CNC 밀링 및 터닝 서비스: 통합적이고 고효율적인 가공을 위한 전략적 절삭 공구 선택

CNC 밀링 및 터닝 서비스를 통해 설계자는 설계 최적화, 재료 선택 및 공차 사양에 심혈을 기울일 수 있습니다. 그러나 종종 간과되는 중요한 요소가 공작기계의 스핀들, 즉 절삭 공구에 숨겨져 있습니다.

절삭 공구를 임의로 선택하는 것은 마치 단거리 선수에게 가죽 신발을 신기는 것과 같습니다. 이는 경기력 저하를 초래할 뿐만 아니라 비용 초과 및 품질 저하라는 숨겨진 위험을 야기합니다. 진정한 경쟁 우위는 절삭 공구가 소모품이 아니라 자산이라는 인식에서 비롯됩니다.

이 글에서는 오늘날 최고의 CNC 밀링 회사들이 과학적인 공구 제작 방식을 활용하여 설계 도면을 완벽하게 제작된 제품으로 구현하기 위해 어떤 노력을 기울이고 있는지 살펴보겠습니다.

JS Precision의 전문 도구에 대한 실무 지식이 CNC 밀링 및 선삭 공정 전반에 걸쳐 어떻게 적용되는지, 그리고 이를 통해 프로젝트가 처음부터 신속하게 시작될 수 있도록 지원하는지 직접 확인하실 수 있습니다.

주요 답변 요약

핵심 요약

1. 툴링 공정은 설계 의도와 제조된 제품의 물리적 최종 결과물을 연결하는 핵심적인 엔지니어링 가교 역할을 하며, 비용, 품질 및 납기에 상당한 영향을 미칩니다.

2. 전략적인 접근 방식을 선택하려면 단순히 카탈로그에서 구매하는 것 이상의 것이 필요합니다. 왜냐하면 재료 과학, 공작 기계의 역학, 가공 공정 간의 신중한 조화가 수반되기 때문입니다.

3. 공구 문제에 대한 해결책과 관련하여 관련 당사자와 공급업체 간의 조기 소통은 CNC 밀링 및 가공 서비스 와 관련된 전체 비용을 최적화할 수 있는 가장 좋은 방법 중 하나입니다.

4. 최고의 공급업체는 툴링 데이터베이스와 프로세스 지식 기반을 구축하여 경쟁 우위를 확보할 수 있도록 경험을 예측 가능하고 재현 가능하게 만듭니다.

JS Precision의 경험: CNC 밀링 및 선삭 가공을 위한 효율적인 공구 전략

정밀 제조에서 CNC 밀링의 정밀도와 효율성은 모두 전문적인 툴링 전략에 크게 좌우됩니다.

JS Precision은 10년 이상 CNC 밀링 및 선삭 서비스를 제공해 온 경험 을 바탕으로 항공우주, 의료, 신에너지와 같은 첨단 분야의 500여 개 고객에게 전문적인 맞춤형 공구 제작 서비스를 제공하고 있습니다.

당사는 복잡한 부품 및 구성 요소에 대한 1,000건 이상의 배치 가공 프로젝트를 성공적으로 완료했습니다. 평균적으로 가공 효율을 30% 이상 향상시키면서 불량률은 0.5% 미만으로 유지했습니다.

우리의 핵심 경쟁력은 세 가지 기둥에서 비롯됩니다.

• ISO 13399 표준을 완벽하게 준수하는 독자적인 툴링 및 공정 데이터베이스는 다양한 재질과 특성을 가진 1000개 이상의 부품에 대한 가공 매개변수를 통합하여 가장 적합한 툴링 솔루션을 신속하게 매칭할 수 있도록 보장합니다.
• 세계 유수의 공구 공급업체와의 긴밀한 협력을 통해 맞춤형 공구 지원을 조기에 받고 특정 부품에 필요한 특수 공구를 개발할 수 있습니다.
• 초기 솔루션 설계 및 중기 매개변수 최적화부터 후처리 마모 모니터링에 이르기까지, 포괄적인 툴링 관리 서비스를 통해 전체 수명 주기 동안 엔드 투 엔드 비용 관리가 가능합니다.

한 항공우주 고객사를 위한 티타늄 합금 구조 부품 가공 프로젝트에서, 기존의 범용 공구 솔루션을 사용했을 때 부품당 가공 시간이 12시간에 달하고 공구 마모가 심했습니다.

JS Precision은 최적화된 절삭 매개변수 및 동적 밀링 전략 과 결합된 맞춤형 TiAlN 코팅 공구를 선택하여 가공 시간을 개당 7시간으로 단축하고 공구 수명을 두 배로 늘리며 개당 전체 비용을 40% 절감했습니다.

CNC 밀링 프로젝트의 효율성과 비용을 최적화하고 싶으신가요? 지금 바로 JS Precision 엔지니어링 팀에 문의하여 부품 도면과 가공 요구 사항을 제출하시면 맞춤형 툴링 솔루션과 비용 계산 보고서를 무료로 받아보실 수 있습니다.

CNC 밀링 및 터닝 서비스의 핵심은 전략적 툴링인 이유는 무엇일까요?

공구는 단순한 '절삭 도구' 이상의 의미를 지닙니다. 최고의 정밀 CNC 밀링 및 선삭 서비스에서 공구는 원하는 목표를 달성하는 것과 실제 설계를 연결하는 핵심적인 역할을 합니다.

적절한 공구를 선택할 때는 공구의 형상, 코팅, 재질을 특정 기능 및 정밀도 요구 사항에 정확하게 맞추는 것이 필수적입니다. 이는 비용, 품질, 그리고 아무리 정밀한 CNC 밀링/선반 기계라도 잠재력을 최대한 발휘하는 데 있어 매우 중요한 요소입니다.

품질 차원: 공구는 정밀도를 직접적으로 보장하는 요소입니다.

공구 선택 시 부적절한 공구 재질은 채터링, 공구 변형 또는 기타 문제를 일으켜 크기 오차나 표면 불규칙성을 초래할 수 있습니다.

최적화된 칩 배출 형상, 견고한 공구 재질 또는 특수 코팅을 갖춘 효과적인 공구는 절삭 난점을 방지하여 CNC 밀링 부품의 치수 정확도와 표면 품질을 향상시킵니다. 기어 가공에서는 고정밀 코팅 공구를 사용하여 기어 이빨의 표면 조도 값을 Ra0.8μm 미만으로 유지합니다.

비용 측면: 고성능 도구는 더 나은 비용 효율성을 제공합니다.

저품질 공구는 단위당 가격은 저렴하지만 마모 속도가 빠르고 가공 속도가 느립니다.

고성능 절삭 공구는 가격이 비싸지만, 높은 이송 속도, 긴 공구 수명, 높은 첫 번째 가공 성공률은 전체 가공 비용을 절감할 수 있습니다. 고품질 공구는 가공 효율을 30% 이상 향상시키고 전체 비용을 25~35% 절감할 수 있음을 알 수 있습니다.

효율성 차원: 절삭 시간 외 작업 시간 단축을 통한 생산성 향상

모듈형 퀵 체인지 툴 홀더, 정밀 툴 세터, 그리고 과학적인 툴 수명 관리 시스템은 공작기계 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움을 줄 수 있으며, 이는 자동화 가공 및 주문 상품의 긴급 납품 에 매우 중요합니다. 이러한 측면에서 모듈형 툴링 시스템은 툴 교체 시간을 15분에서 3분으로 단축할 수 있습니다.

그림 1. 다양한 종류의 밀링 커터

CNC 밀링 및 선삭 가공 서비스를 통해 정밀한 공차를 달성하는 방법은 무엇일까요?

±0.01mm 이상의 정밀도를 달성하는 것이 CNC 밀링 및 선삭 서비스의 핵심 가치입니다. 이는 공작기계의 정확도를 평가하는 기준이 될 뿐만 아니라 , 공구 전략에도 크게 좌우됩니다 . 절삭 공구, 공정, 그리고 작업 환경을 종합적으로 최적화해야만 최고급 제조에 요구되는 정밀도를 달성할 수 있습니다.

절삭력에 의한 변형 저항: 강성은 정밀도의 기초입니다

고정밀 부품 가공에는 ANSI/ASME B94.19 규격에 따른 가공이 필요하며, 이때 짧고 견고한 절삭 공구가 사용됩니다. 깊은 홈을 가공할 때는 동적 균형을 유지하고 진동을 감쇠하는 공구 홀딩 장치가 필수적입니다. 예를 들어, 가공 부품 크기의 10배에 달하는 구멍을 가공할 경우, 직진도 오차를 0.005mm/m 이내로 제한할 수 있습니다.

미세 윤활 및 냉각 기술: 안정적인 성능을 위한 온도 관리

티타늄 합금이나 스테인리스강처럼 가공하기 어려운 재료를 가공할 때, 일반적인 가공액은 가공 모서리까지 효과적으로 도달하지 못합니다.

미스트 가공 또는 고압 내부 냉각 기술 과 가공 코팅을 사용하면 온도 및 열 변형을 효과적으로 제어할 수 있습니다. 고압 내부 냉각 기술은 가공 온도를 40% 이상 낮춰 가공 정밀도의 일관성을 보장할 수 있습니다.

공구 마모 예측 관리: 정밀도 관련 위험을 사전에 방지

정밀도 편차는 공구 마모의 결과로 볼 수 있습니다. 최고의 CNC 밀링 업체들은 절삭 데이터 관찰을 통해 공구 수명을 예측하는 모델을 개발했습니다. JS Precision은 데이터 모니터링 기술을 통해 ±0.002mm 이내의 정밀도를 구현할 수 있습니다.

최상의 정밀도를 원하십니까? JS Precision 서비스 핫라인으로 연락하셔서 원하시는 정밀도와 재질을 알려주시면, 최상의 정밀도를 유지하기 위한 툴링 및 공정 전략 수립에 도움이 되는 무료 DFM 분석 보고서를 제공해 드립니다.

재료의 중요성: 주요 CNC 밀링 업체들이 작업에 맞는 공구를 선택하는 방법

각 재료마다 필요한 도구가 매우 다르기 때문에 일반적인 접근 방식은 무의미합니다. 성공적인 CNC 밀링 업체들은 자체적인 솔루션을 보유하고 있습니다. 가장 일반적인 세 ​​가지 재료를 비교할 때 가장 중요한 핵심 사항은 다음과 같습니다.

알루미늄 합금: 효율성과 표면 마감의 추구

알루미늄 합금은 점도가 높아 큰 경사각과 충분한 칩 배출 공간을 갖춘 공구가 필요합니다. AlCrN 코팅 연마제를 혼합하여 절삭날 찌꺼기 발생을 방지하면 높은 금속 제거율과 고광택 표면을 얻을 수 있어 자동차 산업에서 알루미늄 합금 휠의 가공 시간을 30% 단축할 수 있습니다.

스테인리스강 및 고온 합금: 강도 및 탄성 요구사항 충족

스테인리스강 및 고온 합금은 경도와 인성이 모두 우수하다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 가공에는 높은 내열성과 내마모성을 갖춘 공구가 필요합니다. 미세 입자 초경합금 매트릭스에 TiAlN/AlTiN 코팅 및 절삭날을 적용한 공구는 매우 효과적이며, 316L 스테인리스강 의료용 임플란트 가공에 성공적으로 사용되고 있습니다.

복합 소재: 특수 절삭날 박리 방지

탄소섬유강화폴리머(CFRP) 복합재는 마모성이 매우 높고 층간 강도가 약하기 때문에 PCD 코팅이 된 특수 엔드밀이 필수적입니다. 날카로운 날을 사용하면 섬유를 절단하는 데 도움이 됩니다. 항공우주 산업 에서 이러한 가공 방식을 사용하면 스크랩 발생률을 기존 15%에서 2% 미만으로 줄일 수 있습니다.

그림 2 TiAlN 코팅 밀링 커터

최적화된 CNC 밀링 및 가공 서비스를 위한 주요 매개변수 및 전략

CNC 밀링 및 가공 서비스에서 최적의 결과를 얻으려면 핵심 공구 매개변수의 조정이 필수적입니다. 효율성, 품질 및 비용의 균형을 보장하기 위해 과학적인 전략 조합이 필요합니다.

균형 조정 도구의 수량 및 유연성

방대한 공구 라이브러리를 관리하는 것은 비용이 많이 듭니다. 현재의 접근 방식은 교체 가능한 헤드, 연장 바 등을 통해 대부분의 특정 요구 사항에 적응할 수 있고 다양한 종류와 소량 생산이 가능한 유연한 핵심 공구를 개발하는 것입니다. JS Precision의 이러한 접근 방식은 공구 재고를 최대 40%까지 줄이고 가공 요구 사항의 95% 이상을 충족할 수 있습니다.

이송 속도와 스핀들 속도의 통합 최적화

단순히 스핀들 속도를 높이는 것만으로는 효율성이 반드시 향상되는 것은 아닙니다. 최적의 절삭 속도와 이송량을 고려하여 매개변수를 함께 설정해야 합니다.

고속 절삭은 절삭 깊이를 최소화하고 이송 속도를 높여 높은 강성의 공구와 공작기계의 동적 성능을 활용합니다. 이러한 방식으로 금형강 가공 효율을 최대 40%까지 향상시킬 수 있습니다.

디지털 도구 관리 및 시뮬레이션

보정값이 포함된 공구 3D 모델을 CAM 시스템 및 공작기계에 통합하면 가상 시뮬레이션을 통해 충돌을 방지할 수 있습니다. 디지털 재고 및 수명 관리를 통해 정확한 구매 및 교체가 가능해지며, 이는 현대 가공의 표준 입니다. 시험 절삭 시간이 60% 단축되고 장비 손상을 방지할 수 있습니다.

CNC 밀링과 터닝의 시너지 효과를 필요로 하는 부품 유형은 무엇일까요?

회전체와 불규칙한 윤곽을 포함하는 복잡한 공작물의 경우, CNC 밀링과 선삭 의 장점을 결합한 복합 가공(밀링 및 선삭 복합 가공)은 시너지 효과를 발휘하여 가공 정밀도와 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.

고정밀 밸브 본체 및 커넥터

고정밀 밸브 본체 및 커넥터는 종종 편심 홀 시스템과 복잡한 단면 홈을 갖습니다. 밀링-선삭 센터는 한 번의 설정으로 선삭, 밀링 및 탭핑 작업을 완료하여 2차 클램핑 오류를 방지할 수 있습니다. 유압식 밸브 본체 가공은 ±0.008mm 이내의 위치 공차를 제어하여 99%의 합격률을 달성할 수 있습니다.

임펠러 및 프로펠러

임펠러와 프로펠러는 복잡한 자유형 곡면을 포함하고 있으며, 선삭과 밀링을 결합한 가공 방식은 공작물이 회전하는 상태에서 정밀한 윤곽 가공을 완성할 수 있어 효율적이고 높은 정밀도의 제조를 위한 최적의 솔루션 입니다. 항공기 엔진 임펠러의 가공 사이클을 50% 단축할 수 있습니다.

다면체 정밀 샤프트

다면체 정밀 샤프트는 키홈 형성 및 평면 가공이 필요합니다. 기존 방식은 여러 단계의 클램핑 공정을 거칩니다. 밀링-선삭 기계를 사용하면 선삭 후 밀링 가공을 통해 샤프트를 가공할 수 있으므로 공정 단계를 줄이고 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 모터 샤프트 정밀 가공을 통해 동축 오차를 0.005mm까지 보정 할 수 있으며, 효율이 35% 향상됩니다.

클램핑 정밀도에 문제가 있는 복잡한 부품이 있으신가요? 3D 도면을 제공해 주시면 JS Precision에서 밀링 및 선삭 가공 가능성을 검토하여 완벽한 가공 솔루션을 제공해 드립니다.

그림 3. 정밀도와 정확성으로 잘 알려진 CNC 선삭-밀링 기계는 두 가지 공정을 결합하여 동시에 수행할 수 있습니다.

새로운 공구 기술이 CNC 밀링 및 선삭 서비스에 어떤 변화를 가져올까요?

끊임없이 변화하는 공구 기술은 CNC 밀링 및 선삭 서비스 의 한계를 지속적으로 확장시켜 왔으며, 기존 가공의 한계를 극복하고 정밀 제조를 한 단계 끌어올리고 있습니다.

지능형 도구 및 프로세스 모니터링

스마트 기술은 절삭력, 온도 및 기타 요소를 모니터링하는 마이크로 센서의 통합을 가능하게 합니다. 이 기술은 공작기계 시스템과 상호 작용하여 적응형 가공을 보장하고, 부품 마모를 예측하며, 가공 안정성을 60% 향상시킵니다. 또한 불량품 발생률을 줄여줍니다.

하이브리드 가산 및 감산

하이브리드 적층 및 절삭 제조 방식은 레이저 금속 증착과 정밀 밀링을 결합한 기술입니다. 이 기술은 고가의 부품을 수리하거나 , 냉각 통로가 있는 금형을 제작하는 데 사용될 수 있으며, 냉각 효율을 40% 향상시키고 성형 공정 속도를 높일 수 있습니다.

나노 코팅 및 맞춤형 기판

초나노 코팅은 표면 경도와 윤활성을 향상시킵니다. 특수 초경합금 기판은 특정 재료에 맞게 특별히 제작할 수 있어 고온 합금 가공 시 공구 수명을 3~5배 연장시켜 줍니다.

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실제 사례 연구: 항공우주 센서 하우징, 30% 효율 향상 및 ±0.005mm 정확도 달성

고객 과제

이번 과제는 8:1의 깊고 좁은 유로를 가진 7075 알루미늄 합금 센서 하우징을 가공하는 것이었습니다. 이 하우징은 두께가 0.8mm에 불과한 얇은 벽을 가지고 있으며, 공차는 ±0.005mm 이내여야 합니다. 기존의 일반적인 공구 솔루션은 채터링 현상이 발생하고, 0.01mm 이상의 치수 변동이 있으며, 유로 표면 조도 Ra는 1.6μm이고, 생산 주기는 개당 8시간에 달하며, 수율은 85%에 그쳐 대량 생산이 불가능했습니다.

JS 정밀 솔루션

JS Precision은 부품 특성과 가공상의 문제점을 종합적으로 분석하여 전문 기술팀을 구성하고 3-in-1 최적화 계획을 개발했습니다 .

1. 도구 재설계:

일반적인 공구를 버리고, 얇은 벽면 가공에 있어 절삭력이 얇은 벽면에 미치는 영향을 줄이기 위해 높은 강성과 작은 직경을 가진 진동 방지 엔드밀을 도입했으며, 깊고 좁은 유로 가공에 적합한 특수 설계된 긴 목과 날카로운 모서리를 가진 둥근 코 엔드밀을 사용하고, 고압 내부 냉각 시스템을 적용하여 우수한 칩 제거 성능을 보장합니다.

2. 프로세스 재구조화:

기존의 윤곽 황삭 가공 방식은 이후 트로코이드 밀링 이라는 동적 밀링 방식 으로 대체되었습니다. 이 방식은 작은 절삭 깊이와 큰 단차 감소 거리를 사용하여 일정한 절삭력을 유지함으로써 거친 표면 가공 효율을 높이고 공구 마모를 줄입니다.

3. 매개변수 최적화:

선삭 및 밀링의 모든 단계, 특히 황삭 및 황삭 작업부터 시작하여 스핀들 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이 값은 공구 제조업체에서 제공한 파라미터 라이브러리와 JS Precision의 공작기계 특성 데이터베이스를 기반으로 정밀하게 최적화 되었습니다.

결과

• 효율성 도약: 황삭 효율 향상과 정삭 공정의 높은 성공률 덕분에 제품당 가공 시간이 8시간에서 5.6시간 으로 30% 감소했습니다.
• 정밀도 혁신: 얇은 벽 공차 사양은 ±0.005mm로 유지되었으며, 장착면의 평탄도는 0.01mm였습니다.
• 품질 및 비용 최적화: 표면 품질은 Ra 값 0.8μm를 달성했고, 수율은 99.5%로 향상되었으며, 공구 비용은 15% 절감되었습니다.

이와 유사한 복잡한 부품 가공 관련 어려움이 있으신가요? 프로젝트에서 겪었던 어려움을 공유해 주시면, JS Precision에서 비용 절감 및 효율성 향상 효과를 재현할 수 있는 맞춤형 솔루션을 제공해 드리겠습니다.

그림 4. 다양한 유형의 센서 하우징

자주 묻는 질문

Q1: CNC 가공 프로젝트에 적합한 절삭 공구를 어떻게 선택해야 할까요?

공구 선택은 가공 재료, 절삭 형상, 공차 정확도, 그리고 공작기계의 출력에 따라 크게 달라집니다. 평판이 좋은 절삭 공구 공급업체에서 제공하는 기본 제품군을 살펴보는 것이 좋습니다. 더욱 복잡한 가공 작업의 경우, JS Precision과 같은 전문 업체 에 자문을 구하는 것이 좋습니다.

Q2: 절삭 공구 비용은 평균적으로 가공 비용의 몇 퍼센트를 차지할 수 있습니까?

일반적으로 절삭 공구 비용은 총 가공 비용의 3%에서 8%를 차지하지만, 특히 높은 경우에는 공작기계 가동 시간에 직접적인 영향을 미칩니다. 경제적인 관점에서 볼 때, 우수한 절삭 공구를 사용하여 가공 시간을 단축하는 것이 다른 방법보다 비용 효율적입니다.

Q3: 스테인리스강 가공에 사용되는 절삭 공구의 주요 특징은 무엇입니까?

특히 스테인리스강 가공 시 가장 중요한 절삭 공구의 특성은 절삭력에 저항할 수 있는 높은 강성 , 가공 경화를 방지하기 위한 날카로운 절삭날, 그리고 우수한 내열성을 가진 고온 보호층(예: AlTiN)을 갖는 것입니다.

질문 4: 고속 가공(HSM)에는 항상 특수 공구가 필요한가요?

맞습니다. HSM 공구는 작동 중 절삭력을 줄이는 데 도움이 되는 기하학적 사양을 갖는 경향이 있습니다. 공구 홀더는 HSK와 같은 높은 정밀도와 고속에서 원활한 작동을 위한 높은 수준의 동적 균형을 요구합니다.

Q5: 밀링 선삭 가공에서 밀링 동력 헤드를 선택할 때 구체적으로 어떤 점을 고려해야 합니까?

최대 속도, 토크, 반경 방향 또는 축 방향 하중 용량 에 특히 주의를 기울여야 합니다. 공작기계의 C축 또는 파워 터릿의 성능에 맞춰야 하며, 가공 공정의 안정성을 위해 공구 홀딩 인터페이스(CAPTO, HSK-E 등)의 강성도 고려해야 합니다.

Q6: 최종 형상 크기보다 작은 도구를 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?

모서리 부분을 다듬을 때 작은 공구를 사용하면 큰 공구가 닿지 않아 모서리에 남아 있을 수 있는 재료를 제거할 수 있습니다. 이러한 단계는 부품의 최종 치수를 결정하는 데 필수적입니다.

Q7: JS Precision은 고객에게 어떤 차별화된 지원을 제공합니까?

당사의 지원 서비스는 초기 타당성 분석 및 시스템 선정 권장 사항부터 생산 과정 중 시스템 수명 관리 및 매개변수 설정에 이르기까지 전체 프로세스를 포괄합니다. 축적된 프로세스 노하우를 통해 시행착오를 줄이고 최적의 솔루션을 즉시 적용할 수 있도록 지원합니다.

Q8: CNC 가공 견적을 받았을 때 주문을 확정하는 절차는 어떻게 되나요?

진행 과정은 매우 간단합니다. 견적 확인을 받으면 계약서를 보내드리고, 서명 후 30~50%의 선금을 입금해 주시면 됩니다. 이후 자재 조달 및 생산 계획 수립 절차를 시작하고, 프로젝트 대시보드를 제공해 드립니다.

요약

정밀 제조에서 성공과 실패를 가르는 핵심 변수 중 하나는 바로 툴링 전략입니다. 툴링 전략은 재료, 공작기계, 공정 간의 연계를 구축하고 설계 도면을 정확한 물리적 제품으로 구현하는 데 중요한 역할을 합니다.

JS Precision은 이러한 점을 잘 이해하고 있습니다. 당사는 CNC 밀링 및 선삭 서비스뿐만 아니라 고객의 제조팀의 일원으로서, 풍부한 툴링 지식과 경험을 갖춘 엔지니어링 파트너 역할을 수행합니다.

도면을 공유해 주시는 순간부터 금형 제작 전략이 솔루션에 포함되어 프로젝트의 견고하고 효율적인 기반을 마련해 드립니다.

지금 바로 행동하여 전문 도구 전략의 혁신적인 잠재력을 최대한 활용하십시오.

차세대 핵심 부품 제작을 위한 무료 가공 가능성 분석 및 예비 툴링 권장 사항을 받아보시려면 JS Precision의 공정 전문가에게 문의하십시오. 저희와 협력하여 귀사의 까다로운 설계를 시장을 선도하는 경쟁 우위로 전환해 드리겠습니다.