Arten von Automobilteilen können mit dem LSR-Umspritzverfahren hergestellt werden?

Hierbei handelt es sich hauptsächlich um Komponenten, die hohen Temperaturen, hohen Drücken und hoher Sauberkeit ausgesetzt sind, wie Turbolader, Batteriepakete, Kühlmittelventilkörper und Wellendichtringe, die Teil des Antriebsstrangs und elektronischer Systeme sind.

F7: Ist eine IATF 16949-Zertifizierung für Umspritzungsdienstleistungen erforderlich?

Ohne Zweifel ist die IATF 16949 zu einer Grundanforderung für Zulieferer in der Automobilindustrie geworden. Wir verfügen über dieses Zertifikat, damit unsere Kunden wissen, dass unser Qualitätsniveau dem Standard der Branche entspricht.

F8: Welche Vorteile bietet die Kaltkanalmethode gegenüber der Heißkanalmethode?

Die Kaltkanalmethode hält die Gummimischung auf einer niedrigen Temperatur von 20–25 °C, wodurch verhindert wird, dass die Mischung in der Form aushärtet. Die Technologie führt dazu, dass keinerlei Grate entstehen, das Material zu 100 % ausgenutzt wird, Kosten gesenkt werden und das Erscheinungsbild gleichmäßiger wird.

Zusammenfassung

Das Hauptaugenmerk bei der Abdichtung von Automobilteilen, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind, liegt hauptsächlich auf den Aspekten Zuverlässigkeit, Effizienz und niedrigem Preis.

Das Umspritzen von Flüssigsilikonkautschuk (LSR) löst die Probleme herkömmlicher Gummidichtungen, hält den härtesten Arbeitsbedingungen stand und senkt sowohl die Kosten als auch die Effizienz der Kunden.

Als Dienstleister der IATF 16949-Zertifizierung bieten wir auch einen Komplettservice zum Umspritzen von Flüssigsilikonkautschuk (LSR) an, angefangen bei der DFM-Bewertung bis hin zur Lieferung in die Massenproduktion. Die Klebefestigkeit beträgt 8 N/cm unter Verwendung der Kaltkanal- und Vakuumklemmtechnologie, und die Online-AOI-Inspektion stellt sicher, dass sie bei der Auslieferung null PPM beträgt.

Stellen Sie Ihre Produktzeichnungen zur Verfügung um eine kostenlose DFM-Analyse und Kostenbewertung zu erhalten. Unsere Antwort erfolgt innerhalb von 24 Stunden. Arbeiten Sie mit uns zusammen, um die Dichtungsprobleme zu lösen und die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte zu steigern.