정밀 CNC 밀링: 종합 가이드 2025 | JS Precision

정밀 CNC 밀링 은 제조업체가 표준 가공으로는 처리할 수 없는 부품을 생산하는 방법입니다. 공차 ±0.005mm의 의료용 임플란트용 티타늄 합금 부품, CAD 파일에서 48시간 안에 기능 부품으로 완성해야 하는 알루미늄 프로토타입, 여러 표면에 걸쳐 클램핑 오류가 전혀 없는 얇은 두께의 항공우주 부품 등이 있습니다. 이러한 제조 문제는 정밀 CNC 밀링이 필요한 실제적인 문제입니다.

JS Precision은 18년 동안 2,000명 이상의 고객을 위해 이러한 문제를 해결해 왔습니다. 이 가이드에서는 정밀 CNC 밀링 의 정의, 작동 방식, 가장 적합한 재료, 비용 최적화 방법, 그리고 3D 프린팅 대신 정밀 CNC 밀링을 사용해야 하는 경우에 대해 다룹니다. 이론이 아닌 실제 제조 경험을 바탕으로 기술을 분석합니다.

우리는 일반인이 이해하기 쉬운 용어로 기술을 설명하고 실제 사례를 통해 그 가치를 설명하여 정밀 CNC 밀링의 핵심 논리를 실제로 이해하는 데 도움을 드리겠습니다.

핵심 답변 요약

고정밀 가공의 한계를 극복하는 방법? JS Precision CNC 밀링 가이드

정밀 CNC 밀링 분야에서 경험은 결코 추상적인 것이 아니라, 수많은 특정 부품과 공정 기술의 혁신을 통해 축적됩니다. JS Precision은 18년 동안 이 분야에 깊이 관여하여 항공우주, 의료, 광학, 반도체 등 고정밀 요구 사항이 특징인 산업 분야에서 2,000개 이상의 고객에게 서비스를 제공해 왔습니다.

저희는 직경 3mm(공차 ±0.005mm 이내)의 티타늄 합금 의료용 카테터를 취급해 왔으며, 1.2m 길이의 알루미늄 합금 항공우주 구조 부품도 완성했습니다. 평탄도는 0.02mm/m입니다. 스타트업의 위성 프로젝트에서 발생하는 박벽 진동 문제를 예방하고, 대형 의료 기업의 ISO 13485 기준을 충족하는 수술 기구를 양산했습니다.

이러한 경험을 통해 우리는 고정밀 가공이 단순히 장비 간의 경쟁이 아니라 재료 특성, 툴 경로, 주변 온도 등 세부 사항에 대한 포괄적인 제어라는 것을 깨달았습니다.

이 가이드는 그 경험을 집대성한 것입니다. 기본 원칙, 최신 트렌드, 비용 최적화, 사례 연구 등 모든 관점이 실제 제조 현장에서 도출되었습니다. 부품 정밀도, 납기, 자재 선택 등 어떤 문제에 직면하든 이 실용적인 가이드가 명확한 방향을 찾는 데 도움을 드릴 것입니다.

JS Precision은 CNC 밀링 분야 에서 다년간의 경험을 바탕으로 다양하고 복잡한 가공 요구 사항을 매우 정밀하게 처리할 수 있습니다. 맞춤형 가공 부품에 대한 문의는 언제든지 연락 주시면 신속한 대응과 전문적인 솔루션을 제공해 드립니다.

정밀 CNC 밀링이란? 복잡한 설계를 위한 핵심 프로세스

정밀 CNC 밀링이란?

정밀 CNC 밀링은 단순한 "컴퓨터 수치 제어" 가공을 넘어, 완벽한 디지털 제조 생태계를 구축합니다. 이 설계 기반 시스템의 핵심은 CAD 소프트웨어, CAM 시스템, 고정밀 공작 기계, 그리고 품질 검사 장비를 통합하여 개념적인 3D 모델을 엄격한 공차 요건을 충족하는 실제 부품으로 변환하는 데 도움을 줍니다.

그 핵심 가치는 대량 생산에서 일관성을 유지하면서도 기존 기계 가공 방법으로는 불가능했던 복잡한 기하학적 형상을 구현하는 데 있습니다. 이를 통해 항공우주 부품부터 정밀 금형에 이르기까지 모든 것에 정밀 CNC 밀링이 필수적이 되었습니다.

정밀 CNC 밀링 워크플로

정밀 CNC 밀링 워크플로를 사용하면 모든 단계가 연결되어 최종 결과에 영향을 미칩니다.

• 첫째, 고객은 기계 가공을 위한 "청사진"인 3D CAD 모델을 제공합니다.
• 그런 다음, 엔지니어는 CAM 프로그램을 사용하여 모델을 분석하고, 소재 경도 와 공구 회전 속도와 같은 매개변수를 사용하여 툴패스 생성(소위 G 코드)을 개발합니다.
• 그런 다음 수치 제어 밀링 머신은 G 코드에 따라 다축 연결을 시작하고, 회전 공구로 고정밀로 블랭크에서 재료를 절단하여 여분의 재료를 제거합니다.
• 마지막으로 온라인 품질 검사를 거쳐 설계와 완벽하게 일치하는 CNC 가공 부품을 얻습니다.

JS Precision만의 독창적인 관점: 저희는 모든 CNC 공작 기계를 데이터 기반 붓으로, 소재를 캔버스로 생각합니다. 저희 엔지니어들은 예술가이자 프로그래머의 조합으로, 툴패스를 더욱 효율적으로 만드는 방법을 알고 있으며, 가공 중 발생할 수 있는 변형을 예측하여 모든 절삭의 정밀성을 보장합니다.

JS Precision의 정밀 CNC 가공 서비스를 이용하면 고객의 설계를 효과적으로 적용하여 고품질 CNC 가공 부품으로 만들어 설계부터 완제품까지 완벽한 제어가 가능하므로 안심할 수 있습니다.

그림 1: 항공우주 및 의료 산업에 사용되는 알루미늄과 스테인리스 스틸로 만든 고정밀 CNC 밀링 부품 모음입니다.

제조 공정 공개: 맞춤형 기계 가공 부품이 탄생하는 과정

정밀 CNC 밀링의 기본 개념을 이해했다면, 맞춤 가공된 부품이 설계부터 완제품까지 어떤 단계를 거치는지 알고 싶으실 겁니다. 따라서 JS Precision의 제조 공정은 "정밀성"과 "효율성"이라는 핵심 원칙을 기반으로 구성되며, 네 가지 핵심 단계로 나뉩니다.

1단계: 심층적인 디자인 협업

저희 엔지니어들이 귀사와 함께 제조 설계 (DFM)를 진행합니다. 예를 들어, 부품에 깊은 캐비티가 있는 경우, 공구 진동을 방지하기 위해 필렛 반경을 늘리는 것이 좋습니다. 경량화가 필요한 경우, 비응력 영역에 무게를 줄이는 구멍을 추가하는 것이 좋습니다. 이를 통해 부품 강도가 향상되고 비용이 절감되며 납품 기간이 단축됩니다.

2단계: 지능형 프로그래밍 및 시뮬레이션

우리는 나선형 커터를 사용하여 스테인리스강 가공에 미치는 영향을 줄이고, 얇은 벽 부품의 변형을 방지하기 위해 고속 얕은 절단을 선택하는 등 툴 경로와 전략을 준비하기 위해 고급 CAM 소프트웨어를 사용합니다.

동시에 가상 환경 가공 시뮬레이션을 수행하여 충돌 위험을 사전에 분석하고 실제 가공 시 오류 없는 가공을 보장합니다.

3단계: 정밀 설정 및 다축 가공

저희는 한 번의 세팅으로 부품의 모든 표면을 가공할 수 있는 5축 CNC 가공 장비 를 갖추고 있습니다 . 예를 들어, 경사진 구멍이나 불규칙한 곡면이 있는 부품은 3축 가공기에서는 세 번의 세팅이 필요하지만, 5축 가공기에서는 한 번의 세팅만으로 가공이 완료됩니다. 따라서 시간을 단축하고 오류를 최소화하며 기하 공차를 확보할 수 있습니다.

4단계: 종단 간 온라인 품질 검사

당사의 모든 공작 기계에는 기계 내 프로브와 레이저 툴 세터가 장착되어 있습니다. 프로브는 자동으로 치수를 측정하고 중요한 공정 후 설계 값과 비교합니다. 레이저 툴 세터는 공구 마모를 감지하고 임계값 초과를 자동으로 보상합니다. 따라서 정밀 CNC 가공 서비스의 전체 공정을 제어할 수 있습니다.

JS Precision은 맞춤형 CNC 밀링에 중점을 두고 설계 협업부터 최종 품질 검사까지 모든 측면에서 최고를 추구합니다. 맞춤형 부품이 필요하시면 언제든지 문의해 주세요. 명확한 가공 계획과 일정을 제공해 드리겠습니다.

그림 2: JS Precision의 정밀 CNC 밀링 공정의 4가지 핵심 단계를 보여주는 인포그래픽: CAD 설계부터 최종 검사까지.

재료의 예술: 맞춤형 가공 부품에 적합한 재료 선택

다양한 소재는 맞춤형 가공 부품 의 성능, 비용 및 가공 난이도에 직접적인 영향을 미칩니다. 소재 선택은 프로젝트 성공을 보장하는 가장 중요한 단계 중 하나입니다.

JS Precision에서 일반적으로 사용되는 가공 소재와 그 특성에 대한 분석은 다음과 같습니다.

메탈 킹덤

강도와 안정성이 요구되기 때문에 금속 소재는 정밀 CNC 밀링에 널리 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 몇 가지 금속을 비교했습니다.

엔지니어링 플라스틱 및 복합 재료

엔지니어링 플라스틱과 복합 소재는 다음과 같은 응용 분야에 적합할 만큼 독특한 경량화 및 내식성 이점을 가지고 있습니다.

JS의 전문가 조언:

프로젝트 요구사항에 따라 소재 선택 가이드를 제공합니다. 예를 들어, 쾌속 프로토타입 제작이 필요한 경우 알루미늄 합금이 가장 경제적인 솔루션이 될 수 있으며, 고온 환경에서 작업하는 경우 PEEK가 더 나은 선택이 될 수 있습니다.

우리의 경험을 바탕으로, 우리의 주요 목표는 비용, 성능, 제조 가능성, 납품 시간 간의 최적의 균형을 찾는 것 입니다.

그림 3: CNC 밀링은 다양한 소재에 사용되며, 가장 일반적으로 사용되는 소재로는 목재, 금속, 유리, 플라스틱 등이 있습니다.

프로토타입 개발을 위한 가속기: 프로토타입을 위한 CNC 밀링 비용 최적화 방법

프로토타입 개발 과정에서 비용 관리는 중요하지만, 기능을 희생해서는 안 됩니다. JS Precision은 프로토타입용 CNC 밀링 프로젝트를 가장 효율적으로 진행할 수 있도록 몇 가지 검증된 비용 최적화 방법을 정리했습니다.

"프로토타입을 위한 디자인"의 사고방식

프로토타입 제작의 핵심은 완벽한 세부 사항을 추구하는 것이 아니라 기능을 검증하는 것입니다. 핵심 기능에 영향을 미치지 않고 중요하지 않은 기능을 단순화하면 비용을 크게 절감할 수 있습니다.

예를 들어, 엄격한 모서리 클리어링(내부 모서리 반경 ≥ 0.5mm)을 둥근 모서리로 바꾸면 도구의 마모를 줄이고 프로그래밍 시간을 절약할 수 있으며, 깊은 구멍을 관통 구멍으로 바꾸면 긴 도구를 사용함으로써 발생하는 진동 문제를 피할 수 있습니다.

공유 클램핑 및 지능형 레이아웃

동일한 재료 시트에 여러 개의 프로토타입 부품을 지능적으로 배치하여 재료 활용도를 극대화합니다 .

예를 들어, 300×300mm 알루미늄 합금판에서 가공된 100×100mm 부품 1개의 재료 활용률은 약 11%인 반면, 동일한 부품 4개를 배치하면 활용률이 약 44%로 늘어나 유통 후 부품당 재료 비용을 50% 이상 절감할 수 있습니다.

한편, 맞춤형 CNC 밀링 작업 부하를 줄이기 위해 맞춤형 블랭크 대신 표준 원형 막대를 사용하는 등 프로토타입에서 표준 사양 프로필이나 사전 가공된 부품을 사용하도록 장려합니다.

3D 프린팅의 비용 편익 분석

모든 프로토타입이 CNC 밀링에 적합한 것은 아닙니다. 두 공정에 적용 가능한 시나리오를 객관적으로 비교했습니다.

JS Precision은 프로토타입 CNC 밀링 분야에서 풍부한 경험을 보유하고 있으며, 고객의 설계 및 레이아웃 최적화를 통해 비용 절감을 지원합니다. 프로토타입 요구 사항을 제출하시면 24시간 이내에 비용 최적화 제안을 포함한 완벽한 솔루션을 제공해 드리겠습니다.

미래를 바라보며: 정밀 CNC 밀링의 혁신적 트렌드

정밀 CNC 밀링은 빠르게 반복되고 있으며, 이러한 최첨단 트렌드는 제조의 가능성을 새롭게 정의할 것입니다.

1. 인공지능과 적응형 처리

공작기계는 센서를 통해 절삭력, 온도 등의 데이터를 실시간으로 수집하고, AI 알고리즘은 회전 속도와 이송 속도를 자동으로 조절합니다. 소재에 불순물이 발생하면 시스템은 즉시 속도를 줄여 공구 파손을 방지하여 ±0.002mm 의 정확도를 달성하고 공구 수명을 30% 이상 연장합니다.

2. 디지털 트윈과 엔드투엔드 디지털화

가상 세계에서 실제 공작 기계와 동기화된 "디지털 트윈" 을 생성하여 온도 변형 및 공구 마모를 시뮬레이션할 수 있습니다. 엔지니어는 매개변수를 사전에 최적화하여 예측 유지보수는 물론, 가동 중단 시간 제로를 달성할 수 있습니다.

3. 혼합 첨가 및 감산 제조

동일한 기계에서 3D 프린팅 과 CNC 밀링을 통합하면 빠른 소재 증착과 정밀성을 모두 달성할 수 있으며, 이를 통해 기존 제조 방식으로는 불가능했던 내부 냉각 채널과 경량 격자 구조 부품을 제조할 수 있습니다.

4. 지속 가능성과 "그린 밀링"

공구 경로를 최적화하여 절삭 시간을 50% 단축하고 에너지 소비를 줄입니다. 기존 광유를 식물성 냉각수로 대체하여 오염을 줄입니다. 알루미늄 합금 회수율이 95% 이상인 칩 재활용 시스템을 구축하여 제조 산업의 지속 가능한 발전을 촉진합니다.

JS Precision을 선택하세요: 탁월한 정밀 CNC 가공 서비스를 활용해야 하는 6가지 이유

점점 더 많은 고객이 JS Precision의 정밀 CNC 가공 서비스를 선택하는 이유는 무엇일까요? 바로 기술, 서비스, 그리고 철학에 대한 저희의 포괄적인 강점 때문입니다.

1. 기술적으로 진보된 장비 그룹:

3축에서 5축 CNC 터닝 센터에 이르기까지 최첨단 스위스 및 독일 공작 기계를 갖추고 있으며, 0.1mm 크기 부터 최대 2m 길이의 부품까지 처리할 수 있습니다.

2. 전체 재료 인증 능력:

모든 소재는 의료 및 항공우주 산업과 같이 까다로운 산업에 대한 매우 높은 기준을 충족하는 배치 로트까지 추적 가능한 원래 제조업체 소재 인증서 와 함께 제공되므로 고객은 맞춤 가공 부품의 신뢰성에 대해 확신을 가질 수 있습니다.

3. 원활한 디지털 경험:

여기에는 3D 파일을 온라인으로 업로드하여 즉시 견적을 제공하고, 실시간 주문 진행 상황을 추적하고, 납품 문서 관리하고, 프로젝트 동향을 최신 상태로 유지할 수 있는 투명하고 효율적인 프로세스 와 같은 기능이 포함됩니다.

4.학제간 엔지니어링 팀:

저희 팀은 가공 공정을 이해하고 있으며 항공우주(NASA 표준), 의료(FDA 요구 사항), 광학(Ra ≤ 0.02 μm)과 같은 산업 요구 사항을 더 잘 이해하고 있어 초고속 가공에 대한 솔루션을 제공합니다.

5. 원스톱 후처리 서비스:

우리는 여러 공급업체로 인해 발생하는 문제를 피하고 전체 납품 주기를 단축하기 위해 양극산화, 전기 도금, 사포 분사, 레이저 마킹을 포함한 광범위한 표면 처리를 제공할 수 있습니다.

6. 고객 성공을 우리의 목표로 삼습니다.

저희는 비용 최적화와 리드타임 단축을 적극적으로 고려함으로써 귀사의 R&D 및 생산 팀의 일원으로 생각합니다. 귀사의 성공은 저희에게 최고의 가치를 제공합니다 .

JS Precision은 탁월한 정밀 CNC 가공 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하며, 장비부터 팀까지 고객의 요구를 완벽하게 충족합니다. 프로젝트의 규모와 관계없이 최선을 다해 귀사의 장기적인 파트너가 되기를 기대합니다.

사례 연구: JS Precision이 위성 자세 제어 구성품의 박벽 가공 과제를 어떻게 극복했는지

고객 과제

한 항공우주 스타트업이 위성 자세 제어 시스템의 핵심 부품을 제작해야 했습니다. 고강도 알루미늄 합금(7075-T6)으로 제작된 이 부품은 최대 크기가 350mm이지만, 0.8mm 두께의 얇은 벽 여러 개와 50mm 깊이의 공동(cavity)을 포함합니다. 불규칙한 곡면의 표면 프로파일은 ≤0.02mm이어야 합니다.

더 중요한 점은 부품의 무게를 250g 이내로 제어해야 하며 동적 균형 오차는 0.005g·cm를 초과할 수 없다는 것입니다. 이는 기존 3D 프린팅으로는 구조적 강도 측면에서 충족할 수 없는 요구 사항이며, 일반적인 기계 가공으로는 여러 번의 클램핑 작업으로 인해 오류가 발생하여 기하학적 허용 오차 요구 사항을 충족할 수 없습니다 .

JS Precision의 솔루션

이러한 문제를 해결하기 위해 세 가지 핵심 접근 방식이 취해졌습니다.

1. 협업적 설계 최적화: 고객의 설계 팀과 함께 토폴로지 최적화 소프트웨어를 사용하여 재료 분배를 계획하고, 비응력 영역에 벌집 모양의 중량 감소 구멍을 추가하여 강성을 높이는 동시에 중량을 줄였으며, 가공이 어려웠던 내부 날카로운 모서리 3개를 R0.1mm에서 R0.5mm로 조정하여 공구 진입 시 진동이 발생하지 않도록 했습니다.

2. 5축 연결 전략: 모든 가공은 독일 DMG MORI 5축 공작기계를 사용하여 단일 셋업으로 완료되었습니다. 부품을 제자리에 고정하고 얇은 벽의 변형을 방지하기 위해 전용 진공 고정 장치를 설계했습니다. 이후, 얕은 절삭을 위해 초미립자 초경 공구를 사용한 40,000rpm의 고속 스핀들과 절삭력의 영향을 줄이기 위한 빠른 이송 속도를 적용했습니다.

3. 마이크로 밀링 및 온라인 보정: 0.4mm 마이크로 절삭 공구를 사용하여 곡선 모서리의 0.3mm 마이크로 형상을 마무리합니다. 가공 중 기계 프로브는 30분마다 주요 치수를 측정하고, 시스템은 공구 마모를 자동으로 보정합니다(0.001mm 정확도).

성과와 가치

최종 납품된 부품의 무게는 212g에 불과해 설계 시 요구된 무게보다 15% 가볍습니다 . 동적 균형 테스트 결과 0.0035g·cm2로 예상보다 30% 더 높습니다.

설계 확정부터 납품까지 총 12일밖에 걸리지 않았습니다 . 덕분에 고객 조립에 부품을 직접 사용할 수 있었고, 위성 프로젝트가 예정대로 착수될 수 있었습니다. 또한, 이 사례를 통해 고급 맞춤형 CNC 밀링 분야에서 당사의 기술력을 업계에서 인정받았습니다.

그림 4: 고정밀 5축 CNC 밀링으로 가공한 위성 자세 제어용 복잡한 얇은 벽 알루미늄 합금 구성품의 클로즈업.

FAQ: 정밀 CNC 밀링에 대해 알아야 할 모든 것

질문 1: 도면을 제공한 후 견적을 받기까지 일반적으로 얼마나 걸립니까?

당사의 온라인 플랫폼을 이용하면, 부품이 표준 소재를 사용해 기존 공정을 거쳐 제작된 경우, 3D 파일을 업로드한 후 1시간 이내에 소재, 공정, 납품 시간을 포함한 자세한 견적을 받을 수 있습니다.

Q2: 보장할 수 있는 가장 높은 가공 허용 오차는 얼마입니까?

기존 기계 가공의 경우 기계와 소재에 따라 허용 오차는 ±0.025mm이지만, 요구 사항이 매우 엄격한 프로젝트의 경우 온도 조절 작업장과 전용 고정 장치를 포함한 특수 공정 제어를 통해 ±0.01mm에 도달할 수도 있습니다.

Q3: 알루미늄 합금, 스테인리스 스틸, 티타늄 합금의 가공 난이도와 비용의 차이점은 무엇입니까?

그중에서도 공구 마모가 적고 비용이 가장 저렴한 알루미늄 합금은 가공이 가장 쉽습니다. 스테인리스강은 경도가 높아 공구 마모가 빠르지만, 알루미늄 합금보다 비용이 약 40% 더 높습니다 . 열전도율이 낮고 절삭 온도가 높으며, 공구 및 공정에 대한 요구 사항이 매우 높아 티타늄 합금은 알루미늄 합금보다 3~5배 더 비쌉니다.

Q4: 5축 CNC 밀링이 3축에 비해 특별히 가지고 있는 장점은 무엇입니까?

5축 가공의 가장 중요한 이점은 클램핑 시간 단축입니다. 부품의 모든 표면 형상을 한 번의 클램핑으로 가공할 수 있습니다. 이를 통해 생산성이 50% 이상 향상되고 여러 번의 클램핑으로 인한 데이텀 변환 오류가 방지됩니다. 따라서 3축 가공으로는 불가능한 언더컷 및 복잡한 곡면 가공이 가능해집니다.

Q5: 제 프로토타입에 추가 표면 처리가 필요한가요? 추천해 주실 만한 방법이 있나요?

프로토타입에 표면 처리가 필요한지 여부는 용도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 양극 산화 처리는 알루미늄 합금의 내마모성과 내부식성을 향상시키고, 부동태화 처리는 스테인리스 강의 방청성을 강화하며, 샌드 블라스팅은 외부 부품에 적합한 균일한 무광 표면을 제공합니다.

Q6: CNC 가공을 하면서 재료 낭비를 어떻게 줄일 수 있나요?

지능형 중첩 소프트웨어를 사용하여 소재판의 부품 레이아웃을 최적화하면 85% 이상의 활용률을 달성할 수 있으며, 동시에 미리 가공된 블랭크를 최대한 부품 모양에 가깝게 사용하면 소스 낭비를 줄일 수 있으며, 특히 티타늄 합금과 같은 값비싼 소재에 효과적입니다.

Q7: 귀사는 내 기밀 디자인 파일을 어떻게 처리하고 보호하시나요?

모든 고객과 엄격한 비밀 유지 계약을 체결 합니다. 설계 파일은 프로젝트 담당 엔지니어만 접근할 수 있는 로컬 암호화 서버에만 저장됩니다. 가공 후 요청하시는 경우, 정보 보안을 위해 영구적으로 삭제됩니다.

Q8: 가공 중 부품의 냉각 및 윤활을 어떻게 용이하게 할 수 있나요?

알루미늄 합금 가공에는 에멀전, 스테인리스강 가공에는 극압 절삭유, 티타늄 합금 가공에는 특수 절삭유 등 소재에 맞는 최적의 절삭유를 선택해 드립니다. 또한, 최대 70bar의 고압 내부 냉각 기술을 적용하여 절삭 지점에 정밀하게 절삭유를 공급하여 가공 품질과 공구 수명을 보장합니다.

요약

심오하고 역동적인 정밀 CNC 밀링의 세계는 과학과 예술의 다양한 요소를 모두 담고 있습니다. JS Precision은 이러한 요소들을 조화롭게 결합하여 고품질 CNC 가공 부품을 제공할 뿐만 아니라 , 원활하고 견고하며 통찰력 있는 협업 여정을 제공합니다.

귀하의 프로젝트가 개념 단계의 프로토타입이든 대량 생산에 들어가려는 복잡한 맞춤형 가공 부품이든, 우리는 준비가 되어 있습니다.

오늘부터 여러분의 아이디어를 현실로 만드는 첫걸음을 내딛어보세요!

JS Precision 웹사이트를 방문하여 3D CAD 파일을 업로드하시면 1시간 이내에 DFM 피드백과 함께 상세 견적을 받아보실 수 있습니다. 제조 분야에서 가장 신뢰할 수 있는 파트너가 되어 드리겠습니다. 제조의 한계를 뛰어넘고 더 많은 가능성을 실현하세요.