射出成形用の設計 (DFM) は、成形品の形状を最適化します (例: ゲート配置をアンダーカットする抜き勾配)。これにより、工具のリスクが最小限に抑えられ、欠陥が排除され、単価が制御されます。
ドラフトを 1° ～ 3° に設定し、マルチキャビティ スライダ機構を排除し、ゲートを正確に位置決めすることにより、工具コストが 20% ～ 35% 削減され、初回パスの成功率は 98% 以上 になります。 JS Precision エンジニアリング チームによる厳格な DFM ルールの概要を読んでください。
射出成形用設計 (DFM) の重要な技術パラメータ マトリックス
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DFM ディメンション
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標準的な推奨事項
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欠陥管理ターゲット
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コストとサイクルへの影響
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<本体>
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抜き勾配角度
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平面: 0.5°～1.0°。
SPI-B3 テクスチャ:1.5°～2.0°、エッチング深さ 0.013mm ごとに 1° 追加
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引きずり跡、突き出し白、引っ張りダメージ、突き出し変形
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取り出しメカニズムの故障と試用コストが 15% 削減
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アンダーカットデザイン
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バンプオフひずみ < 5%、スライダー ストローク 5 ～ 50 mm、クロスオーバー コアを優先
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亀裂、バリ、機構の詰まり
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スライダーを削除すると、工具コストが 1,500 ～ 4,500 ドル節約されます
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ゲートの配置
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ゲートの厚さは公称壁の 50% ～ 80%、応力点から離れた最も厚い壁に配置
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ヒケ、弱いウェルド ライン、エア トラップ、反り
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保圧とサイクル時間が 20% 短縮
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重要なポイント
- 抜き勾配とテクスチャのマッチング: SPI/MT 表面テクスチャが深い場合、抜き勾配を変更する必要があり、深いキャビティ構造には深さ 1 インチごとに少なくとも 1° の抜き勾配の増分を設ける必要があります。
- アンダーカットのパススルー構造を優先する: コストを節約し、金型の寿命を延ばすには、メカニカル スライドの代わりにパススルー コアを優先的に検討する必要があります。
- ゲート駆動のフロー バランス: 溶融物が厚い部分から薄い部分に流れるように、ゲートは最も厚い壁のセクションに配置する必要があります。モールドフロー解析を使用してウェルド ラインとせん断応力を排除します。
- 早期の DFM 統合: CAD 設計が完全に完了する前に JS Precision チームを DFM 解析に参加させることで、後で見積もられるやり直しコストの 90% 以上 を削減できます。
部品設計を最適化するために JS Precision の DFM 射出成形サービスを信頼できる理由
業界のベスト プラクティスによれば、 DFM の価値は単なる図面のチェックを超えています。実際には、鋼材の切断段階が始まる前に製造リスクを除去することが重要です。高周波空気圧コントローラーのハウジング プロジェクトを参考にして、オリジナルの設計には 4 つの深い横方向のキャビティ アンダーカットと 4.2 mm の主肉厚を組み込んでおり、 厚さは非常に変化しています。このような状況で、元の設計に従っていたら、金型コストが予算を 35% 上回ることになるでしょう。
集中的な DFM 最適化 (主肉厚を 2.2 mm まで均一に低減、3 つの油圧スライドをパススルー コアに交換、デュアルポイント サブマリン ホット ランナー ゲート システムの実装) を行った結果、金型コストを 30% 削減 (6.8 千ドルを節約)し、成形サイクルを 45 秒から 32 秒に短縮することに成功しました。また、100万サイクルの高周波振動疲労試験にも問題なく合格しました。
<ブロック引用>
ISO 9001:2015 規格では、品質マネジメント システムを保有および運用するだけでなく、品質マネジメント システムの実装、維持、継続的な改善を確立することで常にこのシステムを開発および改善することを事業体に要求しています。
JS Precision は、DFM 射出成形サービスにおいて、完全に追跡可能な包括的な閉ループ品質管理システムを導入することにより、前述の基準に厳密に従っています。このシステムには、Cpk≧1.33 での工程能力検証も含まれています。
CAD 設計を完成させる前に、ポストプロダクションで発生する可能性のある再作業コストの 90% を削減したいですか? JS Precision の DFM チェックリストをダウンロードして、抜き勾配、アンダーカット、ゲート位置の詳細な検証基準にアクセスしてください。
射出成形におけるスムーズな部品の取り出しに抜き勾配の設計が重要なのはなぜですか?
抜き勾配設計により、側壁に型開き方向に沿った傾斜を設け、 突き出しの瞬間の真空引きや摩擦抵抗を解消します。適切な抜き勾配構成により、表面の擦り傷が防止され、側壁の摩擦が 80% 以上減少し、スムーズな自動排出の基盤として機能します。
表面の質感と抜き勾配の関係
抜き勾配設計プロセスの物理を理解するということは、抜き勾配を特定の表面粗さグレードに適合させることを意味します。射出成形レビュー用の設計では、SPI 標準表面テクスチャにはハードドラフト要件があります。
<頭>
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SPI 終了
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表面テクスチャ
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粗さ Ra (μm)
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最小。抜き勾配角度
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<本体>
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SPI A1
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ダイヤモンドバフ (高光沢)
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0.012 ～ 0.025
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0.5°
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SPI A2
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ダイヤモンドバフ（半光沢）
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0.025 ～ 0.050
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0.75°
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SPI B1
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#600 グリットペーパー
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0.05 ～ 0.10
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1.0°
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SPI B2
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#400 グリットペーパー
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0.10 ～ 0.20
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1.25°
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SPI C1
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#600 ストーン
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1.0 ～ 2.0
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1.5°
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SPI C2
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#400 ストーン
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2.0 ～ 3.2
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2.0°
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SPI D1
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ドライブラストガラスビーズ
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3.2 ～ 5.0
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2.5°
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SPI D3
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激しいドライブラスト
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6.3 ～ 12.5
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3.0°以上
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材料の収縮と抜き勾配の計算
<オル>
結晶性材料 (PA66、POM): これらの材料は高い収縮 (1.5% ～ 2.5%) を示します。抜き勾配角度を 1.5° ～ 2.0° にするのが賢明です。そうすることで、 過剰なグリップ力が使用されたため、 射出後に擦り傷が発生しない
アモルファス硬質材料 (PC、ABS): これらの材料は収縮率が低く (約 0.4% ～ 0.7%)、最小抜き勾配は 1.0°～1.5° です。ただし、ポリカーボネート (PC) は応力に敏感であるため、1.5 が必要です。
テクスチャに対するドラフトの動作方法: テクスチャの深さが深くなるほど、ドラフト角度も大きくなります。テクスチャ深さが 0.013 mm 増加するごとに、1° の追加抜き勾配を与えることができます。深いキャビティ構造では、少なくともインチあたり 1° ずつ増加する抜き勾配が必要です。
ドラフト不足による失敗モード
射出成形金型の設計者が金型部品の止まり穴や深いキャビティ リブの抜き勾配を小さすぎると、真空による白化、引っかき傷、 引きずりが発生したり、極端な場合には生産が停止したりする可能性があります。射出成形: サイドウォールの摩擦は抜き勾配と指数関数的に関係します:
F_摩擦 ∝ μ × cos(α) × P_垂直
ここで、α は抜き勾配、μ は摩擦係数、P_vertical はグリップ力です。 α を 0.5° から 2.0° に増やすと、摩擦が 80% 以上減少します。
図 1: ドラフトされていないプラスチック部品とドラフトされたプラスチック部品を比較した図。
アンダーカット成形設計を最適化すると、射出成形金型のコストをどのように削減できますか?
アンダーカット成形設計を最適化すると、金型内の高価なサイドアクション メカニズム (サイド コア) を削減または排除できます。 複雑なアンダーカットをパーティング ラインで直接成形されるフィーチャーに変換することで、金型の製造コストが 20% ～ 40% 削減され、成形効率が大幅に向上します。
アンダーカット ソリューションの比較
アンダーカット成形設計のための幾何学的ソリューションの系統的な概要。カスタム射出成形サービスで使用される 4 つの一般的な方法を以下で比較します。
<頭>
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解決策
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工具コスト
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適用可能なジオメトリ
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寿命の制限
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許容範囲
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<本体>
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スライダー
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基本 + $1,800 ～ $4,500
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外部アンダーカット、ストローク 5 ～ 50mm
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50 万回以上のショット
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±0.02mm
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リフター
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基本 + $1,200 ～ $3,000
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内部アンダーカット、制限されたストローク
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30 万枚のショット
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±0.03mm
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パススルーコア
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基本 + $200 ～ $600
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厚さ方向の特徴
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100 万枚以上のショット
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±0.05mm
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バンプオフ
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ベースのみ
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柔軟な素材のみ
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200,000 ショット
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±0.10mm
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バンプオフ（強制排出）の許容ひずみ
強制排出への適合性は材質によって大きく異なります。
- 柔軟な素材:
PE と PP は最大 5% の弾性変形に耐えることができ、バンプオフ設計素材として認められます。
- 半硬質素材:ABS と PC は 1% 未満のごくわずかな範囲までしか弾性変形できないため、突き出し時に破損するリスクが高いため、バンプオフ設計での使用は推奨されません。
- 強化材料: PA66+30%GF および POM は、ガラス繊維強化または結晶含有量の増加後は非常に脆くなるため、部品の強制的な取り出しは全面的に禁止され、機械的な取り出しのみが許可されます。
コスト削減戦略
- 外部アンダーカット: 油圧スライドの代わりにスナップフィットとシャットオフ コアを使用します。
- 内部アンダーカット: 重複した凹部カットアウトを使用してフィーチャをパーティング ラインに移動し、コストのかかる外部油圧スライドの代わりにリフターを使用します。
- コスト削減の利点: スライドを 1 つ削除すると、金型のコストが 1,500～4,500 削減され、サービス サイクルが長くなります。
図 2: アンダーカット機能を備えた精密金型。
ゲートの配置は射出成形品の品質と美観にどのような影響を及ぼしますか?
キャビティに小さな開口部であるゲートを充填すると、溶融プラスチックの流入方法や圧力の伝達方法が制御され、さらには冷却/結晶化も制御されます。ゲートを正しく設計すると、パーツのヒケをなくし、反りを軽減し、 荷重を支えたり見えたりしない場所にウェルド ラインを誘導できます。
ゲート間の型比較
射出成形サービスの場合、ゲート タイプは部品要件に基づいて決定されます。
<オル>
エッジ ゲート: エッジ ゲートでは、ゲートの厚さは通常公称壁厚の 50～80%ですが、トリミング コストは低いですが、化粧面に跡がつきます。
サブマリン (サブ) ゲート: ゲートは、ゲート シャーリングが自動化されている美観に欠けるエリアに設置されており、PA66+30%GF などのガラス繊維強化素材に推奨されます。
ホット ランナー バルブ ゲート: コールド ランナーの無駄やゲート マークを節約し、視覚的に魅力的な部品に最適であり、損益分岐点は 3～6 か月です。
ゲート駆動のフローバランス
射出成形部品の DFM では、厚肉セクションから薄肉セクションへの流れの保圧原理に従います。
せん断速度 = (6 × Q) / (w × h²)
ここで、Q は体積流量、w はゲート幅、h はゲート厚です。 h が小さすぎてせん断速度が 100,000 s⁻¹ を超えると噴射痕が発生します
。
ハイエンドの装飾部品の精密制御
JS Precision は、部品の表面に痕跡をまったく残さないことで、プレミアム射出成形サービスにおけるサブマリン ホット ゲートの使用を次のレベルに引き上げています。同社の高強度部品はモールドフロー解析を受け、異方性の分子収縮を予測するだけでなく、 その収縮に起因する部品の反りの問題にも対処します。
製品の表面に目に見えるゲートマークが心配ですか?図面をアップロードすると、JS Precision が隠しゲート ソリューションをカスタマイズします。
図 3: ゲートの位置は射出成形品の美しさに影響します。
射出成形設計ガイドで肉厚と公差のバランスをとるにはどうすればよいですか?
射出成形設計ガイドでは、肉厚を均一に保つことがプラスチック部品のヒケ、内部ボイド、深刻な反りを避けるための主要なルールであると強調しています。製造が現実的に実現できる公差を維持することは、不必要な機能の追加によって発生する金型コストを削減するのに役立ちます。
エンジニアリング プラスチックの壁の厚さと許容差の能力
包括的な射出成形設計ガイドの核となる補足として、一般的なエンジニアリング プラスチックのパラメータは次のとおりです。
<頭>
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素材
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公称壁 (mm)
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リブ比率
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商業料金。 (mm)
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精密公差。 (mm)
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<本体>
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ABS
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1.5 ～ 3.5
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50% ～ 60%
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±0.10
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±0.025
|
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パソコン
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1.5 ～ 3.0
|
50% ～ 55%
|
±0.12
|
±0.030
|
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PA66+30%GF
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1.2 ～ 3.0
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40% ～ 50%
|
±0.15
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±0.040
|
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ピーク
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1.0 ～ 4.5
|
50% ～ 60%
|
±0.10
|
±0.025
|
肉厚設計の 3 つの黄金律
射出成形の設計では次の原則に従ってください。
- 均一な壁の厚さ: 公称の壁の厚さは約 1.5 ～ 4.5 mm で、厚さの移行比率は 3:1 を超えてはなりません。厚さを変更する場合は、段階的に移行してください。
- 厚い壁の代わりにリブ: リブのベースの厚さは標準の壁の厚さの 50% ～ 60%、高さは厚さの 5 倍を超えてはなりません、ルート半径 (フィレット) ≥0.5T
- 公差の合理化: 商用グレードの公差 (±0.10 mm) と精密グレードの公差 (±0.025 mm) では、金型製造のコストに大きな差があります。非合わせ面を考慮する場合、図面のすべての部分に精密公差を設定しない必要があります。
コストへの影響
壁の厚さが不均一であると、ヒケ、ボイド、ウェルド ラインが発生する可能性があります。 DFM を通じて肉厚分布を最適化すると、材料の消費量と冷却時間を 20% ～ 30% 削減できます。
図 4: 品質管理を備えた自動化された生産ライン。
モールドフロー解析は、DFM 射出成形サービスにおける製造上の欠陥をどのように防止しますか?
DFM 射出成形サービスは、Moldflow シミュレーションを使用して、金型鋼の加工を開始する前にメルト フロー、冷却、応力分布を確認します。エアポケット、閉じ込められた空気、ウェルドラインを完全に特定することで、デジタル段階で設計変更を行うことができ、大きな経済的負担を回避できます。
モールドフロー解析の 4 つの主要モジュール
DFM 射出成形サービス全体は、次のシミュレーションに基づいています。
- 充填分析:目標充填時間 0.5 ～ 2.0 秒でのショート ショット、ウェルド ラインの位置、メルト フロント温度を予測します。
- 保圧分析: 収縮シンクと体積収縮は、計算に必要な主な要素です。
- 冷却解析: 冷却チャネルを最適化することで、金型コアの表面温度差を ±2℃ 未満にでき、冷却時間を 15% ～ 25% 短縮できます。
- 反り解析:反り変形を測定し、変形を ±0.1 mm 以内に制限することでゲート配置を最適化します。
シミュレーション データによる物理的製造のガイド
欠陥を効率的に防止するには、Moldflow 解析から得られた圧力損失データを射出成形機の設定パラメータに変換する必要があります。
<ブロック引用>
ISO 294-1:2017 の規定により、金型が 0.5 ～ 2 秒で充填されるように射出速度を設定する必要があります。
この基準に厳密に準拠するために、JS Precision はモールドフローの圧力降下情報 (例: 充填終了時の圧力降下 ≤ 15 MPa) を機械の射出プロファイル設定と関連付けます。これは充填時間が 0.5 ～ 2.0 秒の範囲内であることを確認することで、バリや不完全な充填などの欠陥を回避します。
金型を切断する前にリスクを排除してください。 CAD 図面を JS Precision に送信して、専門的な Moldflow 解析レポートを受け取ります。
成形部品に適切なプラスチック樹脂と表面仕上げを選択するにはどうすればよいですか?
カスタム射出成形サービスでは、樹脂材料と表面質感との適合性がプラスチック部品の機械的強度、耐熱性、 脱型の容易さを直接決定します。科学的な材料の選択と表面処理の仕様は、製品の全体的なパフォーマンスと美的品質を向上させる鍵となります。
材料特性と SPI 表面仕上げマトリックス
カスタム射出成形サービスにおける DFM (製造容易性設計) の材料選択マトリックス:
<頭>
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素材
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MFI (g/10 分)
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金型収縮率 (%)
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推奨 SPI
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最小。抜き勾配角度
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<本体>
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ABS
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10 ～ 25
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0.4 ～ 0.7
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SPI A2 ～ B2
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1.0°
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パソコン
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5 ～ 15
|
0.5 ～ 0.7
|
SPI A1 ～ A3
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2.0°
|
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PA66+30%GF
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10 ～ 30
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0.3 ～ 0.6
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SPI B1 ～ C2
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2.5°
|
|
ピーク
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5 ～ 20
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1.0 ～ 1.5
|
SPI B1 ～ C3
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1.5°
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PMMA
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2–10
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0.2 ～ 0.6
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SPI A1
|
3.0°
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表面仕上げが離型に与える影響
- 研磨ミラー (SPI A1～A3): Ra ≤0.025μm、 これらは最低の摩擦を実現しますが、たとえば PC などの素材では応力亀裂を防ぐために 2 以上のリリース角度が必要です。
- 半光沢 (SPI B1 ～ B3): Ra 0.05 ～ 0.50μm、構造要素の露出部分に使用できます。
- マットおよびサンドブラスト (SPI C1-D3): テクスチャの深さが 0.013 mm 増加するごとに、リリース角度に 1° を追加する必要があります。
- 繊維強化材料: 繊維の方向によって材料が不規則に収縮するため、この問題はモールドフロー シミュレーションで予測して解決する必要があります。
特別な考慮事項
カスタム射出成形サービスでは、耐紫外線性および繊維強化材料を使用する特定の DFM 側面を考慮する必要があります。繊維強化材料は金型から押し出されることは許可されておらず、適切なゲート設計はジェッティングを回避するのに役立つ重要な要素です。マーク。
JS Precision は産業用空気圧コントローラー エンクロージャの DFM 問題をどのように解決しましたか?
あるプロジェクトでは、 元の設計に重大な収縮痕と 4 つの深いキャビティの横方向の誤操作防止バックルがあり、そのため金型の見積もりが基準を超え、疲労耐性テストが基準を満たせませんでした。 JS Precision チームの関与により、処理の課題は徹底的な最適化によって正常に解決されました。
クライアントが直面する課題
空気圧コントローラーのハウジングは、防爆ファクトリー オートメーション環境向けのUL94-V0 難燃性 PA66+30%GF (ガラス繊維強化ナイロン) でしたです。元の設計図の壁厚は 4.2 mm で、壁厚のばらつきが非常に大きかったため、内部に大きなひけ巣が発生し、0.08 mm の反りが発生しました。
さらに、側面の配線ポートには 4 つの深いキャビティのアンダーカットがあったため、4 つのまったく異なる油圧サイドアクション スライドが必要でした。そのため、金型のコスト見積もりがクライアントの予算より 35% も上回りました。
JS Precision のソリューション
全体の壁の厚さは、2.2 mm の均一な深さまで減少しました。壁は、壁厚の 55% の内部で交差する 1.2 mm のハニカム リブ構造を持っていました。この新しい構造により全体の曲げ弾性率が 20% 増加すると同時に重量が軽減され、同時にヒケもなくなりました。
パーティング ラインの設計がインテリジェントに変更され、外部の油圧スライドが必要となる千鳥配置のパススルー コアを使用することで、成形品の 4 つの側面 (横方向) のアンダーカットを除去しました。 取り出しプロセス中に斜めのリフターが使用されたため、3 セットの高価な外部油圧スライドを節約できた可能性があります。
ゲート サブゲート (潜水艦) システム (2 点ゲート) は、視覚的な表面から離れた内部ベースに沿って配置されたゲートを備えて実装されました。つまり、 充填中にガラス繊維の不均衡を引き起こしていた繊維配向による収縮老化が防止されたということです。
学んだ教訓
最初のモールドフロー テストでは、充填端での空気の流れが悪く、高圧下で難燃剤が放出され、局所的な燃焼 (エア トラップ) が発生しました。これに続いて、 エンジニアリング チームは金型のキャビティ面に高精度の通気孔 (深さ 0.025 mm) を追加し、空気の閉じ込めや焼き付きの問題を完全に解消しました。
最終結果
<頭>
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パラメータ
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JS 精度以前
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JS 精度の後
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<本体>
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工具のコスト
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ベースライン ($22,800)
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-30% ($6,800 節約)
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梱包とサイクル時間
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45 秒
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32 秒 (-29%)
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臨界穴ピッチ公差
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仕様外
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±0.015 mm
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疲労テスト
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失敗しました
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1,000,000 サイクルに合格しました
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同様の複雑な DFM の課題に直面していますか? DFM 評価と無料のカスタマイズされたコスト削減計画については、JS Precision にお問い合わせください。
精密射出成形サービス パートナーとして JS Precision を選ぶ理由
精密金型製造と射出成形製造で 15 年以上の経験を持つ JS Precision は、無料評価から量産納品までのワンストップ サービスを世界中の顧客に提供することに専念しています。私たちは、厳格な ISO 品質システムと優れた技術的対応力を通じて、あらゆるプロジェクトの商業化を確実に成功させます。
4 つの主要な競争上の利点
射出成形パートナーとして、JS Precision は以下を提供します。
- 無料の DFM およびモールド フロー解析: 技術的な解析と最適化に関する提案は、問い合わせを受けてから 24 時間後に提供されます。
- 高度な加工と精密公差管理: 当社は輸入した高効率 CNC マシン、鏡面仕上げ EDM、CMM 検査システム、金型加工精度 ±0.005 mm を備えています。
- 柔軟な生産と製造能力: 迅速な製造と金型のトライアル (T1 サンプルは 10 日で利用可能) から最大 100,000 個の大量生産まで、幅広いサービスをサポートします。
- 完全に透明なプロセス: 材料品質レポートと 3D 寸法検査データの提供により、品質の完全なトレーサビリティが保証されます。
顧客価値の提案
JS Precision を選択するということは、プロジェクトが 99.2% の納期遵守率、99.8% の完成品認定率、および Cpk ≥ 1.33 の工程能力保証を達成することを意味します。出荷される各製品には、完全なサイズのトレーサビリティ チェーンが付属しています。
よくある質問
Q1: 射出成形プラスチック部品の標準抜き勾配はどれくらいですか?
従来の抜き勾配の角度は、通常 1° ～ 2° の範囲です。滑らかな仕上げには少なくとも 0.5°～1° が必要ですが、テクスチャ付きの表面では除去中に表面に傷がついたりストレスがかかるのを防ぐために、テクスチャの深さが 0.013 mm ごとに 1° 追加する必要があります。
Q2: プラスチック部品の設計からアンダーカットを除去して工具コストを削減するにはどうすればよいですか?
ドライホールとパーティング ラインへのアンダーカットの移動は油圧スライダーを廃止する方法であり、これにより金型コストを 3 分の 1 に削減し、金型の寿命も延ばすことができます。
Q3: ゲートの配置が外観および構造部品の品質にとって重要なのはなぜですか?
ゲートの位置は、流路と材料の充填状態に大きな影響を与えます。壁が最も厚い部分にゲートを配置すると、ヒケを避けるだけでなく、 顧客の目に見えたり、部品の重量がかかる領域にウェルド ラインが入らないようにすることもできます。
Q4: JS Precision でのカスタム射出成形サービスの費用はいくらですか?
アルミニウムのプロトタイプ金型のコストは 1,500 ドルから始まりますが、精密なスチール金型は3,000 ドルから 15,000 ドル以上のコストで入手できます。また、JS Precision は、ツーリング プロセスが開始される直前に、設計をできるだけ効率的かつ低コストにするための無料の DFM 分析を提供します。
Q5: DFM で最大の抜き勾配を必要とするプラスチック材料は何ですか?
主に、PC、PMMA、ガラス繊維強化プラスチックなどの材料は、硬度が高く、溶融温度が高いため、より大きな抜き勾配が必要になる傾向があります。 JS Precision では、原則として、取り出し時の摩擦による金型の損傷を制限するために、垂直面には少なくとも 2°～3° の抜き勾配を設ける必要があると述べています。
Q6: DFM の最適化は、厚い部分のヒケを回避するのにどのように役立ちますか?
壁の厚さを薄くし、補強材としてリブを使用することで、DFM によって陥没が最小限に抑えられます。通常、温度差や収縮による表面欠陥の発生を防ぐために、リブ ベースの厚さは主壁の約 50% ～ 60% である必要があります。
Q7: JS Precision から詳細な DFM レポートを受け取るまでにどれくらい時間がかかりますか?
JS Precision は、3D CAD ファイルを受け取ってから 24 時間後に完全な DFM レポートを発行します。このレポートでは抜き勾配、壁の厚さ、アンダーカット、 ゲートの配置について説明し、その過程で競合他社との見積りも含めます。
Q8: 高価なスライダーを使用せずに、アンダーカットのある複雑なプラスチック部品を製造できますか?
その通りです! 高価なスライドは、リフター、折りたたみ式コア、またはセグメント化されたインサートで置き換えることができます。 DFM の設計段階で、JS Precision のエンジニアリング部門が最も経済的な構造ソリューションを特定します。
概要
射出成形部品の設計では、機能、美観、製造性のバランスをとる必要があります。抜き勾配の適切な割り当て、コストのかかるアンダーカットの回避、ゲートの正確な位置決めなどの DFM 原則を早期に実装すると、欠陥の 90% 以上を根本から排除でき、 金型のリードタイムとコストを大幅に削減できます。 プラスチック部品の大量生産をスムーズに行うには、これらの原則をマスターすることが重要です。
次の射出成形プロジェクトを確実に成功させたいですか? 今すぐ 3D CAD 図面をお送りください。抜き勾配のチェック、アンダーカットの最適化、金型フロー解析を含む無料の 24 時間 DFM 評価レポートと競合見積書が届きます。JS Precision による高精度製造の旅を始めましょう。
免責事項
このページの内容は情報提供のみを目的としています。 JS Precision Services については、情報の正確性、完全性、有効性について、明示的か黙示的かを問わず、いかなる表明や保証もありません。特定の技術要件を特定し、正式な部品見積をリクエストするのは購入者の責任です。詳細については、お問い合わせください。
JS プレシジョン チーム
カスタム製造ソリューション。 1,000 社以上の顧客にサービスを提供してきた 15 年以上の経験を持つ当社は、高精度のCNC 加工、板金製造、3D プリント、射出成形、および金属スタンピング。 300,000 個を超える精密部品の納入に成功し、すべてのカスタム プロジェクトにわたって 99.2% の期日通り納入率を維持しています。
当社の施設には 100 台を超える最先端の 5 軸マシニング センターが備えられており、ISO 9001:2015 認証を取得しています。当社は、150 か国の B2B クライアントに、高速、効率的、高品質の製造ソリューションを提供しています。少量のプロトタイピングが必要な場合でも、大規模なカスタマイズが必要な場合でも、当社は最短 24 時間のリードタイムでプロジェクトをサポートします。比類のない効率、品質、プロフェッショナリズムを実現するには、JS Precision をお選びください。
詳細を確認するか、RFQ を送信するには、当社の Web サイトにアクセスしてください: www.cncprotolabs.com
リソース
JSプレシジョン
ラピッドプロトタイピングとラピッドマニュファクチャリングのエキスパート
CNC機械加工、3Dプリント、ウレタン鋳造、ラピッドツーリング、射出成形、金属鋳造、板金、押出成形を専門としています。
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