選択的レーザー焼結

プロジェクトの背景:航空宇宙業界のクライアントは、パフォーマンスや構造の完全性を損なうことなく、過酷な機械的条件や熱的条件に耐えることができる軽量エンジン ブラケットを製造する方法を求めていました。

チャレンジ: 飛行中の極度のストレスに耐えられる、コスト効率が高く持続的に生産できる高強度、軽量のコンポーネントを作成します。

解決: SLS技術を用いて、軽量で耐久性に優れた、精密に成形された高度なポリマー部品を開発し、正確な性能要件を満たしました。これにより、比類のない強度対重量比を実現しました。

結果: これらの部品は航空宇宙試験に合格し、エンジンの全体的な性能を向上させ、燃料消費量の削減と飛行効率の向上に貢献しました。

プロジェクトの背景:ある医療機器会社は、個々の患者のニーズに合わせてカスタマイズした高度に特殊化された義肢を必要としていました。完璧なフィット感、生体適合性の確保、そして軽量でありながら耐久性のある製品であることに重点が置かれていました。

チャレンジ: 患者の可動性を向上させ、長期間の装着に対して安全で、個々のニーズに合わせて迅速に製造できるカスタマイズされた補綴ソリューションを提供します。

解決: SLS技術を用いることで、精巧で精密なディテールを備えた、パーソナライズされたコンポーネントを製造しました。生体適合性材料の使用により患者の安全性を確保し、ラピッドプロトタイピングにより、特定の解剖学的要件に合わせた迅速なカスタマイズを可能にしました。

結果: 弊社のカスタマイズされた SLS 義肢は、患者の快適性と可動性を大幅に改善し、患者の生活の質の向上に貢献しました。

プロジェクトの背景:ある消費者向け電子機器メーカーは、審美的なデザインと機能的なプロトタイプのバランスを取りながら、新しいスマート デバイスの迅速なプロトタイプを作成し、市場で迅速にテストする必要がありました。

チャレンジ: 短期間で高品質のプロトタイプを作成し、美観と機能テストの両方を評価して、迅速な設計反復を可能にします。

解決: SLS技術を用いて、クライアントが迅速に市場テストを実施できるよう、非常に精緻なプロトタイプを作成しました。プロトタイプは最終製品に近い素材を用いて製作されたため、形状と機能の両面で即座にフィードバックが得られる状態でした。

結果: プロトタイプによって市場テストが成功し、実際のフィードバックに基づいて最適化された製品をタイムリーに発売することができました。

プロジェクトの背景:ある産業機械メーカーは、生産ラインの過酷な動作条件に耐えるカスタム工具部品を必要としていました。精度と耐久性が最優先事項でした。

チャレンジ: 耐久性があり、高精度で、継続的な産業使用のストレスに耐えることができるカスタムツールコンポーネントを製造します。

解決: 厳しい仕様を満たす堅牢な金型部品を製造するために、SLS技術を採用しました。使用する材料は、高い機械的ストレス下でも弾力性と靭性を発揮するように選定されており、金型寿命の延長とダウンタイムの削減を実現します。

結果: 精密ツールコンポーネントにより生産効率と信頼性が向上し、運用コストが削減され、機械全体の稼働時間が増加しました。

プロジェクトの背景:あるデザイン会社では、製品のビジュアライゼーションとクライアントへのプレゼンテーション用に、精巧なビジュアルモデルの作成を求めていました。目標は、デザインコンセプトを効果的に伝えるために、優れた品質とディテールを実現することでした。

チャレンジ: 最終デザインを正確に表現し、潜在的な投資家や顧客に印象を与える、顧客へのプレゼンテーションの質を高める非常に詳細なモデルを作成します。

解決: SLS技術を活用し、クライアント対応に最適な、細部まで精緻に表現され滑らかな仕上がりのモデルを製作しました。精密な設計により、最終製品のあらゆる側面が美しく再現されました。

結果: 詳細な SLS モデルにより、クライアントへのプレゼンテーションが大幅に強化され、設計会社が新しい契約を獲得し、より強力なパートナーシップを構築するのに役立ちました。