CNC 레이저 절단과 플라즈마 절단 비교: 공차, 속도, 가장자리 품질 및 비용 비교

CNC 레이저 절단과 플라즈마 절단 하나의 변수, 즉 판 두께로 귀결됩니다. 최대 12mm 시트에서 파이버 레이저는 ±0.05mm ~ ±0.10mm를 유지하고 거울 마감 가장자리를 남기며 플라즈마보다 2~3배 빠르게 절단합니다. 대략 16mm에서 50mm로 그 이점은 반대입니다. 플라즈마는 초당 훨씬 더 많은 용융 금속을 제거하고 기계 시간당 비용은 더 저렴하지만 열 영향 영역 0.80~2.50mm, 커프 테이퍼 1°~3° , 바닥 드로스를 손으로 연마해야 합니다.

이 가이드의 모든 숫자는 JS Precision의 자체 2025년 생산 데이터 또는 공개된 ISO 및 ASTM 표준에서 나온 것이며 둘 다 인라인으로 인용됩니다.

CNC 레이저 절단과 플라즈마 절단 속도 및 공차 비교

프로세스 비교 지표	CNC 파이버 레이저 절단	고화질 플라즈마 절단	선택 벤치마크(JS Precision Advice)
표준 가공 공차	±0.05mm ~ ±0.10mm	±0.50mm ~ ±1.20mm	정밀 결합 부품용 레이저; 용접/리벳 팅용 플라즈마
단면 직각도 / 테이퍼 각도	0° ~ 0.5°(수직 근처)	1.0° ~ 3.5°(역사다리꼴)	밀링을 피하면서 엄격한 수직 모서리를 위한 레이저
HAZ 깊이	0.10mm ~ 0.25mm	0.80mm ~ 2.50mm	미세 균열이 휘어지는 것을 방지하려면 질소 섬유 레이저를 우선적으로 사용하세요.
커프 너비	0.15mm ~ 0.35mm	1.50mm ~ 3.80mm	촘촘한 네스팅과 미세한 구멍을 위한 레이저
경제적인 두께(탄소강)	0.5mm ~ 16.0mm(초고속)	12.0mm ~ 50.0mm+( 높은 침투력 )	교차 영역 12~16mm: 두께만 고려하지 않고 공차 요구 사항에 따라 결정

ISO 9013:2017 열 절단 분류를 위한 기하학적 제품 사양 및 품질 공차를 정의하고 0.5mm~32mm의 레이저 절단, 0.5mm~150mm의 플라즈마 절단, 3mm~300mm의 화염 절단에 적용됩니다. 수직성과 표면 거칠기를 범위로 분류하며 어떤 프로세스를 선택할지 규정하지 않습니다.

프로젝트 요구 사항에 얇은 두께에서 중간 두께의 판(12mm 이하) 에 대한 불순물 없는 가장자리 공차가 포함되는 경우 파이버 레이저가 최선의 선택입니다. 두꺼운 구조용 강철 ≥16mm 에 필요한 속도와 큰 공차 블랭킹이라면 플라즈마가 더 적합한 기술이 될 것입니다.

레이저 절단과 플라즈마 절단에서 판 두께가 절단 속도를 결정하는 이유는 무엇입니까?

절삭 속도 역학 CNC 레이저 절단 대 플라즈마 절단은 6mm에서 12mm 플레이트 두께 전이 임계값 주변에서 역전됩니다. 파이버 레이저는 1밀리미터 너비의 지점에 12kW를 집중하여 6mm 미만의 판금에서 플라즈마를 최대 3배 앞지르는 반면, 플라즈마는 초당 훨씬 더 많은 양의 용융 금속을 제거 하여 16mm 이상에서 승리합니다.

에너지 전달 메커니즘은 속도 변곡점을 결정합니다.

• 12kW 파이버 레이저는 1mm 탄소강에서는 약 40~45m/분, 2mm에서는 20~25m/분, 3mm에서는 10~14m/분의 속도로 작동합니다.
• 제한은 열적 문제가 아니라 기하학적 문제입니다. 아크가 절폭을 따라 아래로 이동하면서 퍼지기 때문에 플라즈마는 점점 가늘어지는 가장자리를 생성합니다 . 얇은 시트에서는 이 테이퍼가 문제가 됩니다. 두꺼운 구조판에서는 일반적으로 도면 허용 범위 내에 있습니다.
• 최대 6mm 시트의 경우 레이저 절단은 플라즈마보다 2~3배 빠릅니다.

플라즈마가 16mm보다 두꺼운 판에서 앞으로 당겨지는 이유는 무엇입니까?

• 20mm 및 30mm 플레이트에서 플라즈마 아크는 동시에 높은 운동량의 가스 흐름과 함께 20,000°C 용융 풀을 관통하여 1.2~1.8m/분을 안정적으로 유지합니다.
• 피어싱에 밀리초가 아닌 몇 초가 걸리고 깊고 좁은 절단면 내부에서 빔 흡수가 떨어지기 때문에 두꺼운 판에서는 레이저 처리량이 줄어듭니다.
• 16mm 이상의 탄소강 에서는 플라즈마에 비해 레이저의 속도 이점이 완전히 사라집니다.

제거율에 대한 제약으로서의 재료 경도

• 브리넬 경도는 도구가 금속을 제거하는 속도와 도구의 강도에 영향을 미칩니다. 열 절단은 밀링이나 드릴링보다 경도에 훨씬 덜 민감합니다 .
• 경화된 모서리 층이 35-45 HRC(약 350-450 HV) 에 도달하면 표준 CNC 툴링 칩이 깨지거나 파손됩니다.
• 2025년 고강도 강철 프로젝트에서 JS Precision은 20mm 탄소강 부품을 레이저에서 플라즈마로 전환하고 부품당 사이클 시간을 65% 단축했습니다. 아래 비용 모델에 표시된 것처럼 8mm에서는 간격이 28%로 좁아집니다.

ASTM E10-23 , 금속 재료의 브리넬 경도에 대한 표준 시험 방법은 시험기의 요구 사항과 브리넬 경도 시험 수행 절차를 지정합니다.

그림 1: 레이저와 플라즈마 절단 금속판 비교.

이 두 가지 절단 방법의 가장자리 품질과 표면 거칠기는 어떻게 다릅니까?

레이저 절단 모서리 품질은 드로스가 거의 없는 Ra 1.6~6.3μm의 뛰어난 표면 거칠기를 제공하는 반면, 플라즈마는 상단 가장자리 롤오버 및 하단 드로스가 포함된 Ra 12.5~25μm의 거칠기를 유지합니다. CNC 레이저 절단 서비스는 용융된 재료가 재응고되기 전에 고압 가스 제트로 절단면 밖으로 불어내어 용접 가능한 수직면을 얻습니다.

단면 거칠기 및 슬래그 동역학 제어

1. 14~20bar(1.4~2.0MPa)에서 질소 보조를 실행하는 파이버 레이저는 Ra 1.6~3.2μm 만큼 낮은 끝면 거칠기를 갖는 무산화물 절단면을 생성합니다.
2. 회전하는 플라즈마 아크의 교란 효과로 인해 절단면에 가시적인 주기적인 잔물결과 표면에 부착된 슬래그가 표시됩니다.
3. 상단 가장자리 롤오버와 하단 버를 수동으로 제거하는 데 소요되는 노동력으로 인해 플라즈마의 낮은 기계 가동률이 상쇄되는 경우가 많습니다.

열 절단 결함에 대한 ISO 17658 용어 비교

결함 범주(ISO 17658에 따름)	레이저 절단 발현	플라즈마 절단 발현	심각도 등급
드로스 접착	없음 ~ 최소	무거운 바닥 찌꺼기	혈장: 심각
엣지 롤오버	≤ 0.05mm	0.30~0.80mm	플라즈마: 표시됨
커프 형상 편차	< 0.05mm	0.50~1.20mm	혈장: 상당함
표면 거칠기 Rz	10~30μm	250~500μm	레이저: 범위 2~3; 플라즈마: 범위 4~5

ISO 17658:2002 순산소 화염 절단, 레이저 빔 절단 및 플라즈마 절단의 결함에 대한 용어를 지정하여 열 절단 품질 평가를 위한 표준화된 결함 분류 프레임워크를 제공합니다.

후속 용접 및 스프레이 전처리 요구 사항

1. 레이저 절단 섹션은 직접 가능합니다. 레이저 용접 또는 연마할 필요 없이 스프레이합니다.
2. 플라즈마 절단 표면은 앵글 그라인더를 사용하여 수동으로 청소해야 합니다. 그렇지 않으면 코팅 접착력이 영향을 받습니다.
3. JS Precision의 CNC 레이저 절단 서비스는 고압의 보조 가스를 사용하여 슬래그 제거율을 높입니다.

그림 2: 플라즈마 절단과 레이저 절단 가장자리 품질.

CNC 레이저 절단에서 열 영향부는 공차와 경도에 어떤 영향을 줍니까?

열 영향부(HAZ)는 부품의 허용 오차 범위를 결정합니다. 레이저는 왜곡을 약 0.1mm까지 유지하여 절단 치수를 ±0.05mm ~ ±0.10mm 이내로 유지합니다. 플라즈마는 가공물에 훨씬 더 넓은 열장( 0.80~2.50mm HAZ )을 가해 내부 응력을 생성하고 절단 모서리를 최대 45HRC까지 강화합니다.

열영향부 및 미세구조의 변화

• 플라즈마 절단 중에 발생하는 급격한 온도 상승과 빠른 냉각으로 인해 고강도 강철의 가장자리에 단단한 마르텐사이트 층이 생성되고 마이크로 경도는 갑자기 350~450HV로 상승합니다 .
• 해당 레이어 칩은 드릴링 및 탭핑 작업을 수행하는 동안 HAZ 융합 라인을 따라 균열이 발생할 수 있습니다. 냉간 굽힘 .
• 매우 짧은 노출 시간으로 인해 레이저의 열 영향 영역은 0.10~0.25mm 에 불과하므로 기본 금속의 열 변형이 거의 발생하지 않습니다.

정밀 부품 조립 공차 드리프트 분석

• 레이저 절단을 통해 조립된 정밀 부품의 공차는 ±0.05mm 로 안정적으로 유지됩니다.
• 플라즈마 절단에서는 열 응력이 방출되기 때문에 방출된 열 응력으로 인해 평탄도가 허용 오차 범위를 벗어나게 되므로 절단 후 부품을 수평으로 유지해야 합니다.
• JS Precision은 펄스 변조를 사용하여 레이저 HAZ를 플라즈마 절단의 약 1/10인 0.10–0.25mm 로 절단합니다.

급격한 경도 증가가 후속 가공에 미치는 영향

• 45HRC에서 플라즈마 절단 모서리는 표준 HSS 툴링의 편안한 범위(약 30HRC)보다 높으므로 드릴과 탭이 깨지거나 파손됩니다. 레이저 절단 모서리는 모재 경도에 가깝게 유지되며 특별한 도구가 필요하지 않습니다.
• 레이저 절단 후 열영향부의 경도 변화가 미미하므로 특별한 공구가 필요하지 않습니다.
• 2025년 금형강 프로젝트에 대한 JS정밀의 실무 경험을 바탕으로 레이저 기술로 전환한 후 공구 수명이 3배 증가 했습니다.

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그림 3: 밝은 스파크가 있는 CNC 레이저 절단 금속 시트.

커프 테이퍼가 플라즈마 절단 부품에 대해 조립 병목 현상을 일으키는 이유는 무엇입니까?

커프 테이퍼는 조립 정확도를 결정합니다. 표준 플라즈마 절단에서는 맞춤형 레이저 절단 서비스의 거의 0.5°에 가까운 테이퍼에 비해 본질적인 1°~3°의 가장자리 테이퍼가 도입되기 때문입니다. 이러한 각도 차이는 엄격한 기계적 결합을 제한하므로 엔지니어는 더 넓은 공차를 지정하거나 밀링 작업을 추가해야 합니다 .

플라즈마 아크 콘 각도 형성 메커니즘

• 플라즈마 아크는 플레이트 깊이를 통해 에너지를 균일하게 방출하지 않습니다. 상단에서 가장 넓고 하단으로 갈수록 좁아지며, 이는 특징적인 1°~3° 절단 원뿔을 생성합니다.
• 직경이 판 두께의 1.5배 미만인 구멍은 입구에서 벌어져 핀이 안착되지 않습니다.
• 플라즈마 제트의 원뿔형 팽창 은 제어 매개변수의 조합으로 완전히 제거할 수 없는 플라즈마 절단의 특징 중 하나입니다.

정밀 홀맞춤 실패 사례

• 6mm 알루미늄 합금 배터리 트레이 브래킷은 처음에 플라즈마 가공을 통해 제작되었지만 장착 구멍 테이퍼가 2.8°에 도달하여 M8 볼트가 비뚤어지게 들어가 안착되지 않았습니다.
• 파이버 레이저 및 동적 초점 제어를 통해 테이퍼는 0°~0.5° 범위 내에서 유지되므로 힘을 가하지 않고도 볼트가 고정됩니다.
• JS정밀의 맞춤형 레이저 커팅 서비스 이 병목 현상을 완전히 해결했습니다.

레이저 동적 초점 조정 기술

• 동적 초점 제어는 빔 웨이스트를 플레이트 두께 중간에 배치하여 절단 각도를 0.5° 이하로 유지합니다.
• 네거티브 초점 보정은 플레이트 바닥에 에너지를 집중시켜 슬래그가 아래쪽 가장자리에서 다시 응고되는 것을 방지합니다.
• 이 기술을 사용하면 레이저 절단 공차를 ±0.06mm로 고정할 수 있으므로 모든 디버링 공정을 건너뛸 수 있습니다.

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그림 4: 파란색 금속에 레이저 절단 정밀 구멍.

다품종 생산에 판금 전용 레이저 절단 서비스가 필수적인 이유는 무엇입니까?

판금에 대한 고급 레이저 절단 서비스를 활용하는 것은 광학 정밀도로 인해 절단 폭이 0.2mm만큼 좁고 네스팅 간격이 2mm 미만이기 때문에 복잡한 형상에 매우 중요합니다. 플라즈마는 그 해상도와 일치할 수 없습니다. 아크 기둥은 본질적으로 넓고 용융 금속을 격렬하게 변위시킵니다.

네스팅 효율성 및 원자재 비용

• 절단 폭이 0.2mm인 파이버 레이저는 구성 요소 사이의 거리를 1.5~2mm 로 줄이고 총 재료 활용률은 88~93% 로 유지됩니다.
• 플라즈마에는 부품 사이에 리드인 경로와 6~10mm 웹이 필요하므로 재료 활용도가 레이저의 88~93%보다 훨씬 낮습니다.
• JS Precision의 CNC 레이저 절단 서비스는 공유선 절단 알고리즘을 사용하여 재료를 효율적으로 사용하고 스크랩을 절단할 수 있습니다.

마이크로초 피어싱 제어 및 공유 라인 절단

• 마이크로초 수준의 펄스 급속 천공 알고리즘은 유휴 시간을 줄이고 생산성을 향상시킵니다.
• 공통 라인 절단을 사용하면 인접한 두 부품이 단일 절단 경로를 공유할 수 있으므로 사이클 시간과 열 입력이 절반으로 줄어듭니다.

이러한 기술은 판금 레이저 절단 서비스의 비용 효율성을 극대화합니다 .

복잡하고 작은 윤곽과 조밀한 구멍 가공

• 좁은 레이저 커프는 조밀한 루브르 배열과 불규칙한 모따기를 생성하는 실용적인 방법입니다.
• 아크 기둥 자체의 폭이 1.5~3.8mm 이고 주변 열로 인해 미세한 부분이 왜곡되기 때문에 플라즈마는 작은 형상을 담을 수 없습니다.

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기계 가동 시간을 넘어서 총 제조 비용을 낮추는 절단 공정은 무엇입니까?

전체 제조 비용을 평가해 보면 CNC 레이저 절단 서비스는 2차 슬래그 연삭 및 모서리 밀링을 제거하여 최대 12mm 시트의 완성 부품당 비용이 더 적게 드는 경우가 많습니다. 플라즈마 절단은 시간당 기계 요금이 저렴해 보이지만 복잡한 프로파일에 대한 후처리 노동력이 많이 듭니다.

총원가회계(TCA) 모델

비용 구성 요소	파이버 레이저(8mm CS)	HD 플라즈마(8mm CS)	차이점
절삭 시간(분/개)	2.5	1.8	-28%
보조 가스 비용 ($)	1.20	0.30	-75%
디버링 작업 (분)	1	5.0	+100%
재작업/폐기율(%)	0.5	3.5	+600%
부품당 총 비용($)	8시 50분	10.20	+20%

출처: JS Precision 내부 생산 데이터, 2025년(8mm S275 탄소강, 500개 배치).

수동 연마 시간과 숨겨진 비용

1. 모든 플라즈마 절단 8mm 탄소강 부품은 추가로 3~5분 의 수동 연삭이 필요하므로 절단 공정 시간이 총 40% 늘어납니다.
2. 수동 연삭은 또한 국부 치수의 허용 오차를 벗어날 위험이 있으므로 플라즈마 부품의 배송 비용이 레이저 부품보다 15~20% 더 높습니다.
3. 고압 질소 퍼지 JS정밀 의 레이저 절단 기계는 슬래그 없는 모서리를 생성하여 공정 경로에서 연삭 작업을 제거합니다 .

불량률 및 재작업 비용 분석

1. 플라즈마의 열 입력은 평탄도 편차를 유발하며 이를 수정하는 데 필요한 레벨링 및 재작업으로 인해 추가 비용이 추가됩니다.
2. 레이저 절단은 열 영향을 받는 영역이 극히 제한되어 있으며 스크랩 비율은 0.5% 미만입니다 .

재료, 수량 및 공차가 포함된 .DXF 또는 .STEP 파일을 업로드하세요. 선임 엔지니어가 12시간 이내에 DFM 검토 및 항목별 견적을 반환합니다.

JS Precision은 어떻게 배터리 트레이 브래킷의 2차 연삭을 제거하고 공차를 강화했나요?

고객의 문제

• 유럽 ​​상용차 OEM은 HD 플라즈마를 사용하여 6mm 6061-T6 알루미늄 배터리 트레이 브래킷을 생산하고 있었습니다.
• 장착 구멍의 테이퍼가 2.8°이고 M8 고정 볼트가 어긋나서 안착되지 않습니다.
• 하단 가장자리의 단단한 산화물 잔류물 때문에 세 명의 정규 직원이 앵글 그라인더를 사용하느라 바빴습니다. 라인 수요 증가로 인해 생산량이 월 800세트에서 정체되었고 조립 라인도 중단될 위기에 처했습니다.

JS정밀솔루션

• 우리는 99.999% 순도에서 18bar(1.8MPa) 질소 보조 기능을 갖춘 15kW 광섬유 레이저에서 브래킷을 실행했습니다.
• -1.5mm의 네거티브 초점 오프셋은 아래쪽 표면에 최대 에너지를 가하므로 용융된 재료가 보조 레이어로 다시 굳어지기 전에 배출됩니다.
• 2단계 피어싱 으로 8.5mm 위치 구멍에서 스패터를 95% 차단 하고 백 스패터가 보호 렌즈에 도달하는 것을 방지했습니다.
• 열 효과로 인한 시트 재료 팽창으로 인해 미크론 수준의 편차가 발생하며 이는 CCD 머신 비전 윤곽선 가장자리 찾기 알고리즘에 의해 자동으로 수정될 수 있습니다.

실패 경험과 교훈

• 처음 50개 조각에서는 1.5mm 이중 흐름 노즐이 용융된 알루미늄 풀의 가장자리에 난류 가스 흐름을 생성하고 모서리에 미세 버를 남겼습니다.
• 팀은 백플래시 방지 구조를 갖춘 2.0mm 일체형 Laval 구리 노즐로 전환하고 질소 압력을 0.2bar 높여 코너 슬래그를 완전히 제거했습니다.

최종 결과

• 절단면의 직각도 오차는 2.8°에서 0.2° 이내로 감소함에 따라 92.8% 감소 했습니다. 구멍 중심 공차는 항상 ±0.06mm였습니다.
• 디버링과 폴리싱이 제거되면서 단위당 총 처리 비용은 34% 감소했고, 생산 및 배송 주기는 14일에서 5일로 64% 감소했습니다 .
• 첫 번째 배치 5,000개는 전체 검사를 통과하여 배송되었습니다.

데이터 출처: JS Precision 내부 엔지니어링 보고서 프로젝트 QA 보고서: 배터리 트레이 브래킷 배치 #2025-BTB-04.

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자주 묻는 질문

Q1: 레이저 절단과 플라즈마 절단 속도의 주요 속도 차이는 무엇입니까?

일반적으로 시트 재료의 두께가 속도 변화를 좌우합니다. 6mm보다 얇은 시트에서 파이버 레이저는 대략 25~45m/min의 속도로 작동합니다. 이는 플라즈마보다 약 2~3배 빠른 속도입니다 . 플라즈마 16mm 이상의 두꺼운 강판은 1.2~1.8m/min의 정상 속도로 절단할 수 있습니다. 구멍 만들기 지연이 너무 오래 걸리면 레이저 절단 속도의 장점이 사라집니다.

Q2: 플라즈마 절단이 정밀 부품에 대해 동일한 레이저 절단 허용 오차를 달성할 수 있습니까?

플라즈마에서는 레이저만큼 정밀도를 얻을 수 없습니다. 금속의 절단 두께는 파이버 레이저에 의해 0.2mm이며 정확도는 ±0.05~±0.10mm 입니다. 플라즈마 절단 정확도 공차는 ±0.50~±1.20mm이며 매우 무거운 강철 구조물이나 레이저 절단 후 블랭크를 추가로 밀링하는 데에만 사용됩니다.

Q3: 가장자리 불순물은 판금 레이저 절단 서비스의 총 비용에 어떤 영향을 줍니까?

잔여물 축적으로 인해 숨겨진 인건비 증가가 발생합니다. 고압 레이저 질소 퍼지를 사용하면 내부 표면을 수동으로 연마할 필요 없이 슬래그를 제거할 수 있습니다. 플라즈마 처리를 통해 바닥에 산화물 침전물이 남고 앵글 그라인더를 사용하여 조각을 수동으로 긁어내어 단위당 15%~20%를 추가합니다.

Q4: 레이저 절단과 플라즈마 절단 사이의 열 영향부 차이는 무엇입니까?

레이저 HAZ는 0.10~0.25mm에 불과하며 열 변형이 매우 낮습니다. 플라즈마 HAZ는 0.8~2.5mm 에 도달하고 급속 냉각으로 인해 탄소강 모서리가 45HRC로 경화되어 공구 치핑이 악화되고 굽힘 미세 균열이 발생합니다.

Q5: 엔지니어는 언제 레이저 절단 대신 플라즈마 절단을 선택해야 합니까?

두께가 16mm 이상인 대형 탄소강 기계 베이스, 교량 및 선박을 절단하는 경우 플라즈마 절단이 더 경제적입니다. 이러한 가공물은 테이퍼나 표면 거칠기에 대한 엄격한 제한이 없으며 플라즈마 절단 소모품은 가격이 저렴하여 절단 속도 측면에서 비용 이점을 제공합니다.

Q6: JS Precision이 판금 절단에 CO2 레이저 대신 파이버 레이저를 사용하는 이유는 무엇입니까?

JS Precision은 알루미늄 및 구리 합금과 같은 반사 금속을 훨씬 잘 흡수하고 CO2 소스보다 약 3배 더 에너지 효율적인 1.07μm 파이버 레이저를 실행합니다. 또한 스마트 포커싱 헤드가 장착되어 있으며 단면의 직각도는 0.05mm의 공차로 0.5° 이내로 유지됩니다.

Q7: 맞춤형 레이저 절단 서비스에 대한 즉시 견적을 어떻게 요청합니까?

재료, 품질 및 공차를 나타내는 CAD 벡터 그래픽(.DXF/.DWG/.STEP)을 업로드합니다. 엔지니어링 부서에서 DFM을 확인하고 다음과 같이 회신합니다. 상세한 견적 중첩 속도, 절단 길이, 천공 수 및 보조 가스 유형과 같은 요소에 따라 12~24시간 내에 완료됩니다.

Q8: CNC 레이저 절단으로 후속 CNC 밀링 작업을 없앨 수 있습니까?

얇고 중간 크기의 판으로 만든 대부분의 2D 부품의 경우 레이저 절단이 수직 밀링을 대체합니다. 가장자리는 Ra 3.2μm 이상 으로 떨어져 수직도는 0.3° 이내이므로 추가 가공이 필요하지 않습니다.

요약

레이저와 플라즈마 사이의 선택은 시트 두께, 직각도, 공차 및 연삭 시간에 따라 달라집니다. 플라즈마는 벽 두께가 16mm 이상인 탄소강을 블랭킹하는 데 저렴한 비용 이점을 제공합니다. 0.5~12mm 두께의 판금 부품 분야에서 ±0.05mm 공차, 제로 슬래그 축적 및 극도로 낮은 열 변형을 갖춘 CNC 파이버 레이저는 후속 모서리 연삭의 필요성을 없애고 전체 공정에서 조달 비용을 절감할 수 있습니다.

제품 조립에 모서리 직각도, 정밀한 고정 구멍 맞춤 및 외관 품질에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 경우 JS Precision은 완벽한 제조 지원을 제공합니다. 우리 공장에는 15kW 고출력 파이버 레이저 기계와 전자동 CNC 절곡 및 가공 라인이 갖춰져 있어 스테인리스강, 알루미늄 합금, 황동, 고강도 구조용강의 신속하고 정밀한 프로토타입 제작과 대량 생산을 지원합니다. CAD 도면 보내기 (.DXF / .STEP)을 즉시 JS Precision 기술 지원팀에 보내주시면 당사 엔지니어가 12시간 이내에 DFM 검토 및 정확한 생산 견적을 제공할 것입니다(복잡한 어셈블리: 24시간).