JS Precision

Projekthintergrund:Ein führender Automobilhersteller wandte sich an uns, um wichtige Komponenten für das Fahrgestell seines hochmodernen Elektrofahrzeugs zu schweißen.

Herausforderung: Das Unternehmen wollte ein leichtes und dennoch robustes Chassis entwickeln, das die Leistungsanforderungen eines Elektrofahrzeugs erfüllt und gleichzeitig die Sicherheitsvorschriften einhält.

Lösung: Durch den Einsatz innovativer Schweißverfahren haben wir hochfeste Stahlkomponenten miteinander verbunden, die das Fahrzeuggewicht optimierten, ohne die Sicherheit oder strukturelle Integrität zu beeinträchtigen.

Ergebnisse: Das geschweißte Fahrgestell hat die Sicherheits- und Leistungstests erfolgreich bestanden und ermöglichte so die rechtzeitige Markteinführung des neuen Elektrofahrzeugmodells, einem wichtigen Meilenstein für den Hersteller.

Projekthintergrund:Ein Bauunternehmen suchte nach geschweißten Stahlrahmen für ein neues Hochhausbauprojekt mit einem engen Bauzeitplan.

Herausforderung: Die Rahmen mussten schnell hergestellt werden, um sicherzustellen, dass sie den strengen technischen Standards entsprachen und gleichzeitig den für hohe Gebäude erforderlichen strukturellen Belastungen standhielten.

Lösung: Unser Team verwendete eine Kombination aus MIG- und WIG-Schweißtechniken, um robuste Stahlrahmen zu erstellen, die perfekt den Projektspezifikationen entsprachen.

Ergebnisse: Die geschweißten Stahlrahmen wurden termingerecht installiert, wodurch die strukturelle Integrität des Gebäudes sichergestellt und die rechtzeitige Fertigstellung des Projekts unterstützt wurde.

Projekthintergrund:Ein Hersteller schwerer Maschinen benötigte für seine Baggerreihe geschweißte Komponenten, die unter extremen Bedingungen funktionieren würden.

Herausforderung: Die Komponenten mussten robust genug sein, um rauen Betriebsbedingungen, einschließlich hoher mechanischer Belastung und Abnutzung, standzuhalten.

Lösung: Durch den Einsatz robotergestützter Schweißtechnologie stellten wir sicher, dass die Komponenten auch unter anspruchsvollen Bedingungen eine hohe Festigkeit, Präzision und gleichbleibende Qualität behielten.

Ergebnisse: Die geschweißten Komponenten erhöhten die Haltbarkeit der Bagger erheblich, verbesserten ihre Leistung und senkten die langfristigen Wartungskosten.

Projekthintergrund:Ein Zulieferer für die Luft- und Raumfahrtindustrie benötigte präzise Schweißarbeiten für die Treibstofftanks in Flugzeugen, eine entscheidende Komponente für die Flugsicherheit.

Herausforderung: Die Schweißverbindungen mussten den höchsten Präzisionsstandards entsprechen, um eine leckagefreie Funktion zu gewährleisten und gleichzeitig die strengen Sicherheitsvorschriften der Luftfahrt einzuhalten.

Lösung: Durch WIG-Schweißen haben wir makellose, hochwertige Schweißnähte hergestellt, die allen Industriestandards entsprechen und zur Haltbarkeit und Sicherheit der Kraftstofftanks beitragen.

Ergebnisse: Die Treibstofftanks haben alle erforderlichen Tests und Zertifizierungen bestanden, was die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Flugzeugs unterstreicht.

Projekthintergrund:Ein Unternehmen für erneuerbare Energien benötigte kundenspezifische Schweißkonstruktionen für die Installation seiner Solarmodule im Außenbereich.

Herausforderung: Die Schweißkonstruktionen mussten korrosionsbeständig, robust und in der Lage sein, extremen Witterungsbedingungen standzuhalten, und gleichzeitig eine dauerhafte Halterung für die Solarmodule bieten.

Lösung: Unsere erfahrenen Schweißer nutzen Lichtbogenschweißtechniken, um starke und umweltbeständige Strukturen zu schaffen und so die Integrität der Solaranlagen zu gewährleisten.

Ergebnisse: Die Schweißkonstruktionen trugen zum Erfolg der Solarpanelsysteme bei, verbesserten die Effizienz der Energieerzeugung und unterstützten die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens.