금속 사출 성형에 대한 전체 공정 가이드: 기술, 재료 및 응용

금속 사출 성형 정밀 소형 금속 부품을 대량으로 생산하기 위한 핵심 산업 솔루션 중 하나이며, 플라스틱 사출 성형의 유연성과 금속 재료의 뛰어난 성능을 결합합니다.

이 기사에서는 금속 사출 성형 공정의 주요 특징에 대해 설명합니다. JS Precision은 금형 제작부터 배송까지 원스톱 솔루션을 제공하는 신뢰할 수 있는 금속 사출 성형 공급업체 중 하나입니다 .

핵심 장점 및 가치 표

기술적인 차원	주요 장점	JS정밀의 가치
프로세스 흐름	복잡한 형상 형성을 위한 표준화된 4단계 절차, 98% 원자재 활용.	디지털 기반의 제어 가능한 프로세스로 치수 ±0.3%의 일괄 변동이 가능합니다.
디자인의 자유	언더컷이나 미세 나사산과 같이 매우 복잡한 형태의 부품을 제작할 수 있는데, 이는 기존 공정으로는 처리할 수 없습니다.	DFM 분석, 금형 재설계 및 비용 30% 절감 경험.
재료 특성	소결 부품의 밀도는 97% 이상이고 기계적 성질은 단조품과 동등합니다.	다양한 산업의 요구 사항을 충족하는 재료 라이브러리의 18개 합금 카테고리.

주요 결론

• 디자인은 비용이다: 프로젝트에서 가장 큰 비용 요소 중 하나는 디자인입니다. 함께 일하기 금속 사출 성형 공급업체 설계 단계에서 금형 및 생산 비용에 많은 비용을 절감할 수 있습니다.
• 공정이 성능을 결정합니다. 금속 사출 성형 공정의 모든 단일 요소는 최종 부품의 강도와 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공급원료의 혼합 비율과 소결 온도 제어 등이 있습니다.
• 배치 경제: MIM은 연간 요구 사항이 수천 개 이상인 경우 매우 경쟁력 있는 단위당 가격으로 중대량 생산 에서 상당한 이점을 제공할 수 있습니다.

이 가이드를 신뢰하는 이유는 무엇입니까? JS정밀의 금속사출성형 체험

JS Precision은 전문 제조업체이며 15년의 금속 사출 성형 경험을 가지고 있습니다. 우리는 500개 이상의 금속 사출 금형을 설계 및 제조했으며 의료, 항공우주 및 가전제품 분야에서 전 세계적으로 200개 이상의 고급 고객에게 서비스를 제공했습니다. 우리는 10억 개가 넘는 MIM 부품을 출하했습니다.

우리의 핵심 팀원은 10년 이상의 사출 성형 경험을 갖고 있습니다. 그들은 금속 사출 금형 설계부터 맞춤형 소결 공정까지 핵심 기술의 전체 체인을 마스터했습니다.

우리는 세 가지 주요 국제 기관으로부터 인증을 보유하고 있습니다. IATF 16949 , ISO 13485 및 ISO 9001. 당사의 전문 테스트 연구소는 각 제품 배치가 표준을 충족하는지 확인합니다.

우리의 기술과 기술은 다양한 산업 분야의 실제 사례를 통해 입증되었습니다.

예를 들어, 우리는 최소 침습 수술 기구 부품을 대량 생산하는 세계적으로 유명한 의료 기기 회사를 도왔습니다. 우리는 5개의 기계 조립 부품을 하나의 MIM(금속 사출 성형) 구성 요소로 결합하여 단가를 45% 절감하고 효율성을 400% 높였습니다.

자동차 전자제품 고객을 위한 0.4mm 두께의 마이크로 센서 하우징을 대량 생산하는 과정에서 우리는 ±0.02mm의 공차를 유지했을 뿐만 아니라 99.7%의 수율을 달성했으며, 항공우주 고객에 맞게 티타늄 합금 마이크로 부품을 맞춤화하여 99%의 소결 밀도를 기록하고 항공우주 등급 재료의 강도 요구 사항을 충족했습니다.

이러한 예는 구성 요소의 구조 복잡성, 비용 제어 및 품질 안정성에 대한 당사의 숙달을 나타냅니다. 게다가 MIM 생산에 있어 다양한 고객의 문제를 정확하게 해결할 수 있도록 다양한 산업의 특정 요구 사항을 우리가 얼마나 잘 이해하고 있는지 보여줍니다.

JS정공은 항상 기술을 선도하는 기업으로, 고객의 요구에 맞는 고유한 프로세스 솔루션을 설계할 수 있습니다. 또한 설계 최적화부터 양산까지 전주기 기술지원을 제공할 준비가 되어 있다.

정밀 금속 부품의 생산 문제로 어려움을 겪고 있다면 지금 당사 엔지니어에게 문의하여 맞춤형 금속 사출 성형 기술 솔루션을 얻고 효율적이고 저렴한 대량 생산 모델을 활용해 보세요.

금속 사출 성형이란 무엇이며 어떻게 작동합니까?

금속사출성형은 분말야금과 플라스틱 사출성형을 결합한 첨단기술이다. 그 핵심은 사출 성형 및 탈 바인딩 소결을 통해 형성되며 이는 기존 사출 성형과의 핵심 차이점이기도합니다. 복잡한 금속 부품의 효율적인 대량 생산이 가능합니다.

기술의 정의와 기초

금속 사출 성형은 기술적으로 진보하여 분말 야금과 플라스틱 사출 성형 그 안에 통합되어 있습니다. 금속 분말의 작은 입자(2-25 마이크론) 는 주입된 플라스틱 바인더와 혼합되어 탈지된 후 소결되어 조밀한 금속 부품을 형성합니다.

이는 거의 그물 모양에 가까운 형상을 형성하기 위한 기초 기술로 간주됩니다.

기술적 이점 분석

• 설계 제한 없음: 기존 기계 가공으로는 얻을 수 없는 복잡한 내부 형상, 중공 부품 나사산 등을 제조할 수 있으므로 여러 부품의 통합 설계가 가능합니다.
• 거의 순 형상 성형: 추가 가공을 거의 하지 않고 단일 성형으로 생산하면 재료 활용률이 95% 이상에 이르며 이는 기존 가공보다 훨씬 높습니다.
• 우수한 성능: 소결 밀도는 이론 밀도의 97% ~ 99% 사이이며 기계적 특성은 단조 재료와 동등하며 등방성은 더욱 좋습니다.
• 대량 생산을 위한 뛰어난 생산성: 자동화된 연속 생산으로 가능합니다. 금속사출금형 하나로 연간 수백만 개의 제품을 생산할 수 있으며, 이 제품은 실제로 대규모 대량 생산을 위한 제품입니다.

금속 사출 성형의 핵심 장점은 기존 공정에 대한 선호되는 대안입니다. 귀하의 제품이 MIM 기술에 적합한지 알고 싶다면 "MIM 프로세스 호환성 평가 백서"를 다운로드하여 신속하게 예비 판단을 내릴 수 있습니다.

금속 사출 성형 공정의 주요 단계는 무엇입니까?

핵심은 금속 사출 성형 공정 공급 준비, 사출 성형, 탈지 및 소결을 포함하는 4단계 표준화된 공정입니다. 각 단계의 매개변수 제어는 MIM 부품의 정확성과 성능을 직접적으로 결정합니다.

1단계: 공급원료 준비(혼합)

정밀 금속 분말과 열가소성 바인더를 섭씨 150~200도에서 2~4시간 동안 가열하여 혼합합니다. 그런 다음 냉각 및 과립화로 유동성이 높은 3-5mm 입자가 생성됩니다. 이들의 유변학적 특성은 사출 성형의 충전에 가장 직접적인 영향을 미칩니다.

2단계: 사출 성형

공급원료가 녹으면 공급원료에 주입됩니다. 금속 사출 금형 50-150MPa의 고압에서 공동.

그런 다음 압력을 유지하고 제품을 냉각하여 "그린 블랭크"를 생성합니다. 소결 수축률을 고려하여 금형 크기를 매우 정확하게 설계해야 합니다. 일반 스테인리스강의 경우 약 17%, 티타늄 합금의 경우 약 15%입니다.

3단계: 디바인딩

용매 추출이나 열분해를 통해 그린 블랭크에서 바인더의 70%-80%가 제거됩니다. 그런 다음 깊은 탈지 과정을 통해 다공성 "갈색 블랭크"가 생성됩니다. 손상 발생을 방지하려면 탈지 후 부품을 조심스럽게 다루어야 합니다.

4단계: 소결

갈색 블랭크를 고온 제어 분위기로에 넣은 다음 온도를 금속 융점의 70%-90% , 스테인레스강의 경우 약 1300-1400℃, 티타늄 합금의 경우 약 1200-1300℃로 올렸습니다. 금속 입자가 함께 녹아 부피가 줄어들고 결국 조밀한 부품이 만들어집니다.

MIM 프로세스 매개변수 제어 테이블

프로세스 단계	핵심 매개변수	제어 범위	결과에 미치는 영향
공급원료 준비	분말 입자 크기	2-25μm	성형정도, 소결밀도
공급원료 준비	파우더-바인더 비율	60:40-70:30 (볼륨)	유동성, 수축안정성
사출 성형	사출압력	50-150MPa	캐비티 충전 무결성
사출 성형	금형 온도	40-80℃	그린 바디 탈형 변형
디바인딩	고온 탈지 온도	100-550℃	바인더 잔류물
소결	소결 온도	1200-1400℃	부품 밀도, 기계적 특성
소결	보유 시간	2-6시간	입자 융합 정도

그림 1: 공급원료 혼합과 사출 성형부터 탈지, 소결, 최종 포장까지 금속 사출 성형(MIM) 공정을 보여주는 단계별 흐름도입니다.

내 프로젝트에 맞는 신뢰할 수 있는 금속 사출 성형 서비스를 어디에서 찾을 수 있나요?

고품질의 금속 사출 성형 서비스는 완전한 공정 기술 제어, 향상된 품질 시스템 및 풍부한 산업 경험을 통해 달성될 수 있습니다. 심사 시 금속 사출 성형 공급업체는 기술, 품질, 경험 및 서비스라는 4가지 측면을 중심으로 평가되어야 합니다.

협력사 평가 핵심 기준

• 기술적 능력: 금속 사출 금형 설계 및 공급원료 생산부터 소결까지 전체 작업 체인을 철저하게 제어하여 가장 복잡한 부품도 생산할 수 있습니다.
• 품질 시스템 : 보유 ISO9001 또는 기타 관련 인증서를 보유하고 있으면 원료 및 최종 제품의 품질을 확인하는 데 필요한 OES 분광계와 같은 테스트용 장치를 보유하고 있습니다.
• 업계 경험: 대상 업계에서 성공적인 사례 연구를 갖고 있으며 업계의 특정 품질 요구 사항을 알고 있습니다.
• 서비스 기능: 안정적인 배송 시간을 유지하기 위해 초기 DFM 분석 및 사후 처리 서비스 전반을 제공합니다.

JS정공의 One Stop Service 장점

업계에서 광범위한 경험을 보유한 금속 사출 성형 공급업체인 JS Precision은 고객에게 턴키 방식으로 완전한 금속 사출 성형 서비스를 제공합니다.

• 생산 용이성과 효율성을 위해 초기 DFM 분석을 수행하여 제품 구조를 개선하고 금형을 단순화합니다.
• 원자재 테스트부터 최종 제품 검사까지 전체 생산이 통제되며 완전한 추적 시스템을 통해 배치 일관성과 추적 가능성 보장이 완벽하게 이루어집니다.
• 단일 소스 부품 배송을 위해 열처리 및 전기도금과 같은 후처리 서비스를 촉진합니다.
• 출력, 품질 및 비용을 병합하여 MIM 생산 솔루션을 맞춤화하세요.

복잡한 부품에 적합한 금속 사출 성형 회사를 선택하는 방법은 무엇입니까?

올바른 금속 사출 성형 회사를 찾는 것은 얇은 벽, 소형 및 다기능 부품을 잘 다루고 전문적인 DFM 분석을 수행할 수 있으며 단순한 MIM 부품을 만드는 회사를 선택하는 것입니다.

'할 수 있다'와 '훌륭하다'의 차이

우수한 금속 사출 성형 회사는 다음과 같이 매우 복잡한 기능을 처리 할 수 있는 핵심 능력을 갖추어야 합니다.

• 얇은 벽 성형: 고품질이고 결함이나 변형이 없는 0.3-0.5mm 얇은 벽 조각을 생산하는 것은 훌륭한 얇은 벽 성형 제공업체의 특징입니다.
• 소형 부품: 치수 공차가 극도로 엄격한 0.1g 미만의 매우 작은 부품을 대량으로 제조하는 것은 매우 우수한 소형 부품 생산업체의 징표입니다.
• 다중 기능 통합: 하나의 금속 만들기 사출 성형 부품 MIM의 다중 부품 어셈블리를 대체할 수 있도록 조정되어 어셈블리 비용을 절약할 뿐만 아니라 피팅 정확도를 보장합니다.
• 특수 소재 성형: 티타늄 합금 등 가공이 어려운 소재에도 MIM을 완벽하게 수행할 수 있으며, 소재의 인성 및 내부식성은 그대로 유지됩니다.

제조 가능성을 위한 설계(DFM)의 중요성

설계 단계의 작은 변화만으로도 상당한 생산 비용을 절감할 수 있습니다. JS Precision은 설계 단계에 엔지니어를 참여시켜 벽 두께, 탈형 각도 등을 확인 함으로써 금형 변경 및 생산 결함을 피할 것을 제안합니다. 벽 두께를 최적화하면 수율이 20% 증가할 수 있습니다.

MIM을 사용하여 복잡한 부품을 제조하는 것은 제조업체에 매우 높은 요구 사항을 부과합니다. 복잡한 금속 부품에 대한 생산 요구 사항이 있는 경우 MIM 전문가와 일대일 기술 상담을 예약하여 프로세스 문제에 답할 수 있습니다.

그림 2: 제조 역량을 보여주기 위해 기어, 프레임, 패스너 등 다양한 고정밀 금속 부품이 흰색 배경에 깔끔하게 배열되어 있습니다.

금속 사출 금형을 설계할 때 중요한 설계 고려 사항은 무엇입니까?

금속 사출 금형을 만들려면 소결 수축, 게이트 및 러너 시스템, 탈형, 배기 등 4가지 기본 요소에 철저히 집중해야 합니다.

이러한 네 가지 측면은 금속 사출 금형 설계를 플라스틱 금형 설계와 크게 차별화합니다.

금형 설계에 대한 핵심 고려 사항

• 수축 보상: 소결 수축에 대해 15-20%의 여유를 제공해야 합니다. 부품의 기하학적 영향을 고려하는 것 외에도 다양한 재료의 수축률을 실험적으로 검증해야 합니다.
• 게이트 및 러너 설계: 균일한 공급원료 충전을 달성하고 웰드 라인을 제거하려면 핀 포인트 또는 사이드 게이트와 동일 단면 러너를 사용하십시오.
• 탈형 설계: 1~2° 구배 각도를 제공하고 이젝터 핀을 논리적으로 배치하며 그린 바디 변형을 방지 하고 기능적인 표면을 방지합니다.
• 환기 설계: 캐비티 끝 부분에 0.05-0.1mm의 환기 홈을 설계하여 공기를 배출하고 공기 자국과 타는 것을 방지합니다.

일반적인 디자인 금기 사항 및 권장 기능

피해야 할 설계 특징:

• 밀폐되어 있고 탈형할 방법이 없는 내부 공동 및 내부 홈.
• 벽 두께가 갑자기 50% 이상 달라집니다.
• 내부 모서리를 둥글게 하지 않고 날카롭게 깎아서 그린 본체에 쉽게 균열이 생길 수 있습니다.
• 가로 세로 비율이 4:1을 초과하여 지나치게 긴 막힌 구멍.

권장되는 디자인 특징:

• 소결 변형을 최소화하는 대칭형 형상입니다.
• 리브는 부품의 강도를 유지하고 수축 흔적이 발생하는 것을 방지하기 위해 본체 두께의 40~60% 로 설계되었습니다.
• 널링 및 외부 나사산을 사용하면 금형에서 직접 부품을 성형할 수도 있습니다.
• 스냅핏 기능, 위치 핀 등을 어셈블리 구성요소에 결합하여 다음 작업을 수행할 수 있습니다. 단일 조각 성형 .

MIM 금형과 플라스틱 사출 금형 설계 차이점 표

디자인 차원	금속 사출 금형	플라스틱 사출 금형
수축 고려사항	15~20%의 소결 수축을 고려해야 합니다.	냉각 수축은 2~5%만 고려하면 됩니다.
금형 재료	경도 HRC58-62의 금형강으로 내마모성이 더 높습니다.	경도 HRC52-56의 금형강입니다.
게이트 크기	더 작아서 그린 바디의 게이트에서 파손을 방지합니다.	상대적으로 크기가 커서 충전 효율성이 보장됩니다.
환기 채널	미세한 깊이 0.05-0.1mm.	깊이 0.1-0.2mm.
금형 정밀	μm 수준, 더 높은 차원 요구 사항.	mm 수준, 표준 정밀도 요구 사항.

그림 3: 복잡한 공동, 정밀하게 뚫린 구멍 및 정렬 메커니즘을 보여주는 광택 처리된 스테인리스강 사출 금형의 상세 보기입니다.

금속 사출 성형 비용은 얼마입니까?

금속사출성형 가격은 주로 금형, 소재, 가공, 후가공이라는 4가지 요소로 구성됩니다.

원래 금형 비용이 상당히 높더라도 중대형 생산 후 단위당 품목당 비용은 기존 방법보다 훨씬 적기 때문에 엄청난 비용 효율성 활용이 가능합니다.

비용 구성 요소

• 금형 비용: 단일 캐비티 금형의 가격은 $5,000-$50,000이며, 다중 캐비티 금형은 더 비싸지만 대량 생산에 비해 비용이 많이 들 수 있습니다.
• 재료 비용: 공급 원료의 가격은 파운드당 $8-$15이며, 티타늄 합금과 같은 고성능 합금은 시장에 따라 파운드당 약 $20-$30 입니다.
• 처리 비용: 사출 성형, 탈지 및 소결 비용은 각각 $1-$3 정도이며, 대량 생산으로 인해 단가가 더욱 감소할 수 있습니다.
• 후처리 비용: 열처리는 각각 $0.5-$2, 전기도금은 각각 $1-$3, 정밀 가공은 각각 $2-$5입니다.

대체 프로세스와의 비용 비교

부품에 5회 이상의 가공 작업이 필요하거나 기존 방법으로 성형하기 어려울 때 상당한 비용 절감 이점을 제공하는 선도적인 금속 사출 성형(MIM)입니다.

당 MIM 비용 스테인레스 스틸 마이크로 기어 연간 10만개 생산 비용은 $2.5로 CNC 가공($6.15)에 비해 60% 비싸지만, 높은 수준의 정밀도를 유지할 수 있습니다.

공정별 원가 비교표(연간 생산능력 10만개, 스테인레스 부품)

프로세스 유형	초기 금형/장비 비용(USD)	단가 재료비(USD)	단위 가공 비용(USD)	단위 총 비용(USD)	자재 활용률
금속 사출 성형	20,000	1.2	1.0	2.5	98%
CNC 가공	60,000	2.0	4.15	6.15	60%
정밀주조	15,000	1.5	2.5	4.0	80%
금속 3D 프린팅	0	3.0	4.0	7.0	95%

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사례 연구: MIM 재설계를 통해 의료 기기 부품 비용 40% 절감

금속 사출 성형 서비스 의료기기 부품 제조 시 높은 비용과 낮은 수율 문제에 대한 훌륭한 솔루션이 될 수 있습니다. JS Precision은 MIM 기술이 어떻게 재설계를 통해 의료 부품 생산을 획기적으로 향상시킬 수 있는지 보여주기 위해 다음 사례를 공유했습니다.

고객의 과제

한 의료기기 회사의 수술용 지혈 헤드를 CNC 가공하여 조립한 경우, 단가는 9달러였습니다. 연간 생산 능력이 100,000대에 달해 총 비용은 945,000달러였습니다.

그 외에도 치수에 큰 배치 변화가 있었고 조립 수율은 95%에 불과했으며 비용과 품질이라는 주제가 위태로워졌습니다.

JS정밀솔루션

1. 디자인 통합:

JS Precision 엔지니어 팀은 DFM 분석을 활용하고 두 개의 가공 부품을 단일 금속 사출 성형 부품 으로 결합하여 후속 조립 공정을 완전히 피했습니다. 동시에 MIM 성형의 실현 가능성을 높이기 위해 합리적인 필렛과 구배 각도를 포함하여 부품을 구조적으로 수정했습니다.

2. 금형 최적화:

균일한 공급원료 충전을 위한 핀포인트 게이트와 정밀 벤팅 구조를 특징으로 하는 고정밀 4캐비티 금속 사출 금형이 제작되었습니다. 각 사출마다 4개의 부품을 생성할 수 있어 생산 속도가 크게 향상되는 동시에 금형 비용은 $30,000 미만으로 유지됩니다.

3. 재료 매칭:

의료용 등급 316L 스테인리스강 분말과 새로운 공급원료 배합이 선택되었습니다. 분말 대 결합제의 부피 비율은 65:35 로 우수한 성형 유동성과 소결 후 높은 내식성을 보장합니다.

4. 맞춤형 프로세스:

독자적인 탈지 소결 공정이 탄생했습니다. 열 탈지 온도는 100~500°C 사이로 조절되었으며, 소결은 1380°C에서 4시간 동안 수행되었습니다. 그 결과 부품의 소결 밀도가 98%를 초과하고 기계적 특성이 충족되었습니다. 의료기기 요구 사항.

결과

• 비용 절감: MIM 부품 비용은 $5.40에 불과하며 조립이 필요하지 않으므로 총 비용 40% 절감으로 연간 $360,000를 절약할 수 있습니다.
• 효율성 향상: 4캐비티 금형의 사출 효율성은 시간당 1,200개 부품으로, 원래 가공 공정에 비해 300% 향상되었습니다.
• 품질 개선: 치수 공차: ±0.03mm, 배치 일관성 100%, 수율 99.8%, 조립 오류 없음.
• 인증 및 규정 준수: 글로벌 시장 판매 요구 사항을 준수하는 ISO13485 의료 인증입니다.

고객 증언: "JS Precision의 MIM 통합 설계는 단위 비용을 크게 절감했을 뿐만 아니라 뛰어난 배치 일관성으로 FDA 승인에 핵심 협상 칩을 추가했습니다."

이 사례는 의료 기기 부품 생산에서 금속 사출 성형(MIM)의 비용 및 품질 이점을 충분히 보여줍니다. 의료, 전자 또는 기타 산업 분야의 부품에 대한 비용 최적화가 필요한 경우 부품 요구 사항을 제출해 주시면 전용 MIM 재설계 솔루션을 맞춤화해 드리겠습니다.

그림 4: 세부 사항과 마감을 강조하기 위해 어두운 표면에 표시되어 있는 다양한 모양과 크기의 완성된 금속 사출 성형 부품 모음.

자주 묻는 질문

Q1: MIM으로 달성할 수 있는 일반적인 허용 오차는 얼마입니까?

MIM의 일반적인 허용오차 범위는 ±0.3%-0.5%입니다. 그러나 단순한 기하학적 특징의 경우 ±0.1%까지 낮아질 수 있습니다. 특정 고정밀 치수는 추가 마무리 작업으로 더욱 줄어들 수 있습니다.

Q2: MIM 부품의 최소 주문 수량은 얼마입니까?

MIM의 효과적인 배치 크기는 일반적으로 금형 비용을 합리적으로 만들기 위해 연간 5000개 이상입니다. JS Precision은 또한 500개부터 소규모 배치 시험 생산을 제공하므로 설계 검증에 적합합니다.

Q3: 프로토타입에서 생산까지 MIM 부품을 얻는 데 얼마나 걸리나요?

금형 제작에는 4~8주가 소요되며, 첫 번째 샘플은 2~3주가 소요되며, 대량 생산 주기는 주문 수량에 따라 달라집니다. 일반재고는 보통 1~2주 안에 배송됩니다.

Q4: MIM 부품을 열처리하거나 도금할 수 있습니까?

확실히, 소결된 MIM 부품은 단조 및 기계 가공 부품과 유사한 특성을 가지며 여전히 열처리, 전기 도금, 연마 등 다양한 후처리를 거칠 수 있습니다.

Q5: MIM의 최대 부품 크기는 얼마입니까?

MIM은 소형 정밀 부품 제조에 매우 관심이 많습니다. 부품의 무게는 100g 미만 이고 길이는 150mm를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 성형 시 경제성과 정확성이 균형을 이룰 수 있습니다.

Q6: MIM 구성 요소의 품질을 제어하기 위해 어떤 방법을 사용합니까?

MIM 부품의 품질을 철저히 확인하기 위해 JS Precision은 OES 분광계, 좌표 측정기, 농도계 및 금속 조직 분석을 사용합니다.

Q7: MIM이 언더컷이나 나사산이 있는 부품을 제조하는 것이 가능합니까?

금속사출금형의 슬라이더와 코어 당김구조를 이용하여 별도의 2차 공정 없이 금속사출성형 공정을 통해 특정 방향의 수나사, 언더컷, 홈 등의 금형 형상을 직접 성형할 수 있습니다.

Q8: JS Precision으로 MIM 프로젝트를 어떻게 시작합니까?

첫 번째 단계는 재료, 공차, 생산량 등의 기술 사양과 함께 부품의 2D/3D 도면을 보내는 것입니다. 그러면 당사의 엔지니어 팀이 무료 DFM 분석 및 프로세스 평가를 제공할 것입니다.

요약

금속 사출 성형은 이점을 제공하면서 복잡한 형상의 금속 부품을 대량 생산하는 가장 적합한 방법 중 하나입니다.

JS Precision은 다음 중 하나입니다. 금속 사출 성형 회사 금속사출성형 전문기업으로 부품을 효율적으로 대량생산할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다. 우리는 고객 만족에 특별한 관심을 기울이고 전문적인 기술과 방대한 경험을 바탕으로 귀하의 새로운 아이디어를 우수한 성능의 정밀 금속 부품으로 바꿀 수 있습니다.

정밀 금속 부품의 생산 문제로 어려움을 겪고 계시다면 지금 바로 MIM 전문가와 협력하여 복잡한 부품의 대량 생산을 간단하고 효율적으로 만드십시오!

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