Услуги лазерной резки углеродистой стали или нержавеющей стали: руководство по выбору газа

Услуги лазерной резки углеродистой стали помогает в выборе газа, напрямую определяя качество и стоимость резки , подбирая кислород, азот или сжатый воздух в зависимости от толщины материала. Ключевые принципы: Для пластин из углеродистой стали средней толщины (≥ 6 мм) используйте промышленный кислород с давлением 0,6–2,5 бар; для тонкой углеродистой и нержавеющей стали используйте азот под высоким давлением 14–22 бар для получения блестящей резки без окисления; для низкоуглеродистой стали толщиной менее 3 мм используйте чистый сжатый воздух с давлением 16 бар, чтобы снизить затраты на газ на 65%.

Сводная таблица основных ответов: Выбор газа для лазерной резки

Материал и диапазон толщины	Рекомендуемый вспомогательный газ	Настройка давления (бар)	Шероховатость края (Ra)	Совместимость после обработки
Толстая пластина из мягкой стали (≥ 6 мм)	Промышленный кислород (O2)	0,6–2,5 бар	Ra 6,3–12,5 мкм (с оксидом)	Требуется удаление оксидов, подходит для тяжелой сварки.
Тонкая пластина из мягкой стали (0,5–4 мм)	Азот высокого давления (N2)	14–18 бар	Ra 1,6–3,2 мкм (серебро без окалины)	Порошковая покраска без вторичной шлифовки.
Аустенитная нержавеющая сталь (полная толщина)	Азот высокой чистоты (≥ 99,999%)	16–22 бар	Ra 0,8–1,6 мкм (зеркальная яркость)	Сохраняет пассивирующий слой, прямая сварка TIG
Конструкционная углеродистая сталь (1–3 мм)	Чистый сжатый воздух	14–16 бар	Ra 3,2–6,3 мкм (слабое окисление)	Порошковая покраска внутри помещений и механическая сборка

Согласно производственным данным JS Precision 2025, проверены параметры качества резки мягкой и нержавеющей стали под воздействием различных вспомогательных газов.

Углеродистая сталь использует экзотермическую кислородную реакцию , что позволяет снизить потребление энергии. С другой стороны, детали из нержавеющей стали с высокими требованиями к качеству поверхности, а также некоторые детали из углеродистой стали необходимо обрабатывать азотом под высоким давлением для физического удаления шлака и предотвращения окисления .

Почему вспомогательные газы по-разному реагируют при лазерной резке углеродистой стали и нержавеющей стали?

При лазерной резке углеродистой стали или нержавеющей динамика вспомогательного газа определяет, будет ли эвакуация из реза зависеть от экзотермического сгорания или сверхзвукового инертного выброса. Кислород низкого давления от 0,6 до 2,5 бар вызывает реакцию окисления железа, которая обеспечивает от 55% до 65% общей энергии резки углеродистых пластин. Наоборот, выбор газа для лазерной резки для нержавеющей стали используется нереакционноспособный азот при давлении от 16 до 22 бар для физического удаления расплавленного богатого хромом шлака без поверхностного окисления.

Уравнение экзотермического окисления для плавки углеродистой стали с помощью кислорода и логика регулирования температуры при низком давлении

• Когда кислород используется в качестве топлива для плавки углеродистой стали, тепло, выделяемое в результате реакции ферро-кислорода, составляет до 55–65% энергии резки . Тем не менее, если давление газа превысит 2,5 бар, то перегрев ванны расплава приведет к тому, что рез станет неконтролируемым и приведет к таким дефектам, как отопление расплава.
• Выбор газа для лазерной резки таков, что высоту сопла можно регулировать в пределах от 0,5 до 1,0 мм, что обеспечивает стабильность расплавленной ванны и предотвращает накопление тепла в углах толстых листов .

Физические свойства расплавленной нержавеющей стали и механизм сверхзвукового азотного удаления шлака

• Расплавленный материал из нержавеющей стали содержит сплавы, такие как хром и никель , которые обеспечивают гораздо более высокую текучесть по сравнению с расплавленным материалом из углеродистой стали, который течет в тысячу раз лучше. Он легко приклеится к нижнему краю разреза, когда вы его сделаете. Это приводит к образованию твердого шлака.
• Чтобы избавиться от шлака и обесцвечивания при затвердевании, вам необходимо использовать коаксиальное сопло высокого давления, которое является сверхзвуковым и продувает узкую щель 0,15–0,30 мм газообразным азотом под высоким давлением 16–22 бар . Для промывки используется сверхзвуковая скорость воздуха, т.е. очищается вся поверхность жидкого металла настолько, чтобы преодолеть его поверхностное натяжение. Таким образом, все шлаки и изменения цвета затвердевания будут устранены.

Рисунок 1: Станок для лазерной резки режет пластину из углеродистой стали.

Кислородная или азотная лазерная резка мягкой стали: где находится граница толщины?

При лазерной резке мягкой стали разница в процессе кислородной и азотной лазерной резки сосредоточена на границе толщины от 4 до 6 мм. Листы толщиной менее 4 мм используют азот под давлением от 14 до 18 бар для закрепления безоксидных кромок Ra от 1,6 до 3,2 мкм для немедленного нанесения порошкового покрытия. Для промышленной лазерной резки углеродистой стали толщиной более 6 мм требуется кислород под давлением от 0,6 до 2,5 бар, чтобы предотвратить непомерно высокий расход газа, превышающий 60 Нм³/ч .

Окно процесса кислородной резки и характеристики оксидного слоя

• Остаточный слой хрупкого оксида железа на секции кислородной резки составляет 0,05-0,2 мм, с шероховатостью поверхности Ra 6,3-12,5 мкм, подходит для обычной сварки в тяжелой промышленности и черновой обработки .
• Для процесс лазерной резки Изготовлен из мягкой стали, точный контроль давления воздуха от 0,6 до 2,5 бар позволяет сбалансировать энергопотребление и качество поперечного сечения.

Расход азота высокого давления для резки и граница переключения процесса

• При увеличении толщины листа углеродистой стали более 6 мм расход азота при резке под высоким давлением резко возрастает. Расход газа из углеродистой стали толщиной 10 мм составит всего около 60–80 Нм³/ч . При этом потребление энергии также будет очень быстро расти , что приведет к тому, что затраты выйдут из-под контроля.
• В диапазоне толщины листа 4–6 мм инженеры должны указать четкие пределы изменения процесса с учетом толщины листа: азот менее 4 мм используется для получения резки без оксидов , кислород толщиной более 6 мм используется для получения выгоды от экзотермической реакции, что позволяет экономить газ.

Сравнительная таблица толщины пластины из низкоуглеродистой стали в зависимости от параметров процесса отбора газа

Толщина листа (мм)	Рекомендуемый газ	Диаметр сопла (мм)	Давление (бар)	Скорость резания (м/мин)	Шероховатость поверхности (Ra)
0,5–3	Азот (N2)	1,5	14–18	2,5–4,0	Ra 1,6–3,2 мкм
4–6	Азот/Кислород	1,5–2,0	14–18 / 0,6–1,5	1,5–3,0	Ra 3,2–6,3 мкм
8–10	Кислород (O2)	2.0	1,5–2,5	0,8–1,5	Ra 6,3–12,5 мкм
12–16	Кислород (O2)	2,0–2,5	2,0–2,5	0,5–0,8	Ra 12,5–25 мкм

В соответствии с ИСО 9013:2017 , Термическая резка. Классификация термической резки. Геометрические характеристики изделия и допуски на качество определяют классы вертикальности и точности резки для кислородной и азотной резки углеродистой стали.

По данным проекта JS Precision 2025 измерены расход газа и шероховатость кромок при резке мягкой стали в условиях различных вспомогательных газов.

Рисунок 2. Стопки деталей из мягкой стали, вырезанных лазером, на поддонах.

Почему служба лазерной резки нержавеющей стали требует использования азота высокой чистоты?

Услуги лазерной резки нержавеющей стали требуют азота класса 5,0 (чистота ≥ 99,999%) при давлении от 16 до 22 бар, чтобы предотвратить улетучивание расплавленного хрома в хрупкие оксиды. Во время выбора газа для лазерной резки снижение чистоты газа ниже 99,99% разрушает естественный пассивирующий слой, определенный ASTM A380 . Это загрязнение вызывает пожелтение поверхности среза и ухудшает стойкость к коррозии в солевом тумане ASTM B117 более чем на 60% без механической очистки.

Механизм влияния чистоты газа на коррозионную стойкость и металлографическую структуру поперечного сечения металлов.

• Использование газообразного азота высокой чистоты под высоким давлением ( чистота ≥ 99,999%, давление 16–22 бар ) оставляет разрез с гладкой серебристо-белой поверхностью. В результате нет необходимости во вторичном химическом травлении в качестве этапа подготовки к высокоточному роботизированному аргоновому станку. процесс дуговой сварки .
• Выбор газа для лазерной резки очень важен. Незначительная утечка в системе подачи газа, вносящая всего лишь 0,05% примесей из воздуха, сократит срок службы секций из нержавеющей стали, определенный в ходе испытания на устойчивость к солевому туману, с 240 часов до <48 часов.

Характеристики расширения газа высокого давления внутри сопла и выбор двухслойных коаксиальных сопел

• Газ под высоким давлением внутри сопла совершает адиабатическое расширение, вызывая образование сверхзвукового потока ядра . Кроме того, концепция двухслойного коаксиального сопла хорошо сохраняет фокусировку формы луча воздушного потока и предотвращает потерю давления, вызванную расхождением воздушного потока.
• Когда диаметр отверстия сопла (1,5–2,0 мм) точно соответствует давлению воздуха (16–22 бар), возникающего сверхзвукового динамического давления достаточно, чтобы разрушить поверхностное натяжение расплавленного металла , и в результате можно полностью устранить шлаки и заусенцы на нижней кромке разрезов нержавеющей стали.

В соответствии с АСТМ А380/А380М-17 Стандартная практика очистки, удаления окалины и пассивации деталей из нержавеющей стали определяет требования к пассивации поверхностей из нержавеющей стали после резки.

В соответствии с АСТМ Б117 , Стандартная практика эксплуатации аппарата для распыления соли (тумана) определяет параметры испытаний на коррозионную стойкость поверхностей разрезов из нержавеющей стали.

Рисунок 3: Лазерная режущая головка работает с металлическим листом.

Каковы пределы качества кромки и точки безубыточности лазерной резки сжатым воздухом?

В рамках индивидуальных рабочих процессов лазерной резки использование сжатого воздуха сокращает почасовые расходы на газ на 75 % для мягкой стали толщиной менее 3 мм и неэкспонированных кронштейнов. Однако воздух в цехах должен строго соответствовать стандарту ISO 8573-1:2010 по фильтрации класса 1-2-1 с точкой росы ≤ -40°C. Недостаточное слипание масла позволяет аэрозольным углеводородам загрязнять оптику при давлении ниже 15 бар, вызывая термическое линзирование и разрушение линз в течение 100 часов работы.

Требования к очистке воздушного компрессора для чистых помещений и анализ скрытых затрат

1. Воздушный компрессор цеха должен быть оборудован рефрижераторным осушителем и многоступенчатым микропористым маслоочистительным фильтром с точкой росы под давлением ≤ -40°C и содержанием остаточного масла ≤ 0,01 мг/м³ . В противном случае капли масла и воды под высоким давлением прилипнут к защитной линзе под давлением 15 бар, вызывая эффект термолинзы.
2. При индивидуальной лазерной резке, хотя резка сжатым воздухом углеродистой стали толщиной 2 мм может увеличить скорость линии при наличии следов кислорода, на поверхности резки будет оставаться светло-желтая оксидная окалина.

Учет ТШО и определение применимых границ

Резка сжатым воздухом может сэкономить около 75% затрат на газ , однако капли масла/воды под высоким давлением легко загрязняют оптические линзы, что приводит к термическому линзированию и даже поломке линзы. Таким образом, износ линз и частота замены должны быть учтены в общей стоимости владения (TCO).

Принимая во внимание стоимость ручного удаления шлака и экономию газа, калибровка модели TCO для резки сжатым воздухом применима только к обычным компонентам из низкоуглеродистой стали толщиной менее 3 мм, и должна быть настроена система очистки с точкой росы под давлением ≤ -40 °C .

В соответствии с ИСО 8573-1:2010 , Сжатый воздух. Часть 1. Загрязняющие вещества и классы чистоты определяют требования к фильтрации твердых частиц, воды и масла в системах сжатого воздуха.

Рисунок 4. Лазерная резка металлического листа яркими искрами.

Как оксиды и ЗТВ при лазерной резке вызывают расслоение покрытия и дефекты сварного шва?

Лазерная резка мягкой стали с кислородным сопровождением создает рыхлую окалину оксида железа размером от 0,02 до 0,1 мм рядом с закаленной мартенситной кромкой толщиной от 0,15 до 0,30 мм . Термическое несоответствие во время отверждения порошка при 200°C приводит к разрушению этой окалины, что приводит к нарушению адгезии по поперечной штриховке ASTM D3359 ниже класса 2B. Кроме того, быстрая закалка кромок во время лазерной резки углеродистой стали приводит к удержанию влаги, что увеличивает пористость сварного шва MIG на 40%.

Анализ упрочненного слоя и дефектов сварки на кромке резки углеродистой стали методом кислородной резки

• Кислородная резка углеродистой стали приводит к образованию на режущей кромке закаленного слоя (мартенситной структуры) толщиной 0,15–0,30 мм, что приводит к увеличению на 40 % вероятности образования пористости сварного шва и замедленного холодного растрескивания, поскольку сварочный слой требует ручной шлифовки и удаления угловой шлифовальной машиной.
• Основываясь на практическом опыте JS Precision в проекте лазерной резки углеродистой стали в 2025 году, перевод пластины Q235B толщиной 3 мм с кислорода на азот с давлением 16 бар снизил процент дефектов отслаивания покрытия с 15% до 0,5% , подтверждая решающее влияние выбора газа на последующую сборку при лазерной резке углеродистой стали.

Скрытые дефекты при последующей сборке и выбор общей стоимости

• Резка нержавеющей стали под высоким давлением азота обеспечивает чистую поверхность реза без шлака и не повреждает первоначальный пассивирующий слой. В результате сварку можно выполнять непосредственно с помощью автоматического аппарата без необходимости травления и пассивации, что приводит к уменьшению пористости сварных швов и более прочной структуре , тем самым значительно снижая темпы последующих доработок.
• Исследование показало путем сравнения вышедших из строя изделий, что кислородная резка углеродистой стали создает оксидный слой, который приводит к нарушению адгезии электропокрытия и снижению прочности структурного клеевого соединения . Инженер должен принять оптимальное решение между потреблением газа и будущими расходами на доработку/утилизацию.

Как рассчитать расход газа для лазерной резки и стоимость за метр?

Оценка затрат на вспомогательный газ в рамках услуги лазерной резки на заказ требует моделирования динамики расширения сопла в зависимости от линейной скорости подачи. При лазерной резке нержавеющей стали на листе толщиной 6 мм линия азота с давлением 18 бар через сопло 2,0 мм выбрасывает от 45 до 55 Нм³/ч, что составляет от 35% до 45% эксплуатационных расходов. Криогенные резервуары и унифицированное размещение сокращают затраты на расходные материалы на 26%.

Механика жидкости и модели экономических измерений

• Модель расчета потока сжатого газа через суженное сопло ясно демонстрирует мультипликативный эффект между давлением газа (P) и площадью поперечного сечения сопла (A), поскольку они оба влияют на скорость потребления газа. Вместе они образуют основу с инженерными и финансовыми аспектами для услуг лазерной резки по индивидуальному заказу.
• Для нержавеющей стали толщиной 6 мм и азота 18 бар расход газа составляет около 45–55 Нм³/ч, что составляет примерно 35–45 % эксплуатационных затрат. При подсчете полных затрат обязательно учитывайте энергопотребление и износ линз.

Сравнение комплексных затрат на амортизацию различных систем газоснабжения

• Газовый баллон высокого давления емкостью 40 л (15 МПа) идеально подходит для мелкосерийного прототипирования, однако необходимость частой заправки газа приводит к увеличению времени простоя; и наоборот, криогенный жидкий азот Дьюара емкостью 175 л (2,8 МПа) может подавать непрерывное и стабильное количество газа, этот способ подходит для средних объемов производства, а общие затраты будут амортизированы примерно на 18%.
• Хотя локальное оборудование для производства азота PSA требует повышенных капитальных затрат для постоянной эксплуатации, их обслуживание со временем обходится дешевле. Вместе с внедрением стратегии JS Precision набивки с общей кромкой и пропускной перфорации использование газа может быть сокращено на целых 26%.

Сравнительная таблица комплексной структуры затрат на длину резки 1000 м (углеродистая сталь 6 мм и нержавеющая сталь 6 мм)

Материал и толщина	Вспомогательный газ	Среднее Скорость (м/мин)	Газ на метр (Нм³/м)	Стоимость за метр (долл. США/м)	Постпроцессная выгода
6 мм углеродистая сталь	Кислород (0,6–2,5 бар)	1.2	0,15	1.20	Требуется удаление оксидов
6 мм углеродистая сталь	Азот (18 бар)	0,9	0,45	3,80	Порошковая покраска готова
6 мм нержавеющая сталь	Азот (18 бар)	0,8	0,55	4.50	Зеркальная отделка, прямая сварка

Согласно данным производства JS Precision 2025, расчеты расхода газа и стоимости резки углеродистой стали толщиной 6 мм и нержавеющей стали на расстояние более 1000 метров.

Практический пример JS Precision: как оптимизация газа позволила решить проблему отслаивания покрытия и сужения реза на листовом металле?

Выполнение индивидуальных услуг по лазерной резке на корпуса из листового металла , JS Precision устранила отслаивание краски и брак при установке петель за счет изменения параметров вспомогательного газа . Перевод панелей шасси Q235B толщиной 3 мм с кислорода на азот высокой чистоты с давлением 16 бар устранил окисление рыхлых краев. Для шарнирных кронштейнов из нержавеющей стали 304 толщиной 4 мм азот под давлением 20 бар с отрицательным смещением балки снижает конусность пропила до ≤ 0,02 мм , сокращая количество лома с 18,5% до 0,08%.

Трудности, с которыми сталкиваются клиенты

1. Проблема оболочки из углеродистой стали: резка поставщиком кислородом пластин Q235B толщиной 3 мм по всей длине привела к образованию твердо-хрупкого слоя толщиной 0,15 мм (оксида железа) на грани разреза. После обжига порошка при температуре 200°C слой отслаивается большими клочьями из-за неодинакового расширения при нагревании. Процент отклонения составляет 15% плюс, что означает переделку.
2. Проблема с петлями из нержавеющей стали: основание петли из нержавеющей стали AISI 304 толщиной 4 мм было разрезано азотом низкой чистоты (99,5%) под давлением 12 бар, что привело к образованию тяжелого шлака на поперечном сечении, а скос 0,1 мм с конусностью вызывал блокировку петли во время точной сборки, а общий брак сборки достигал 18,5%.

Прецизионное решение JS

• Совершенствование процесса обработки углеродистой стали. Газовая смесь заменяется с кислородной на волоконный лазер мощностью 12 кВт со струей азота под высоким давлением (16 бар), что приводит к более чистой поверхности резки. В то же время было принято однослойное коаксиальное противоразбрызгивающее сопло диаметром 1,5 мм , позволяющее полностью предотвратить образование окислительного слоя в зоне термического влияния.
• Сброс параметров резки нержавеющей стали. Для нержавеющей стали 304 толщиной 4 мм в качестве источника испаряющегося газа используется централизованный резервуар Дьюара; чистота азота фиксируется на уровне 99,999% (5Н), давление газа увеличивается до 20 бар; Реализован трехуровневый метод прогрессивного импульсного прокалывания , при котором полностью исключены пронзающие всплески.
• Динамическая оптимизация фокуса луча. Положение фокуса смещается в отрицательную сторону на одну треть ниже поверхности пластины (от -1,5 мм до -2,0 мм), нижняя поверхность среза очищается от шлака за счет использования эффекта сверхзвуковой столбчатой ​​струи , а отклонение вертикальности прямого среза уменьшается до ≤ 0,02 мм.

Обзор опыта неудач и извлеченных уроков

Во время пилотного испытания резки углеродистой стали азотом технологическая группа первоначально использовала параметры высокого давления 20 бар для нержавеющей стали. Чрезмерно сильный поток холодного воздуха привел к тому, что тонкий край пластины из углеродистой стали толщиной 3 мм слегка деформировался, что вызвало срабатывание двух сигналов тревоги о столкновении сопел .

Окончательный результат

• Сертификация качества: JS Точность Служба лазерной резки компании по индивидуальному заказу смогла получить для своих деталей класс поперечной резки ASTM D3359 5B. На краях не было обнаружено признаков отслаивания или вздутий даже после испытаний в условиях, моделирующих нормальные условия солевого тумана, в течение 1000 часов . Шероховатость шарнирного среза достигла высокого качества Ra 1,2 мкм, серебристо-белого уровня .
• Преимущества массового производства: при такой минимальной конусности пропила < 0,02 мм доля брака при сборке снизилась с прежних 18,5% до 0,08%, а цикл поставки одной партии сократился на 3 рабочих дня , что помогает клиентам избежать значительных затрат, связанных с доработкой и простоями.

Нужна помощь в решении проблем с отслаиванием покрытия или сбоями сборки вырезанных деталей? Свяжитесь с командой инженеров JS Precision прямо сейчас, чтобы получить такое же решение по оптимизации газа, гарантирующее, что ваши детали пройдут испытания в солевом тумане и прецизионную сборку с первой попытки!

Часто задаваемые вопросы

В1: Почему азот под высоким давлением не может полностью заменить кислород при резке углеродистой стали толщиной более 10 мм?

Для углеродистой стали толщиной более 10 мм для удаления шлака требуется азот при мощности более 20 кВт и давлении 20 бар, что приводит к расходу газа, превышающему 90 Нм³/ч, и увеличению затрат на 300%. Кислород низкого давления, использующий экзотермическую реакцию, может стабильно удалять шлак всего при давлении 2–4 бар, что ускоряет процесс и делает его предпочтительным выбором для толстых листов.

Вопрос 2: Как инженеры могут быстро проверить, сохранили ли кромки нержавеющей стали, обработанные лазером, пассивирующий слой?

Серебристо-белый в поперечном сечении газ азота высокой чистоты, находящийся под высоким давлением, без каких-либо изменений цвета (пожелтение/потемнение). Небольшой желтый оттенок означает, что чистота газа ниже 99,99% или газ был смешан с воздухом. Альтернативно можно провести небольшой тест, нанеся на поверхность каплю раствора сульфата меди. Медь выпадет в осадок и через 5 секунд станет красной в зоне повреждения пассивационной пленки, что быстро проявится.

В3: Почему перед нанесением электропокрытия настоятельно рекомендуется выполнять азотную резку тонких деталей из мягкой стали?

Кислородная резка приводит к образованию твердого, хрупкого слоя оксида железа, который совершенно непригоден для процессов фосфатирования и электрофореза. Резка азота под высоким давлением позволяет получить поверхность чистого железа, которая способна вступать в реакцию с раствором в ванне, образуя очень плотный защитный слой, предотвращающий образование пузырей и отслаивание краев при использовании материала на открытом воздухе.

Вопрос 4: Какова основная причина частого выхода из строя защитного окна лазерной головки во время резки сжатым воздухом?

Первопричина – неполная очистка влаги и масляного тумана в приточном воздухе. Микрокапли масла в сжатом воздухе под давлением 16 бар прилипают к линзе, быстро поглощая тепло и обугливаясь под воздействием лазерного излучения, вызывая термический стресс, который приводит к растрескиванию линзы. Для устранения этой потенциальной опасности необходимо установить адсорбционный осушитель с точкой росы ≤-40°C.

Вопрос 5: Можно ли устранить окалину на днищах из нержавеющей стали, вырезанных лазером, просто увеличив давление вспомогательного газа?

Более высокое давление газа не только бесполезно, но и может вызвать образование заусенцев расплавленного шлака из-за вынужденного образования ударных волн и вихрей при давлении, превышающем 24 бар. Эффективным способом избежать этой проблемы является понижение фокуса до нижней трети стального листа и установка диаметра сопла для сверхзвукового потока на уровне 1,5–2,0 мм.

Вопрос 6. Как выбор вспомогательного газа влияет на допуск на диаметр отверстий в массивах перфораций из плотного листового металла?

В качестве флюса для плавки кислород в основном расходуется в плотных микроперфорациях. Химическая энергия, генерируемая перфорацией, может привести к плавлению стенок соседних пор из-за перегрева, что приведет к деформации, превышающей спецификации. Тем не менее, при использовании азота под высоким давлением, который предназначен только для удаления шлака и охлаждения, предотвращается локальный нагрев, поэтому форма пор определяется четко, а допуски остаются в пределах ±0,05 мм.

Вопрос 7: Как JS Precision обеспечивает стабильное качество режущей кромки и чистоту газа при производстве прецизионной лазерной резки?

JS Precision оснащен централизованным резервуаром для хранения жидкого азота, а чистота выбрасываемого газа контролируется и фиксируется на уровне более 99,999% в режиме онлайн. Станок оснащен автоматической калибровкой фокусировки и определением высоты, а производство контролируется в соответствии с системой ISO 9001:2015, чтобы обеспечить стабильное качество поверхности и допуски для поставок первых деталей и серийного производства.

Вопрос 8: Какие технические параметры необходимы для получения точного ценового предложения по лазерной резке от JS Precision?

Клиентам нужно только предоставить 2D/3D чертежи (DXF, DWG и т. д.) с указанием марки материала, точности допуска, допустимости оксидного слоя и последующих процессов. Инженер выполнит оценку в течение 2 часов и вернет подробное предложение, включая рекомендации по выбору газа и расчеты количества.

Краткое содержание

Выбор вспомогательных газов для лазерной резки углеродистой и нержавеющей стали — это систематический технологический процесс, влияющий на металлографическую структуру реза, поле течения шлакоудаления, выход продукции последующих процессов и общую стоимость жизненного цикла . Плавка с использованием кислорода обеспечивает высокую скорость плавления углеродистой стали средней и толстой толщины; Азот сверхвысокого давления и высокой чистоты является краеугольным камнем серебристо-белой зеркальной поверхности и сварки нержавеющей стали без шлифовки; а соответствующий требованиям сжатый воздух является практическим инструментом для снижения затрат на изготовление средних и тонких листов. Только отступив от окончательной спецификации сборки и определив конфигурацию газа, можно устранить потенциальные риски отслаивания кромок и накопления шлака в источнике.

Устраните дефекты резки и повысьте точность сборки компонентов. Отправьте свои инженерные чертежи немедленно обратитесь в службу технической поддержки JS Precision. Старшие инженеры по лазерной обработке проведут оценку ваших чертежей с помощью DFM (Проектирование для производства) в течение 2 часов и предоставят индивидуальное производственное решение для лазерной обработки, которое обеспечит наилучшее качество резки и экономическую эффективность.