JS Precision

Projekthintergrund:Ein führendes Medizinunternehmen benötigte hochspezialisierte gefräste Komponenten für hochmoderne chirurgische Instrumente für minimalinvasive Eingriffe.

Herausforderung: Diese Komponenten mussten den strengen FDA-Vorschriften entsprechen und sicherstellen, dass jedes Teil nicht nur präzise, sondern auch robust genug war, um strengen Sterilisationsprozessen standzuhalten, ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen.

Lösung: Wir haben medizinischen Edelstahl und fortschrittliche CNC-Bearbeitungstechniken verwendet, um ultrapräzise Toleranzen zu erreichen und so optimale Funktionalität und Hygienestandards sicherzustellen.

Ergebnisse: Die hochwertigen Komponenten verbesserten die Lebensdauer und Sicherheit der chirurgischen Instrumente, reduzierten die Häufigkeit des Instrumentenwechsels um 30 % und steigerten die Gesamteffizienz der Operationen.

Projekthintergrund:Ein großer Anbieter von Medizintechnik suchte nach präzisionsgefrästen Teilen für Diagnosegeräte, die in Hochdurchsatzlabors eingesetzt werden sollten.

Herausforderung: Diese Komponenten mussten eine außergewöhnliche Maßgenauigkeit aufweisen und eine langfristige Leistung unter unterschiedlichen Betriebsbedingungen sicherstellen, insbesondere in Umgebungen mit starker Beanspruchung und häufiger Kalibrierung.

Lösung: Zur Herstellung der Komponenten verwendeten wir langlebige, korrosionsbeständige Legierungen, um sicherzustellen, dass sie alle Maß- und Funktionsanforderungen erfüllen und gleichzeitig die Gesamtzuverlässigkeit der Diagnosegeräte verbessern.

Ergebnisse: Die Diagnosegeräte zeigten eine um 20 % höhere Genauigkeit und Zuverlässigkeit, was dem Kunden dabei half, die Ausfallzeiten der Geräte zu reduzieren und die Diagnosepräzision in Intensivpflegeumgebungen deutlich zu verbessern.

Projekthintergrund:Ein Unternehmen für medizinische Innovationen benötigte biokompatible CNC-gefräste Teile für eine neue Reihe implantierbarer Komponenten, die die Genesungsraten der Patienten verbessern sollen.

Herausforderung: Die Teile mussten strenge Biokompatibilitätsstandards erfüllen und gleichzeitig eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit bieten sowie den Komfort und die Sicherheit der Patienten über längere Implantationszeiten hinweg gewährleisten.

Lösung: Wir haben Titanlegierungen aufgrund ihres hervorragenden Festigkeits-Gewichts-Verhältnisses und ihrer hervorragenden Biokompatibilität verwendet. Unsere Präzisionsbearbeitungsverfahren haben Komponenten hervorgebracht, die den strengsten Spezifikationen entsprachen.

Ergebnisse: Diese Implantate steigerten die Erfolgsrate der Eingriffe erheblich, verbesserten die Ergebnisse für die Patienten und verringerten das Risiko postoperativer Komplikationen, was letztlich zu einer Reduzierung der Nachbehandlungen um 15 % führte.

Projekthintergrund:Ein Hersteller von Diagnose- und Bildgebungsgeräten benötigte langlebige und dennoch leichte Frästeile für die Gehäuse seiner empfindlichen medizinischen Geräte.

Herausforderung: Die Teile müssen einen robusten Schutz für die internen Komponenten bieten und gleichzeitig dafür sorgen, dass die Gehäuse leicht und tragbar sind, um den Transport und die Verwendung in mobilen Gesundheitseinrichtungen zu erleichtern.

Lösung: Wir haben diese Gehäuse aus hochfesten Aluminiumlegierungen mittels CNC-Bearbeitung gefertigt, um sowohl Schutz als auch Tragbarkeit zu gewährleisten. Die Gehäuse verfügen außerdem über glatte Oberflächen, um Verschleiß zu minimieren.

Ergebnisse: Die endgültigen Gehäuse verbesserten nicht nur die Tragbarkeit und Haltbarkeit der Geräte, sondern verringerten auch die Häufigkeit von Schäden während des Transports, was zu einer Verlängerung der Produktlebensdauer um 25 % beitrug.

Projekthintergrund:Ein Prothesenunternehmen wandte sich an uns, um hochpräzise Frästeile für seine neueste Linie maßgefertigter Prothesen zu erhalten, die Patienten mit besonderen Bedürfnissen mehr Komfort und Mobilität bieten sollen.

Herausforderung: Jedes Teil musste ganz spezifische ergonomische Anforderungen erfüllen, um einen bequemen Sitz und eine zuverlässige Funktion der Prothese zu gewährleisten. Darüber hinaus mussten die Teile leicht und dennoch robust genug sein, um der täglichen Beanspruchung standzuhalten.

Lösung: Wir kombinierten CNC-Bearbeitung und kundenspezifische Materialien, um leichte, aber langlebige Prothesenkomponenten herzustellen. Die Endprodukte wiesen präzise Toleranzen auf und gewährleisteten so eine perfekte Passform für jeden Patienten.

Ergebnisse: Die präzisionsgefrästen Prothesen verbesserten den Komfort und die Mobilität der Patienten deutlich, reduzierten den Bedarf an Anpassungen und ermöglichten den Anwendern mehr Unabhängigkeit. Dies führte zu einer Steigerung der Kundenzufriedenheit um 30 % und einer Reduzierung der Garantieansprüche um 20 %.