Spritzgegossene Kunststoffkomponenten aus PEEK: Leichte Alternativen zu Metallteilen

In Anlehnung an ISO 9001:2015 wurde betont, dass für den Massenproduktionsprozess von Spritzgussteilen ein nachverfolgbarer Parameteraufzeichnungsmechanismus eingerichtet werden soll.

Um die in dieser Richtlinie festgelegten Vorschriften einzuhalten, führen wir für jedes unserer PEEK-Projekte eine dreistufige Projektprüfung durch: Überprüfung der Materialauswahl, Überprüfung des Formflusses, Überprüfung des Formprozesses, Verfestigung.

Unter Berücksichtigung dieser Tatsache nutzen wir jetzt die von JS Precisions gesammelte Datenbank mit rund 1.500 PEEK-Spritzgussfällen bei der Arbeit, was dazu beigetragen hat, die Gesamtkosten des Kunden um 18–25 % zu senken.

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Was sind die wesentlichen Unterschiede bei den mechanischen Eigenschaften zwischen dem PEEK-Spritzgussservice und der herkömmlichen Metallbearbeitung?

PEEK-Spritzguss-Serviceteile weisen eine Zugfestigkeit im Bereich von 97–200 MPa, eine Dichte von nur 1,32 g/cm und einen Elastizitätsmodul zwischen 3,6–24 GPa auf. Im Vergleich zu den anderen genannten Materialien, Aluminiumlegierungen, Edelstahl und Titanlegierungen, zeichnet sich PEEK durch besondere Festigkeit aus.

Vergleichstabelle der mechanischen Eigenschaften

Spezifische Festigkeits- und Ermüdungseigenschaften

• Stärkevergleich:

Reines PEEK liegt zwischen 97–110 MPa, PEEK mit 30 % GF-Fasern beträgt 160–180 MPa und PEEK mit 30 % CF-Fasern 230–250 MPa, während Aluminiumlegierung 6061 etwa 310 MPa, Edelstahl 316 etwa 520–1180 MPa und Titanlegierung Grad 5 etwa beträgt 1000-1190 MPa.

• Vergleich der spezifischen Stärke:

PEEK mit 30 % CF-Fasern etwa 159–174 MPacm/g, Aluminiumlegierung etwa 115, Edelstahl 316 etwa 66–149. In gewichtsbeschränkten Systemen ist PEEK CF30 stärker als Aluminium und bietet eine Tragfähigkeit pro Gewicht. Das ist der Hauptvorteil von Hochleistungs-Polymerspritzguss.

• Ermüdungsgrenze:

Mit 10 Zyklen wurde für reines PEEK eine Dauerfestigkeit von 50–60 MPa erreicht, während die CF30-Verstärkung diese auf 75–85 MPa erhöht, Aluminiumlegierung 6061 a hat einen Wert von etwa 96 MPa. Das Formermüdungsverhalten von PEEK-Kunststoffteilen scheint mit dem von Leichtmetallen vergleichbar zu sein.

Kriech- und chemikalienbeständig

• Kriechfestigkeit: Bei 200℃/10 MPa beträgt die Kriechfestigkeit von PEEK nach 1.000 Stunden maximal 1,2 % (ein Bereich von 0,5 bis 1,2 %), während sie für CF30 nur 0,2 bis 0,4 % beträgt.
• Chemische Korrosionsbeständigkeit: Die überwiegende Mehrheit der Säuren, Basen und organischen Lösungsmittel beeinträchtigt PEEK nicht (Massenänderung <0,1 %), was ein Hauptgrund dafür ist, dass es Edelstahl 316 in Salzwasser übertrifft.

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Abbildung 1: Zahnräder, Unterlegscheiben und Komponenten aus PEEK stellen leichte Alternativen zu herkömmlichen Metallteilen dar.

Wie werden die wichtigsten Prozessparameter für den Präzisions-PEEK-Spritzgussservice eingestellt?

Zu den Kernprozessparametern des Präzisions-PEEK-Spritzgussdienstes gehören: geschmolzenes PEEK bei 320–360 °C, Form bei 180–220 °C. Die genaue Kontrolle dieser Faktoren bestimmt, wie viel des PEEK kristallin sein wird (34 %–44 %) und welche mechanischen Eigenschaften das Teil hat.

Schmelzetemperaturkontrolle

• 360℃ als niedrigster Punkt: Bei diesem niedrigen Niveau wird eine PEEK-Schmelze zu viskos (Scherviskosität > 850 Pas) und lässt sich aus kleinen Mengen nur schwer abfüllen.
• 400℃ als obere Ebene: Auf höheren Ebenen durchläuft eine PEEK-Kette eine Thermooxidation und einen Abbau, was den Schmelzindex um > 15 % erhöht und zu einer Verringerung der mechanischen Eigenschaften um 30 %–50 % führt. Dies ist der Bereich der Parameter des PEEK-Spritzgussprozesses, der überhaupt nicht geändert werden kann.

Formtemperatur und Kristallisationsgrad

• Wichtiger Tg-Wert (145℃):Wenn die Temperatur an diesem Punkt unter diesen Wert fällt, erfolgt die Abkühlung zu schnell, die Kristallinität beträgt <20 % und das Produkt wird brechen.
• Gewünschter Wert 160–200℃:Der Kristallinitätsgrad beträgt 34–44 %, die Wärmeverformungstemperatur steigt auf über 250 ℃ und die Beständigkeit des Materials gegenüber Chemikalien wird ebenfalls verbessert. Dies ist eine der Möglichkeiten, um sicherzustellen, dass die Kristallinität von PEEK-Teilen während des Herstellungsprozesses ordnungsgemäß kontrolliert wird.

Einspritz- und Nachdruckparameter

• Einspritzdruck: 83–124 MPa, Nachdruck: 55–110 MPa, die Schrumpfungsrate der dickwandigen Bereiche erhöht sich um 0,3–0,6 %, wenn der Nachdruck unter 55 MPa fällt.
• Erzwungene Trocknungsbedingungen: 150℃×3-4 Stunden, Feuchtigkeitsgehalt ≤0,02 %, Die Fehlerrate von Silberstreifen auf der Oberfläche wird beeinträchtigt, wenn die oben genannten Kriterien nicht erfüllt werden.

Abbildung 2: PEEK-Spritzgussform mit Präzisionskavitäten, bereit für die Hochleistungspolymerverarbeitung.

Was sind die nicht verhandelbaren verbindlichen Anforderungen für die Konstruktion von PEEK-Spritzgusswerkzeugen?

PEEK-Spritzgusswerkzeuge erfordern spezielle hochkorrosionsbeständige und verschleißfeste Formstähle (z. B. S136H, H13) mit einer Härte von HRC 48-54. Das Werkzeug muss mit einem Öltemperaturregler für hohe Temperaturen ausgestattet sein, damit die Formtemperatur auf 160–200 °C geregelt werden kann.

Stähle und Beschichtungen

S136H (HRC 52–54) für Grundmetall, H13 (HRC 48–52) für Verstärkungsteile, entweder mit TiN- oder DLC-Beschichtungen (mit einer Dicke von 2–4 µm). Ohne Beschichtung beträgt die Verschleißrate ca. 0,01 mm/100.000 Zyklen.

Es ist eine Voraussetzung, ein Heißkanalsystem zu verwenden: Die Ausschussrate des Kaltkanalsystems liegt zwischen 20 % und 40 %, während das Heißkanalsystem sie auf knapp über 3 % reduziert und die Ausbeute auch von 68 % auf 99,4 % erhöht wird. Um die hohe Ausbeute beim PEEK-Formen aufrechtzuerhalten, sollten folgende Anforderungen erfüllt sein: Unabhängige Temperaturregelung des Heißkanals, Temperaturunterschied ≤±3℃.

Design von Gate und Kühlung

1. Angussdesign: Mindestdurchmesser = Wandstärke × 0,5 und ≥ 1,0 mm, die Bestimmung der am besten geeigneten Angussposition erfolgt über die Moldflow-Software, sodass die Schweißlinie mindestens 5 mm vom nicht tragenden Bereich des Teils entfernt liegt.
2. Kühlsystem: Die konformen Kühlkanäle sind ein Muss, sie verringern die Temperaturschwankungen auf der Formoberfläche vom aktuellen Bereich von 12-15℃ auf 3℃. Der Kanaldurchmesser würde 8-12 mm betragen und der Mindestabstand der Kanaloberfläche zum Hohlraum sollte mindestens das 1,5- bis 2-fache des Durchmessers des Kanals betragen.

Abbildung 3: Stahl-PEEK-Spritzgussform mit präzisionsgefertigten Einsätzen und Hochleistungskühlkanälen.

Wie werden Schrumpfungsrate und Kristallinität bei der Herstellung von PEEK-Komponenten genau gesteuert?

Die zentrale Herausforderung bei der Herstellung von PEEK-Komponenten liegt in der Kontrolle der Schrumpfungsrate. Die ursprüngliche Schrumpfung im PEEK-Spritzgussverfahren beträgt 1,2 %–2,5 % (Fließrichtung 1,2 %–1,5 %, Querrichtung 1,4 %–1,9 %) und beträgt nach der Verstärkungsphase nur noch 0,1 %–1,1 %.

Anisotrope Schrumpfung und Kristallinität auf molekularer Ebene

• Molekülketten entlang der Strömungsrichtung führen zu Anisotropie. Die Schrumpfung beträgt 1,2 %–1,5 % in Fließrichtung und 1,4 %–1,9 % in Querrichtung, sodass der Verzug hauptsächlich auf einen Unterschied von 0,2 %–0,7 % zurückzuführen ist.
• Die Beziehung zwischen Kristallinität und Schrumpfungsrate. Mit jedem Anstieg der Kristallinität um 5 % nimmt die Volumenschrumpfung um etwa 0,25 % zu. Bei einer Kristallinität von 35 % ist die Schrumpfung etwa 0,75 % höher als bei 20 %. Der PEEK-Spritzgussservice erfordert eine präzise Kontrolle der Kristallinität, um die Schrumpfung zu stabilisieren.

Verstärkung und Hohlraumausgleich nach der Füllphase

• Während der Komprimierung liegt GF30 bei 0,3 %–0,8 %, CF30 bei 0,1 %–0,5 %, aber die anisotrope Schrumpfung wird schlechter (0,1 %–0,3 % für die Fließrichtung, 0,5 %–1,1 % für die seitliche Richtung).
• Technik zur Kavitätskompensation: Stellen Sie die Kavität so ein, dass sie in Bezug auf die Strömungs- und Querrichtungsschrumpfung S_flow bzw. S_trans größer ist. Ein gutes Beispiel hierfür ist die Annahme einer gewünschten Länge von 100 mm plus dem S_Flow von 1,3 %, sodass der Hohlraum 101,3 mm lang sein sollte.

Haltedruck und Prozessfähigkeit

• Druckkompensation des Haltens: Durch die Erhöhung des Haltedrucks auf das Doppelte von 55 auf 110 MPa kann die Volumenschrumpfung um etwa 0,2 % bis 0,4 % weiter reduziert werden. Die Haltezeit beträgt bis zum Erstarren des Angusses (5–10 Sekunden).
• Fähigkeitsanforderungen für den Prozess: SPC für die Verfolgung der Hauptabmessungen, Cpk≥1,33, vollständige Größenprüfung in den ersten 50 Testläufen, um die Schrumpfungsbasislinie zu ermitteln. Es ist die Formbarkeit von PEEK-Produkten selbst, die einen Hinweis auf die Produktgleichmäßigkeit einer Charge gibt. Tatsächlich ist das Formen von PEEK-Kunststoffteilen ein Prozess, der sich direkt auf die Produktgleichmäßigkeit innerhalb einer Charge auswirkt.

In welchen stark nachgefragten Anwendungen haben leichte PEEK-Komponenten Metall erfolgreich ersetzt?

Metall wurde erfolgreich durch leichte PEEK-Komponenten in verschiedenen Anwendungen wie Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Öl und Gas, Halbleiter und Medizin ersetzt. Für jeden dieser Sektoren sind Ziele und Betriebsbedingungen zur Gewichtsreduzierung klar definiert. Von Flugzeugsitzhalterungen bis hin zu Bohrlochwerkzeugen haben PEEK-Spritzgusskomponenten völlig neue Grenzen für Leichtbaukonstruktionen eröffnet.

Vergleichstabelle der fünf Hauptanwendungsbereiche

Luft- und Raumfahrt & Automobil

1. Luft- und Raumfahrt: Halterungen und Kabelkanäle aus Aluminiumlegierung werden durch ein Material ersetzt, das die Rauchtoxizitätsstandards FAR 25.853 erfüllt. Einige der Hauptkomponenten, aus denen dieses Material besteht, sind Sitzrahmen. Im Laufe der Jahre hat der Hochleistungspolymerguss in dieser Nische genügend Validierungsdaten gesammelt.
2. Automobilindustrie und neue Energien: PEEK hat Metall in Getriebekomponenten und Teilen von Turboladern sowie in Batterie- oder Motorgehäusen von Elektrofahrzeugen ersetzt, wodurch das Gewicht verringert und die Reichweite erhöht wurde. PEEK-Spritzguss ist eine zuverlässige Lösung für den Leichtbau im Automobilbereich

Öl & Gas und Halbleiter

1. Öl- und Gasförderung: Bohrlochwerkzeuge, Kompressorventilplatten und Dichtungen wurden in Hochtemperatur- und Hochdruck-HS-haltigen Umgebungen durch dieses Material anstelle von Edelstahl und Nickelbasislegierungen ersetzt.
2. Halbleiterherstellung: Ein Material mit hoher Reinheit, geringer Partikelbildung und starker chemischer Beständigkeit ist für Komponenten wie Waferträger, Klemmringe und Flüssigkeitshandhabung sehr gefragt. Hier wurde Edelstahl durch PEEK verdrängt.

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Abbildung 4: Hochleistungsformen von PEEK-Kunststoffteilen für Leichtbauanwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie im Automobilbereich.

Wie ist die Kosteneffizienz des Formens von PEEK-Kunststoffteilen im Vergleich zur CNC-Bearbeitung?

Formen von PEEK-Kunststoffteilen kostet nur 1/25 der Kosten für die Herstellung des gleichen Teils durch CNC-Bearbeitung. Für das Spritzgießen ist jedoch eine teure Form erforderlich, die zunächst zwischen 25.000 und 150.000 Euro kostet. Der Punkt, an dem die Kosten pro Einheit der beiden Prozesse gleich sind, liegt normalerweise bei etwa 1.000 bis 5.000 Einheiten.

Kostenaufschlüsselungsvergleich

• Spritzgusskosten: 25.000–150.000 Formkosten (je nach Größe, Kavität und Heißkanal), Spritzgusskosten pro Einheit 2,50–8,00.
• CNC-Kosten: Formkosten 0, Stückbearbeitungskosten 18–75 (Materialausnutzungsgrad 20–40 %, PEEK-Abfall inbegriffen), 3-Achsen-CNC-Bearbeitungszeit 80–120/h, 5-Achsen 150–250/h.

Break-Even-Berechnungsformel

Break-Even-Punkt Q ≥ Werkzeugkosten / (CNC-Stückkosten - Einspritz-Stückkosten)

Versteckte Kosten und Gesamteinsparungen

• CNC-Bearbeitungsabfall: Wenn die Kosten für PEEK etwa 600–1.200 P$/kg betragen, dann summiert sich der Abfall aus der CNC-Bearbeitung allein bereits zu einer beträchtlichen Menge. Der Materialverbrauch bei PEEK-Spritzgussdienstleistungen ist viel besser als bei der CNC-Bearbeitung.
• Der Schussverlust bei Verwendung eines Heißkanalsystems zur Einspritzung beträgt nur 3,2 %. Bei Produktionen von mehr als 10.000 Teilen pro Jahr werden die Gesamtformkosten (einschließlich Formabschreibung) um 85–92 % reduziert. Die wirtschaftliche Machbarkeit von Kunststoff anstelle von Metallspritzguss ist im Großformat besonders ausgeprägt Mengen.

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Wie kann man wissenschaftlich die geeignete füllstoffverstärkte Sorte für PEEK-Spritzgussdienstleistungen auswählen?

Der PEEK-Spritzgussservice bietet drei Standardqualitäten: ungefüllt, 30 % glasfaserverstärkt (GF30) und 30 % kohlenstofffaserverstärkt (CF30). Die Auswahlkriterien sind: reines Material, ausgewählt nach Schlagfestigkeit/Haltbarkeit, GF30, ausgewählt nach Steifigkeit/Dimensionsstabilität, CF30, ausgewählt nach Festigkeit/Verschleißfestigkeit/Wärmeleitfähigkeit.

Vergleichstabelle der drei Noten

WENN-DANN-Regeln auswählen

• Wenn die Betriebstemperatur >200℃ und die statische Belastung→GF30. Präzisions-PEEK-Spritzgussservice kann diese Sorte verwenden, da sie über eine ziemlich vollständige Prozessparameterbibliothek verfügt.
• Wenn dynamisch/reibungsbezogen→CF30. CF30 ist die verschleißfesteste Art von PEEK-Kunststoffformteilen.
• Wenn das Medium Wasser/Säure/Laugen mit hoher Temperatur ist und keine Verstärkung erforderlich ist, verwenden Sie nur das Grundmaterial.
• Wenn Wandstärke <1,0 mm→CF30. Mit CF30 ist die Füllintegritätsrate 15 % höher als bei Neumaterial.

Kostenschätzung und Formenservice

• Die Kosten betragen 600–900/kg für das Neumaterial, GF30 700–1.000/kg, CF30 900–1.400/kg.
• CF30 ist härter für Formen, daher müssen sie etwa 30 % häufiger gewartet werden als GF30, also muss ein Kompromiss gefunden werden. Das Material für ein PEEK-Spritzgusswerkzeug muss mit dem Verstärkungsgrad übereinstimmen.

Wie werden häufige Fehler bei Hochtemperatur-PEEK-Spritzgusswerkzeugen systematisch verhindert?

Zu den häufigsten Mängeln an PEEK-Spritzgusswerkzeugen gehören: Verzug, Schrumpfungsspuren, Bindenähte, Silberstreifen, Porosität und Brandflecken. Die wichtigsten Präventionsstrategien sind: Formtemperatur ≥160℃, ausreichender Haltedruck, gleichmäßige Kühlung, gründliche Trocknung und Mikroentlüftung.

Häufige Fehlertypen und Präventionsschwellenwerte

• Verzug: Ursache ist ein Temperaturunterschied der Formoberfläche von >5℃. Vorbeugungsschwelle: Kühlung nach der Form, um den Temperaturunterschied innerhalb von ±3℃ zu kontrollieren, Wandstärkenänderungsrate <25 %.
• Schrumpfspuren und Porosität: Die Ursache ist ein unzureichender Haltedruck bei dicken Wänden (>4 mm). Vorbeugung: Nachdruck ≥80 MPa, Haltezeit bis zum Einfrieren des Angusses (5–10 Sekunden), Gewichtsreduzierungslöcher bei Wandstärken >6mm. Der Präzisions-PEEK-Spritzgussservice erfordert Haltedruckparameter mit einer Genauigkeit von ±2 MPa.
• Unzureichende Festigkeit der Bindenaht: Die Ursache liegt in einer Verschmelzungstemperatur zweier Schmelzströme, die 360 °C um mehr als 20 °C überschreitet. Vorbeugung: Formtemperatur an der Schweißnaht ≥180℃, Schieber verschieben, um die Schweißnaht vom nichttragenden Bereich um ≥5mm zu versetzen, und Entlüftung hinzufügen.
• Silberstreifen: Ursache ist ein Feuchtigkeitsgehalt >0,02 %. Vorbeugung: 4 Stunden lang bei 150℃ trocknen, Taupunkt ≤-40℃.
• Interne Porosität: Ursache sind nicht entlüftete flüchtige Gase. Vorbeugung: Gegendruck 0,5–1,0 MPa, Schneckendrehzahl ≤60 U/min.
• Brandflecken: Die Hauptursache ist eine Kompressionstemperatur des eingeschlossenen Gases von über 450 ℃. Vorbeugung: Entlüftungsnuttiefe 0,02 mm, Breite 5 mm, Endeinsatzentlüftung (Fläche 0,5 %–1 % des Hohlraumvorsprungs).
• Kurzfassung: Grundursache ist eine unzureichende Einspritzgeschwindigkeit. Prävention: Geschwindigkeit dünnwandiger Teile ≥120 mm/s, tatsächliche Zylindertemperatur ≥380℃, Düsenheizleistung >2,5 kW.

Systematische Präventionsstrategien

• Formgestaltungsphase:

Verwenden Sie konforme Kühlkanäle, Temperaturdifferenz der Formoberfläche ≤ ±3 °C, Tiefe der Entlüftungsnut 0,01–0,03 mm, Breite 3–5 mm, Angussposition mit Moldflow analysiert, um sicherzustellen, dass Bindenähte lasttragende Bereiche vermeiden. Formdesign für das Formen von PEEK-Kunststoffteilen muss eine Entlüftungssystemsimulation umfassen.

• Prozessparameter Aushärtung:

Trocknungsbedingungen 150℃×4h, Feuchtigkeitsgehalt ≤0,02 %, Schmelzetemperatur 360–400℃, Formtemperatur 160–200℃, Einspritzdruck 83–124 MPa, Haltedruck 55–110 MPa, Abkühlzeit bestimmt durch das Quadrat der Wandstärke (t_cool ∝ t_wall²).

• Prozessüberwachung und Feedback:

Werkzeuginnendrucksensoren überwachen die Nachdruckkurve in Echtzeit, SPC regelt das kritische Maß Cpk auf ≥1,33. Das erste Stück jeder Charge wird einer vollständigen Dimensionsprüfung unterzogen und eine Fehlerdatenbank wird erstellt, die in das Design einfließt.

Wie nutzt JS Precision die Herstellung von PEEK-Komponenten, um Metall in Wasserpumpenlaufrädern für Kraftfahrzeuge zu ersetzen?

JS Precision hat einen Tier-1-Zulieferer des CNC-gefrästen elektrischen Wasserpumpenlaufrads ADC12 aus Aluminiumlegierung (320 g, Flügelstärke 0,8 mm) zu einem PEEK 450G umgestaltet href="https://www.cncprotolabs.com/blog/soft-plastic-injection-molds-solutions-solving-your-most-demanding-part-challenges">Spritzgegossenes Laufrad (95 g Gewicht, 70,3 % Gewichtsreduzierung), das die Testbedingungen für die dynamische Auswuchtung G2,5 bei 8000 U/min und 120 °C Kühlmittelkorrosionsbeständigkeit erfüllt.

Herausforderungen für Kunden

• Elektrochemische Korrosion: Aluminiumlegierungen in Ethylenglykol/Wasser-Kühlmittel (pH 8-10, Temperatur 90-115℃) erzeugen Aluminiumoxidpartikel, die Lager verstopfen, was schließlich zu einer Ausfallrate von 3,8 % führt (Industrieanforderung <0,5 %).
• Hohe Bearbeitungskosten: Die Gesamtkosten für Druckguss plus CNC-Bearbeitung betragen 38 pro Stück, was zu jährlichen Kosten von 3.040.000 führt.
• Geringe dynamische Gleichgewichtskonsistenz:Die Abweichung der Druckgusswandstärke beträgt 0,15 mm, die Erfolgsquote nach CNC-Gewichtsreduzierung beträgt nur 92,5 %.

JS-Präzisionslösung

• Materialauswahl und Korrosionstest:

Als Basis wird das reine Material Victrex PEEK 450G ausgewählt. Beim Eintauchen in ein Medium aus Ethylenglykol und Wasser (1:1) bei einer Temperatur von 120 °C für einen Zeitraum von 1000 Stunden behielt das Material 98,5 % seiner ursprünglichen Zugfestigkeit bei, ohne Anzeichen von Korrosion zu zeigen. Die Materialüberprüfung von PEEK-Spritzgussdienstleistungen ist ein entscheidender Schritt in der Projektplanung.

• Formdesign und Schrumpfungskompensation:

Drei-Platten-Formstruktur. Die Schrumpfung beträgt 1,3 % in Fließrichtung und seitlich 1,7 %. Einpunkt-Heißkanal in der Mitte mit Nadelventil und 8 Schaufeln mit ringförmigen Entlüftungsnuten (0,02 mm Tiefe, 3 mm Breite) an den Enden. Entlang der Oberfläche des Laufrads wurde eine konforme Kühlung eingestellt, und die Oberflächentemperaturdifferenz der Form betrug ≤2,8℃.

Gelernte Erkenntnisse:

• T1 Kurzschuss: Wenn die Einspritzgeschwindigkeit auf 100 mm/s eingestellt wurde, verringerte sich die Temperatur auf 365 °C, als die Schmelzfront die 0,8-mm-Schaufelspitze erreichte.
  Korrekturmaßnahmen: Die Geschwindigkeit wurde auf 130 mm/s erhöht, die Beschleunigung betrug 50 mm/s, die Kurzschussrate wurde von 15 % auf 0,5 % reduziert.
• T2 Dynamic Balance G6.3: Der Durchmesser des Angusskanals vom mittleren Anschnitt betrug 6 mm, eine übermäßige Schererwärmung führte zu einer abnormalen lokalen Schrumpfung in der Nähe des Angusses.
  Korrektur: Der Durchmesser des Angusskanals wurde auf 8 mm erhöht, außerdem wurde eine ringförmige Entlüftungsnut von 0,02 mm gegenüber dem Anguss hinzugefügt, was zu einer Verbesserung des dynamischen Gleichgewichts auf G2,5 führte.