딥 드로우 스탬핑 서비스와 용접 제작: ​​공차 및 마감

딥 드로우 스탬핑 서비스 선형 공차가 ±0.025mm이고 표면 거칠기가 Ra≤ 0.4μm인 이음매 없는 냉간 성형 중공 부품을 제공하는 반면, 용접 제작은 ±0.38mm 공차를 축적하고 Ra≥ 3.2μm 용접 영역을 남깁니다. 용접에 비해 1500개 이상의 대용량 부품을 딥드로잉하면 그라인딩이 필요 없고 누출이 거의 없어 10⁻⁹ mbar·L/s 미만이 되며, 용접 방법에 비해 각 부품의 전체 비용이 절감됩니다.

빠른 비교: 딥 드로우와 용접 제작

비교 요인	딥 드로우 스탬핑	용접 제작	JS 정밀의 장점
선형 공차	±0.025mm(±0.001")	±0.38mm 누적(±0.015")	점진적인 다이 일관성
동축성	≤ 0.05mm, 열 변형 없음	> 열 스트레스로부터 0.25mm	교정 과정 제거
표면 거칠기(Ra)	≤ 0.4μm(시트에서 상속됨)	≥ 3.2μm(용접 비드 + 스패터)	연삭이나 연마가 필요하지 않습니다.
구조적 무결성	원활한 누출률 <10⁻⁹mbar·L/s	HAZ 미세 기공, 용접 이음새	100% 헬륨 질량 분석기 누출 테스트
부품당 사이클 시간	< 3초	수동 용접, 부품당 분	NRE는 1,500개 이상을 상각합니다.

데이터 소스: JS Precision 2025 프로세스 기능 데이터베이스; AWS D1.1/D1.1M-2024 구조용 용접 승인 기준.

주요 시사점

• 모양 및 외관: 딥 드로잉 스탬핑 제조 공정에서는 ±0.025mm의 평탄도 공차를 달성하는 동시에 표면을 거울처럼 만들어 용접, 연마, 연삭과 같은 추가 2차 작업 없이 Ra ≤ 0.4μm까지 달성할 수 있습니다.
• 밀봉 및 강도: 10⁻⁹ mbar·L/s에서 진공 진공 누출 견고성을 충족할 수 있는 단일 구조와 입자 흐름 의 조합을 통해 기밀성과 강도의 조합을 동시에 달성합니다.
• 투자 수익률 분석: 1,500개 이상의 부품을 제조할 때 부품 당 처리 속도가 매우 빠르다는 것은 다른 제조 기술에 비해 툴링 비용이 거의 즉시 회수된다는 것을 의미합니다.

딥 드로우 스탬핑 서비스와 용접 제작: ​​얼마나 많은 치수 정확도를 얻을 수 있습니까?

딥 드로우 스탬핑 서비스는 이음매 없는 매우 높은 수준의 성형 과 ±0.025mm(±0.001") 이내의 엄격한 치수 제어를 제공합니다. 용접을 사용하는 제조 공정에서는 절단, 굽힘 및 열 변형으로 인한 변경과 같은 제한된 작업만 허용하며, 제대로 모니터링하지 않을 경우 총 편차는 약 ±0.38mm(±0.015") 또는 그보다 더 나쁩니다.

열 응력 및 누적 공차 메커니즘

1. 열 영향부: 용접 이음매는 열 변형의 주요 원인입니다. 각 용접에는 한 방향으로 약 0.05~0.15mm 의 선형 수축으로 인해 발생하는 각도 왜곡과 국부적인 수축 변형이 수반됩니다.
2. 용접 후 제어할 수 없는 공차: SME 2024 논문, 제조 엔지니어 협회의 판금 제조 표준에 보고된 바에 따르면 기하학적 공차는 별도로 스탬핑된 부품보다 용접 부품에서 더 자주 위반 됩니다. 실제로 비율은 3.5입니다. (출처: 중소기업 2024)
3. 차이점 스탬프 대 용접 부품 공차 : 딥 드로우 스탬핑 서비스는 열 응력을 방지하는 데 도움이 되는 냉간 성형 공정을 갖추고 있습니다. 이로 인해 동축성과 직각성이 크게 향상됩니다(약 10배).

권위 있는 표준 및 JS 정밀 검증

AWS D1.1/D1.1M-2024 상태: 용접 보강은 1/16인치(1.6mm)를 초과해서는 안 됩니다. 12.7mm보다 얇거나 같은 플레이트의 경우 언더컷 깊이는 1.6mm 미만으로 유지되어야 합니다. 표면 균열이나 내부 융합 부족은 100% 제거하고 재작업해야 합니다.

JS Precision은 스탬프 및 용접 부품 공차 평가 에서 AWS D1.1/D1.1M 표준을 엄격히 준수합니다. 각 배치의 용접 예는 3차원 측정기를 통해 수행된 전체 검사 작업을 나타내도록 선택됩니다. JS Precision의 연구에 따르면 용접 부품의 동축성에 12% 편차가 있는 고객의 원래 용접 설계와 스탬핑 서비스로의 전환으로 오프셋이 0.03mm로 최소 감소하고 첫 번째 조립 수율이 82%에서 99.4%로 뛰어올랐습니다.

그림 1: 딥 드로우 스탬핑 기계와 수동 용접 공정의 비교.

금속 스탬핑과 용접 마감: 기술적인 표면 품질의 차이점은 무엇입니까?

차이점은 다음과 같습니다. 금속 스탬핑 대 용접 마감 이는 연속적인 표면 마감과 표면 거칠기 수준으로 귀결됩니다. 딥드로잉 금속은 고도로 연마된 다이 표면을 그대로 복사한 표면을 가지며 Ra ≤ 0.4μm만큼 낮은 거칠기를 갖습니다. 그럼에도 불구하고 용접 조각은 용접 스패터, 열 변색 및 용접선으로 인해 최소 Ra ≤ 0.4μm의 초기 거칠기를 나타냅니다.

후처리 단계 비교

• 용접 부품의 불편함: 용접 부품 위에 전기 도금, 양극 산화 처리 또는 페인팅을 사용할 경우 수동으로 연삭하고 스패터 및 피클/부동태화 처리를 제거 해야 하며 이로 인해 노동 시간이 약 20~30% 더 추가됩니다.
• 딥 드로잉 금속 부품 성형 상태: 딥 드로잉은 부품이 공구에서 나온 직후 이음새나 용접선 없이 고광택 표면을 제공하는 초경질 합금으로 만들어진 오일과 다이의 윤활성이 높은 필름을 사용합니다.
• 부식 저항성: ASM International의 표면 마감 핸드북(2023)을 참조하면 딥 드로잉 부품은 염수 분무 테스트 중에 용접 후 연삭한 부품보다 약 40% 더 오래 지속된다고 명시되어 있습니다.

드로우 마크 제어 및 다이 기술

• 윤활 및 코팅: 딥 드로잉 금속 부품의 드로우 마크 결함은 윤활제 및 다이 경화( TD 또는 CVD 코팅 )에 의해 제어됩니다.
• JS 정밀 표준화 및 표면 마감 제어: 금형 연마 및 세척이 자동화되어 표준화됩니다. 0.3~0.4 마이크로미터(측정)의 표면 거칠기를 일관되게 달성합니다.

용접 또는 접지 심 마감이 좋지 않아 부품에 문제가 있습니까? 맞춤형 표면 마감 솔루션과 JS Precision 엔지니어링 팀의 딥드로잉 금속 부품 견적을 받아보세요.

그림 2: 매끄러운 딥 드로잉 금속 부품과 용접 금속 부품의 비교.

딥 드로우 금속 성형 서비스가 용접에 비해 누출 방지 및 구조적 무결성이 뛰어난 이유는 무엇입니까?

에이 딥 드로우 금속 성형 서비스 일반적으로 하나의 냉간 연신 금속 시트를 사용하여 이음매 없는 모양을 형성합니다. 이는 열 영향부(HAZ)뿐만 아니라 심 용접의 사용도 피함을 의미합니다. 딥 드로우 금속 성형은 용접 제작과 비교할 때 이음매 없는 드로잉 부품은 지속적인 입자 흐름을 가지며 진공 및/또는 고압 조건에서 10⁻⁹ mbar·L/s 미만의 헬륨 누출률에 도달합니다.

미세구조 및 기계적 성질 분석

• 용접 HAZ의 위험: 고온은 모재의 미세 구조를 변화시켜 결정립이 조대화되고 열 영향부(HAZ)가 형성되는 결과를 낳습니다. 이로 인해 미세 균열, 다공성, 심지어 불완전한 침투 에 취약해 누출 경로가 발생할 수 있습니다.
• 장점 가공 경화: 딥 드로잉 금속 성형 서비스를 통해 재료의 항복 강도가 15-25% 증가합니다 . 섬유질 미세구조는 부품의 윤곽과 정렬된 상태를 유지하므로 피로 저항이 증가합니다.
• 밀봉 강도: 높은 기밀성이 필요한 하우징의 누출 테스트를 위해 JS Precision은 헬륨 질량 분석계 누출 감지기를 사용하며 하우징은 10⁻⁹ mbar·L/s 미만의 테스트를 안정적으로 통과할 수 있습니다.

ISO 5817:2023 품질 수준 B는 완성된 용접의 가장 높은 요구 사항에 해당하며 균열, 융합 부족 및 번스루는 어떤 수준에서도 허용되지 않습니다.

ISO 5817:2023에 설명된 모든 수준에서 삭제할 수 없는 모든 주요 용접 결함을 방지하기 위해 JS Precision은 전체 제품 범위에 걸쳐 원활한 구조를 사용합니다. 딥 드로잉 금속 성형 서비스 제공업체는 적절한 인장 강도와 적절하게 배열되고 시기 적절한 중간 어닐링 공정이 없으면 딥 드로잉 작업 중에 재료 파손이 발생할 수 있다는 점을 잘 알고 있어야 합니다.

용접되는 부품의 기밀성이나 구조적 강도에 문제가 있습니까? 밀봉된 딥드로잉 부품 교체에 대한 타당성 조사는 JS Precision 기술 엔지니어링 팀에 문의하세요.

그림 3: 누출 방지 구조 부품을 생산하는 딥 드로잉 금속 성형 서비스.

생산량에 따라 딥 드로잉 금속 제조 서비스와 용접 중에서 선택하는 방법은 무엇입니까?

딥 드로잉 금속 제작 서비스와 용접 중 하나를 결정하는 것은 총 소유 비용(TCO) 손익분기점에 관한 것입니다. 생산량이 1,500개 이상으로 증가함에 따라 부품당 사이클 시간이 감소하고 딥 드로잉의 2차 연삭 비용이 전혀 발생하지 않아 NRE 툴링 투자를 완전히 회수할 수 있습니다.

정량적 비용 비교 모델

용접의 초기 툴링 비용이 낮고 설계 방법으로서의 다양성 으로 인해 매우 작은 배치 프로토타입(100개 미만) 또는 특대형, 불규칙한 모양의 부품을 만드는 데 적합합니다. 그러나 딥 드로잉은 프로그레시브 다이 또는 멀티 스테이션 트랜스퍼 다이를 활용하여 생산 시간을 부품당 1~3초로 줄여 대량 생산 시 단위당 비용을 획기적으로 절감합니다.

TCO = NRE + 볼륨 × (자재 + 사이클 시간 × 기계 속도 + 2차 인건비)

간단히 말해서, 다음과 같은 지점을 넘어서는 지점에 도달합니다. 딥 드로잉 금속 제조 서비스 , 단위당 비용은 용접 비용보다 훨씬 낮고 NRE 비용은 최대 단위당 몇 센트로 분산되는 반면 용접은 여전히 ​​값비싼 인건비를 지불합니다.

맞춤형 딥 드로우 스탬핑 서비스의 유연성

1. 소규모 배치 프로토타이핑(< 100개 단위): 맞춤형 딥 드로우 스탬핑 서비스의 경우 간단한 단일 스테이션 다이를 사용하여 맞춤형 툴링을 수행할 수 있으며 부품 복잡성에 따라 NRE(초기 툴링 투자)를 $3,000~$8,000 범위로 유지할 수 있습니다 .
2. 중대형 작업(1,000~50,000개): 프로그레시브 다이를 사용하면 대량 생산이 용접에 비해 단가를 22~35% 낮춥니다.
3. 초고량(>100,000개 단위): 다중 스테이션 트랜스퍼 다이는 용접에 비해 단위 비용을 훨씬(40-55% 저렴) 절감합니다.

자세한 견적, 계층별 가격, ROI를 확인하려면 CAD 파일을 JS Precision에 업로드하세요. 귀하의 사업, 생산량, 제품 디자인 및 전반적인 목표에 맞는 제조 방법을 결정하는 데 도움을 드리겠습니다.

그림 4: 딥 드로잉 금속 제조 서비스와 용접 생산량.

딥 드로우 스탬핑에서 벽 두께 감소 및 가공 경화를 제어하는 ​​방법은 무엇입니까?

아이어닝과 작업 경화 비율의 일관성은 여전히 ​​유지되어 제품의 우수한 구조적 완전성을 제공해야 합니다. 깊게 그려진 금속 부품 . 한 가지 가능성은 벽이 얇아지는 것을 약 10~20%로 제한하고 재료 파열이나 주름을 방지하기 위해 신중하게 조정된 블랭크 홀더 힘(BHF)을 사용하는 다단계 스탬핑입니다.

재료 응력 상태 및 어닐링 제어

• 블랭크 홀더 힘(BHF) 창: 블랭크 고정력이 부족하면 가장자리 주름이 발생할 수 있고, 블랭크 고정력이 너무 높으면 바닥이 찢어질 수 있습니다.
• 유한 요소 분석(FEA) 기반 설계: FEA를 사용한 금속 흐름 시뮬레이션 및 드로잉 비율(K) 계산이 지배적인 방법입니다. 게다가, 재료 내부에 발생된 응력은 어닐링의 중간 단계에 의해 해제될 수 있으며, 동시에 재료는 경화되어 더욱 연화될 수 있습니다.
• 측정된 박화율: JS Precision의 측정 데이터를 기반으로 공정에 최적화된 깊은 캐비티 부품 의 측벽 두께 변화는 ±0.02mm 범위 내에서 유지될 수 있습니다.

딥 드로우 스탬핑과 용접 제작 비교: 벽 두께 및 경화 비교

비교 차원	딥 드로우 스탬핑	용접 제작	부품 품질에 미치는 영향
벽 두께 제어	±0.02mm(다림질 제어)	±0.1mm(열왜곡)	딥 드로우로 균일한 벽 보장
가공경화(HV)	+15%~25% 수율 증가	국소 HAZ 연화	딥 드로우로 피로도 개선
곡물 구조	연속적인 흐름 라인	용접열로 인해 파손됨	이음매 없음 = 균열 저항성 향상
두께 변화	깊은 캐비티 전체에서 < 5%	용접 접합부에서 8%~15%	딥 드로우로 불량률 감소
성형 후 응력	어닐링을 통해 제어됨	잔류응력 집중	딥 드로우로 변형 방지

데이터 소스: JS Precision 2025 딥 드로잉 프로세스 데이터베이스; ASM 핸드북 Vol. 14A(2023) 형성 표준.

딥드로잉 금속 부품의 폐루프 처리

딥 드로잉 스탬핑 서비스를 위해 JS Precision은 Dynaform 시뮬레이션을 사용할 뿐만 아니라 금형 표면 TD 코팅(TiCN, 경도 HV 3000+)을 적용하여 다단계 드로잉 중에 딥 드로잉 금속 부품이 찢어지거나 크게 얇아지지 않도록 합니다 .

JS Precision 맞춤형 딥 드로우 스탬핑 서비스 사례 연구: 무봉제 스테인레스 스틸 의료용 센서 인클로저

JS Precision은 맞춤형 딥 드로우 스탬핑 서비스 이 방법을 사용하여 고위험 용접 센서 케이스를 완전 누출 방지 밀봉 딥드로잉 구조로 개선하고자 하는 의료 장비 분야의 주요 유럽 고객을 지원했습니다.

클라이언트의 과제

처음에 고객의 설계는 316L 스테인레스 강판 금속을 절단 및 압연한 다음 손으로 TIG 용접을 통해 깊은 캐비티 하우징(깊이 대 직경 비율 3.5:1)을 만드는 것이었습니다. 용접으로 인한 열 변형으로 인해 12%의 유닛에서 동축성 문제가 발생했으며, 용접 연마 후에도 미세기공 누출률은 35%에 달했습니다 . 게다가 전체적인 비용도 높았다.

JS정밀솔루션

• 5단계 프로그레시브 딥드로잉 다이: 용접을 딥드로잉 금속 성형 서비스로 대체했습니다.
• Dynaform 시뮬레이션 최적화: 금속 내부 표면의 매끄러움을 향상시키기 위해 블랭크 홀더 힘을 줄이고 초경 펀치를 만들었습니다.
• 진공 광휘 어닐링: 두 번째 단계 이후에 재료의 연성 변형 능력을 회복하기 위해 진공 광휘 어닐링 공정이 삽입되었습니다.

배운 교훈

첫 번째 단계(T1)에서 316L 가공 경화로 인해 공정의 세 번째 단계에서 벽에 미세한 파손이 발생했습니다. 유사한 사례에 대한 경험과 과거 결과를 참고한 후 2단계 마지막에 진공 광휘 어닐링 단계를 추가하여 균열 문제를 해결했습니다.

최종 결과

• 동축도: 0.15mm에서 0.03mm로 향상되었습니다.
• 표면 거칠기: Ra 0.3μm 달성.
• 기밀성 및 비용: 헬륨 질량 분석기 테스트에서 100% 1차 통과 수율, 전체 단위 비용이 42% 감소했습니다.

용접 변형이나 씰링 조인트의 누출이 있습니까? 경험이 풍부한 JS 엔지니어링 직원이 독특한 솔루션을 생각해 내도록 하세요. 맞춤형 딥 드로우 스탬핑 서비스에 대한 프로젝트 세부 사항에 대해 자유롭게 논의하시면 제조 타당성 평가와 정확한 견적을 준비하겠습니다.

맞춤형 딥 드로우 스탬핑 서비스를 위해 엔지니어가 따라야 하는 DFM 규칙은 무엇입니까?

제조 가능성을 위한 설계(DFM)는 맞춤형 딥 드로우 스탬핑 비용을 최소화하는 데 핵심입니다. 바닥 반경(R ≥ 2×벽 두께)의 지침을 준수하고 깊이 대 직경 비율을 너무 크게 만드는 것을 자제함으로써 부품 제작 시 딥 드로잉 및 용접 방법에 비해 도구 개발 비용을 20% 줄일 수 있습니다.

딥 드로우 스탬핑을 위한 객관적인 DFM 기하학적 사양

• 하단 반경: R ≥ 2×벽 두께, 반경이 너무 작으면 국부적인 인장 응력이 증가하여 잠재적으로 파열이 발생할 수 있습니다.
• 구배 각도: 적절한 구배 각도는 부품 배출 중 마찰을 줄이고 다이의 수명을 연장하는 데 도움이 될 수 있습니다.
• 깊이 대 직경 비율 관리: 연신 단계당 최대 5:1, 이보다 높은 비율은 다단계 연신을 통해 해결하고 중간 어닐링 과 결합해야 합니다.
• 단일 스트로크로 피어싱 및 트리밍: 후속 작업에 대한 요구 사항을 줄이기 위해 프레싱 라인에 이러한 작업을 포함합니다. CNC 가공 .

DFM의 장점: 딥 드로우 스탬핑과 용접 제작 비교

DFM 규칙	맞춤형 딥 드로우 스탬핑	용접 제작	비용 영향
하단 반경	R ≥ 2× 벽 (찢어짐 방지)	용접 필렛 ≥ 0.7× 플레이트	딥 드로우로 툴링 20% 절약
벽 두께 변화	±0.02mm(다림질 제어)	±0.1mm(열왜곡)	딥 드로우로 재작업 절약
홀 통합	인디 피어싱, 제로 설정	용접 후 드릴링 + 고정 장치	딥 드로우로 노동력 15% 절약
공차 일관성	100,000개 부품에 걸쳐 CpK ≥ 1.67	CpK ≤ 1.0(열 변화)	딥 드로우로 스크랩 절약
도금 전 표면 준비	없음(Ra ≤ 0.4μm 도면)	분쇄 + 산세 필요	딥 드로우로 마무리 25% 절약

데이터 출처: JS Precision 2025 DFM 지침; ISO 8015:2011 GPS 기본 규칙.

자주 묻는 질문

Q1: 용접 부품에 비해 Deep Draw Stamping 서비스의 주요 구조적 이점은 무엇입니까?

딥 드로잉을 통해 파손이나 열 용접 없이 단일 금속판으로 부품을 성형합니다. 용접에 비해 일체형 구조는 응력 지점이 없고 미세 다공성 용접이 있어 훨씬 더 높은 피로 및 내압성을 나타냅니다.

Q2: 스탬핑 부품 ​​공차와 용접 부품 공차는 다운스트림 자동화 조립에 어떤 영향을 줍니까?

스탬프 제품은 매우 균일하므로 자동화된 제조에 적합합니다. 딥 드로잉 공차는 ±0.025mm로 엄격하게 유지되지만 용접 부품은 불균일한 열 분포로 인해 변형이 자주 발생하여 총 공차가 0.38mm가 ​​되어 조립 라인이 막히거나 기계를 자주 수리해야 할 수 있습니다.

Q3: Deep Draw Metal Forming Service를 통해 어떤 표면 조도 품질을 얻을 수 있습니까?

딥 드로우 금속 성형 전문가는 다이를 떠나자마자 Ra 0.4m 이하의 매우 매끄러운 마감 처리를 갖춘 부품을 만들 수 있습니다. 이러한 훌륭한 결과를 얻기 위해 고도로 연마된 금형과 고급 윤활 기술을 사용하므로 먼저 연삭하지 않고도 전기 도금이나 양극 산화 처리와 같은 공정을 즉시 수행할 수 있습니다.

Q4: 딥 드로잉이 용접 가공보다 비용 효율적이 되는 경우는 언제입니까?

용접은 초기 툴링 비용이 낮지만 인건비와 2차 연삭 비용이 많이 듭니다. 딥 드로잉에는 툴링에 대한 초기 비용이 많이 들지만 부품 간 사이클 시간이 1~3초로 단위당 전체 비용이 크게 낮아집니다 . 1,500개의 대량 생산 지점 이후에는 딥 드로잉의 총 소유 비용(TCO)이 용접 드로잉보다 저렴해집니다.

Q5: JS Precision 맞춤형 스테인리스 스틸 및 알루미늄 합금 딥 드로잉이 가능합니까?

JS Precision에서는 오스테나이트계 스테인리스강(304, 316L), 알루미늄 합금(5052,6061), 순동, 황동 및 니켈 합금과 같은 금속의 정밀 딥 드로잉 작업을 주로 수행하고 있습니다. 우리 엔지니어들은 특성에 따라 다양한 재료에 적합한 윤활제 및 어닐링 작업을 결정합니다.

Q6: JS Precision은 맞춤형 딥 드로잉 인클로저의 누출 방지를 어떻게 확인합니까?

센서 하우징과 같은 까다로운 용도의 경우 JS Precision은 100% 헬륨 질량 분석기 누출 테스트 와 차압 테스트를 수행합니다. 이음매 없는 딥 드로잉을 통해 10⁻⁹ mbar·L/s 미만의 진공 누출률을 달성할 수 있으며, 이는 용접 부품에서만 발생할 수 있는 미세 다공성 누출 가능성을 완전히 배제합니다.

Q7: JS Precision으로부터 맞춤형 견적을 받으려면 어떤 기술 정보가 필요합니까?

에게 맞춤형 견적을 받아보세요 24시간 소요 시 3D CAD 파일(STEP/IGES), 주요 치수 및 공차가 포함된 2D 도면, 재료 사양, 표면 마감 설명 및 연간 수량 예측과 같은 문서가 제공됩니다 . JS Precision의 견적과 함께 무료 DFM(Design for Manufacturability) 체크리스트가 제공됩니다.

Q8: JS Precision을 사용하여 툴링 비용을 낮추기 위해 제품 설계를 어떻게 최적화할 수 있습니까?

적절한 하단 모서리 반경(R ≥ 2×벽 두께)을 도입하면 필요한 툴링 조각 수를 줄일 수 있습니다. 또한 벽 두께를 전체적으로 동일하게 유지하고 한 번에 깊이 대 직경 비율을 5 미만으로 제한합니다. JS Precision은 무료 DFM 상담을 제공합니다.

요약

딥 드로우 스탬핑은 고정밀 및 깊은 캐비티 부품 제조의 기술적 측면에서 상당한 우위를 제공합니다. 이 프로세스를 통해 연속적, ±0.025mm의 높은 치수 정밀도, Ra≤0.4μm의 매우 우수한 마감이라는 장점이 있는 일체형 설계가 가능해지기 때문입니다. 그러나 용접은 툴링 비용이 없고 창의적인 디자인을 위한 가능성이 더 높기 때문에 소규모 배치 제품 프로토타입에 선호되는 방법입니다. 용접에 따른 열 변형, 기밀성 등의 문제로 인해 정밀 부품을 대량 생산하는 데 적합하지 않습니다.

귀하의 부품이 딥 드로우 방법으로 전환하면 이점을 얻을 수 있는지 알고 싶으십니까? JS Precision은 최적화를 위한 DFM과 정밀 대량 생산을 포함하여 고객에게 필요한 모든 서비스를 갖추고 있습니다. 단지 CAD 도면 업로드 , 여기 팀이 이를 분석하여 24시간 이내에 맞춤형 견적을 준비해드립니다!