정밀 금속 스탬핑 부품의 구멍 직경 및 가장자리 거리

정밀 금속 스탬핑 구멍 직경 및 가장자리 거리 설계는 스탬핑 부품의 물리적 강도, 전단 품질 및 다이 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반 엔지니어링 벤치마크 요구 사항: 저탄소강의 최소 드릴링 직경은 1.0T~1.2T(T는 재료 두께를 나타냄)인 반면 스테인리스강 및 고장력 합금의 경우 1.5T~2.0T입니다. 드릴과 스탬핑된 부품의 외부 가장자리 사이의 최소 가장자리 거리는 인장 찢어짐, 가장자리를 따라 측면 돌출부 형성 및 펀치의 조기 피로 파괴를 방지하기 위해 2.0T 이상(굽힘 변형 영역에서 2.5T + R 이상)을 유지하는 것입니다.

정밀 금속 스탬핑 설계 매트릭스

재료 합금	항복/인장(MPa)	최소 구멍 직경 디	구멍에서 가장자리까지	홀투벤드(Hole-to-Bend)	다이 클리어런스(%T)
SPCC / 1018 저탄소강	240 / 370–440	1.0×티	1.5×T	2.0 × T + R	8% – 10% T
SUS304 / 316 스테인레스 스틸	205–290 / 520–750	1.5×티 – 2.0×티	2.0×티 – 2.5×티	2.5 × T + R	10% – 14% T
AL 6061-T6 / 5052-H32 알루미늄	195–275 / 230–310	1.2×T	1.8×T	2.0 × T + R	6% – 8% 티
C2680 / C5191 황동/인청동	150–450 / 350–590	1.0×티	1.5×T	2.0 × T + R	6% – 9% T
고강도강(SPEN/DP600)	400–600 / 600–800	1.8 × 티 – 2.2 × 티	2.5×T	3.0 × T + R	12% – 16% T

출처: 국제 표준화 기구(ISO) - ISO 9013:2017, 열 절단 - 열 절단 분류; JS Precision 2025~2026 프로젝트 데이터베이스(1,200개 이상의 유럽 프로젝트).

주요 시사점

• 최소 조리개는 재료 경도의 영향을 받습니다. 연질 금속 조리개 상한은 1.0T이지만 고장력 스테인리스강 및 합금의 경우 전단 응력에 대응하려면 최소 1.5T~2.0T가 필요합니다.
• 가장자리 안전 거리 표준은 2.0T입니다. 가장자리 거리가 1.5T 미만이면 재료의 소성 흐름으로 인해 측벽이 부풀어 오르고 변형이 발생하고 버가 발생합니다.
• 굽힘 영역을 방지하기 위한 규칙: 필요한 최소 간격은 구멍이 가장자리에 형성되기 시작하는 접선점에서 측정됩니다. 구멍이 둥글게 늘어나는 것을 방지 하려면 거리 L이 ≥2.5T + R이 되어야 합니다.
• 마이크로 홀 절차 설정: D < 1.0T 인 경우 계단형 카바이드 펀치, DLC 코팅 및 고정밀 가이드 포스트 스트리퍼 플레이트는 동적 방향과 안전을 위해 필수적입니다.

구멍 직경 금속 스탬핑이 재료 두께에 따라 제한되는 이유는 무엇입니까?

펀칭 시 펀치는 극도로 높은 축방향 압축 응력을 경험합니다. 때 구멍 직경 금속 스탬핑 재료 두께(D < 1.0T)보다 작으면 단위 면적당 반력이 공구강의 항복 한계를 초과하여 펀치 좌굴 파손 및 전단 표면 찢어짐이 발생합니다.

펀치력 메커니즘과 오일러 바 좌굴 모델

오일러 좌굴 이론은 펀치 좌굴 하중이 펀치 직경의 4승에 결정적으로 의존한다는 것을 시사합니다. 펀치 직경이 1.0T 미만인 경우 길이 대 직경 비율이 너무 커서 측면 마찰과 펀칭 힘의 결합 효과 로 인해 쉽게 불안정해질 수 있습니다.

• 0.8mm SUS304 스테인레스 스틸: 12% 펀칭 간격으로 펀칭력의 18% 측면 마찰력이 가능하여 전단 밴드 붕괴가 발생하고 버 높이가 10% T 이상 발생합니다 .
• 2.0mm SPCC 저탄소 시트: 블랭킹 간격이 5%일 때 단면 높이의 45%~55% 의 밝은 밴드를 얻을 수 있으며 버 높이는 0.03mm 이하로 유지됩니다.

수행원 ISO 9013:2017 , 1급 블랭킹의 블랭킹 부분에 밝은 띠의 비율은 40% 이상 이어야 하며 최대 허용 버 높이는 0.05mm를 초과해서는 안 됩니다.

JS Precision은 유한 요소 분석을 사용하여 금형 설계 전 스탬핑 응력 분포를 시뮬레이션하고 FEA 결과를 기반으로 최소 구멍 직경 설계 및 블랭킹 간격을 최적화하여 금형 사이클 초기부터 금형 고정 작업을 줄이고 맞춤형 금속 스탬핑 서비스의 안정성을 높입니다 .

블랭킹 구간 품질 및 매개변수 제어

블랭킹 단면은 밝은 띠, 파손 영역, 표면 거칠기 영역 또는 버의 세 가지 주요 영역 으로 나눌 수 있습니다. 이러한 영역이 존재하는 정도는 스탬핑 정밀도에 영향을 미칩니다.

1. 밝은 띠의 비율: 이상적으로는 단면 높이의 40%~55%를 차지합니다. 이는 펀치가 재료를 관통할 때 플라스틱이 절단되어 발생합니다.
2. 파괴 영역 비율: 구멍 펀칭 간격이 너무 넓으면 파괴 비율이 대다수( 60% 이상 )가 되고 재료의 표면 무결성이 저하됩니다.
3. 버 제어: 버 높이가 10% T를 초과하는 경우 스크래핑 스테이션을 도입하거나 금형 간격을 변경해야 합니다.

그림 1: 구멍이 있는 스탬프 금속 부품 배치.

변형을 방지하기 위한 안전한 가장자리 거리 스탬핑 규칙은 무엇입니까?

금고 가장자리 거리 스탬핑 구멍에서 부품 외부 가장자리까지의 크기는 일반적으로 2.0T이며 극단적인 최적화에서는 측면 압출력이 모재의 소성 변형 영역을 뚫고 가장자리가 부풀어 오르거나 찢어지는 것을 방지하기 위해 1.5T 이상이어야 합니다.

펀칭 시 측면 추력 및 모서리 변형 메커니즘

재료 폭이 매우 좁고 가장자리 거리가 너무 짧은 경우 금형 폐쇄 압력이 측면 추력으로 변환되어 가장자리에서 지지되지 않는 금속이 밀려 떨어져 0.08mm 이상의 직진도 편차가 발생합니다.

• 가장자리 유형 차이: 절단된 가장자리의 가장자리 거리는 ≥2.0T여야 하는 반면, 레이저 절단의 가장자리 거리는 1.5T로 완화될 수 있습니다. 그런 다음 구부러진 가장자리는 ≥2.5T + R 이어야 합니다.
• 다양한 변형률: 가장자리 거리가 1.0T인 부품의 가장자리 돌출은 최대 0.12mm에 도달할 수 있는 반면, 가장자리 거리가 2.0T인 부품의 경우 값은 0.03mm 미만으로 떨어집니다 .

SME 도구 및 제조 엔지니어 핸드북 펀칭재 두께의 경우 횡변위비는 0.05mm/T로 하여야 한다고 명시하고 있습니다. 해당 값을 초과하면 추가적인 트리밍 작업이 필요합니다.

JS Precision은 연속 다이 스테이지 설계에 사전 피어싱 및 사후 트리밍 작업을 도입하여 정확하고 정밀한 금속 스탬핑 부품이 1.2T~1.5T의 좁은 가장자리 마진 아래에서 ±0.015mm의 외부 윤곽 정확도를 갖도록 보장합니다.

다양한 여백 하의 가장자리 품질 비교표

가장자리 거리	벌지 높이(mm)	진직도 편차(mm)	전단 표면 품질
< 1.0T	0.12~0.18	0.10~0.15	심한 찢어짐, 버 > 15% T
1.5T	0.06~0.10	0.05~0.08	중간 정도의 돌출, 버 8%~12% T
2.0T	0.02~0.04	0.02~0.03	깨끗한 전단, 버 < 5% T
> 2.5T	< 0.02	< 0.02	우수, 버 < 3% T

출처: 제조 엔지니어 협회(SME) - 도구 및 제조 엔지니어 핸드북, 9판, 2015; JS Precision 2025 생산 데이터 검증(8,400개 이상의 부품).

그림 2: 가장자리 거리 규칙을 위한 스탬핑 금형 툴링.

정밀 금속 스탬핑에서 구멍 간 거리를 계산하는 방법은 무엇입니까?

정밀 금속 스탬핑에서는 누적 블랭킹 응력으로 인한 결정립계 찢어짐 및 국부적 뒤틀림을 방지하기 위해 두 구멍 사이의 최소 웹 두께를 2.0T~3.0T 이상으로 유지해야 합니다.

천공 펀칭의 응력 간섭 메커니즘

인접한 구멍의 벽 두께가 2.0T 미만인 경우 동시에 천공되는 두 구멍은 서로 겹치는 응력장을 생성합니다. 결과적으로 재료 브릿지(웹)는 먼저 결정립계에서 찢어집니다.

• 방열 메쉬 커버 사례 연구: 구멍 간격이 1.5T일 때 재료 브릿지 파손률이 18%에 달합니다 . 홀간 거리를 2.5T로 늘리면 1% 미만 으로 감소합니다.
• 단계별 펀칭 공정: 먼저 홀수 구멍을 펀치한 다음 짝수 구멍을 펀치하여 순간 펀칭 힘의 40%를 분산시킵니다.

프로그레시브 다이 레이아웃 및 단계 크기 최적화

피치와 웹 폭 의 일치는 정밀 금속 스탬핑의 조밀한 다공성 부품에 매우 중요합니다.

• 단일 프로젝트 스탬핑: 모든 구멍을 한 번에 펀칭하는 것은 구멍 사이의 간격이 3.0배 두께인 경우 적용할 수 있습니다.
• 연속 프로그레시브 다이: 펀칭 레이아웃은 2.5배 두께의 스텝 피치 와 2배 두께의 재료 브리지 폭으로 점진적으로 수행됩니다.
• 질소 스프링 스트리퍼: 중 고주파 스탬핑 , 스트립에 필요한 조임력은 1.5~2.0MPa에 불과하므로 완제품의 평탄도는 100mm당 0.05mm 이내로 유지됩니다.

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구멍에서 굽힘까지의 거리는 정밀 금속 스탬핑 부품에 어떤 영향을 미칩니까?

구멍 가장자리에서 굽힘 접선점까지의 최소 거리는 L ≥ 2.5T + R(R은 내부 굽힘 반경)을 충족 해야 성형 중 중성층 외부의 인장 신장으로 인한 구멍의 타원형 변형을 방지할 수 있습니다. 정밀 금속 스탬핑 부품 .

굽힘 변형 영역과 구멍 위치 사이의 간섭 메커니즘

판금을 구부리면 안쪽 면은 압축되고 바깥쪽 면은 늘어납니다 . 펀칭이 소성 변형 단계에 진입하는 동안 원형 구멍이 늘어나 모양이 틀어지고 구멍 직경이 공차를 0.05~0.15mm 초과 하여 연결 접합 강도가 감소합니다.

• 진원도 측정: L = 1.5T + R에서 구멍 모양의 왜곡은 0.12mm가 될 수 있습니다. 그래도 L = 2.5T + R에서는 0.02mm 미만입니다.
• 체결력에 대한 영향: 타원율이 0.08mm를 초과하면 볼트 연결부의 조임력이 20%~30% 감소합니다.

세 가지 주요 DFM 솔루션

정밀 스탬핑 프로젝트에 대한 JS Precision의 다년간의 실무 경험을 바탕으로 다음 세 가지 솔루션은 굽힘 중 구멍 근처 변형 문제를 효과적으로 제거 할 수 있습니다.

• 프레스 릴리프 노치: 인장 응력 전파를 방지하기 위해 굽힘 중에 변형 영역 외부에 너비 ≥ 1.0T 의 직사각형 홈이 만들어집니다.
• 인몰드 경사 웨지 피어싱: 굽힘 및 성형은 캠 액션 피어싱으로 마무리된 후 0.01mm 이하의 진원도 로 성형된 표면에 구멍을 펀칭합니다.
• 역보정 알고리즘: 굽힘 신장 중에 보정은 알고리즘을 통해 CAD 단계에서 미리 계산됩니다. 그런 다음 스탬프 위치는 성형 후 구멍 위치 변경을 보완하기 위해 성형 반대 방향으로 0.05–0.10mm 오프셋됩니다. 이 역보상 방법은 홀 근처 설계에 허용되는 절차입니다. 스탬핑 DFM 설계 가이드 .

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그림 3: 다양한 정밀 금속 스탬핑 부품 ​​및 브래킷.

고장력 합금에서 정밀 스탬핑 공차를 어떻게 유지할 수 있습니까?

SUS304, SUS316 및 고강도 냉간 압연강과 같은 가공 경화 합금을 블랭킹할 때 구멍 직경 기준을 1.5T–2.0T로 완화하거나 DLC 코팅이 된 계단식 초경 펀치를 사용하여 기존의 구멍 직경을 돌파해야 합니다. 정밀 스탬핑 공차 제한.

냉간가공경화 및 펀치마모 메커니즘

오스테나이트계 스테인리스강은 재료를 펀칭하거나 절단하는 동안 상당한 가공 경화 효과를 나타냅니다. 펀치 표면은 접착 마모(Galling)로 인해 구멍 직경 금속 스탬핑의 치수 안정성이 감소합니다.

1. SD11 공구강: 경도가 58~62HRC 이며, SUS304 펀칭 시 단일 샤프닝 수명은 약 30,000개 펀칭 부품입니다.
2. 초미세 텅스텐 카바이드 펀치: 펀치는 경도 수준 HRA 89-92 , 저항 강도 4,500MPa, 내구성 수명 150,000주기를 갖습니다.
3. 코팅 비교: TiCN 코팅은 마찰계수 0.15, AlTiN 코팅은 0.12, DLC 코팅은 마찰계수 0.08 미만으로 공구 수명을 최대 300%~500% 연장시킵니다.

VDI 2906 단면의 밝은 부분에 대한 간격의 비율을 측정해야 하는 초경 정밀 스탬핑의 경우 밝은 부분의 비율이 50% 이상이어야 합니다.

JS Precision은 고장력 합금 가공 중 미세 윤활(MQL) 및 쉐이빙 공정을 사용하여 의료 및 항공우주 분야의 정밀 스탬핑 공차를 충족하는 전단 표면 거칠기 Ra 0.4μm를 얻습니다.

다이펀치 소재 및 코팅 특성 비교표

펀치재질 / 코팅	경도(HRC/HRA)	굴곡강도(MPa)	마찰계수	서비스 수명(스트로크)
SKD11(무코팅)	HRC 58–62	2,500	0.25~0.30	30,000~50,000
DC53(비코팅)	HRC 60–63	3,000	0.22~0.28	50,000~80,000
텅스텐 카바이드(WC)	HRA 89-92	4,500	0.15~0.20	150,000~250,000
WC + TiCN 코팅	HRA 89-92	4,500	0.12~0.15	300,000~400,000
WC + DLC 코팅	HRA 89-92	4,500	0.08~0.10	500,000~600,000

출처: VDI(Verein Deutscher Ingenieure) — VDI 3345:2020, 정밀 전단 — 기본, 도구, 프로세스; JS Precision 2025 툴링 테스트 보고서.

고장력 합금 스탬핑에서 병목 현상이 발생합니까? 다양한 코팅이 실제 응용 분야에서 다이 수명을 어떻게 향상시키는지 이해하려면 코팅 펀치 사례 연구 라이브러리를 확인하세요.

그림 4: 고용량 정밀 스탬프 부품 및 도구.

대용량 금속 스탬핑 서비스는 얇은 펀치를 위한 툴링을 어떻게 최적화합니까?

연속적으로 대량 금속 스탬핑 서비스 , 슬림한 펀치 수명을 보장하는 핵심은 고속 스탬핑 시 측면 고주파 진동을 제거하기 위해 완전히 가이드되는 스트리퍼 부싱과 다단계 펀치 설계를 채택하는 데 있습니다.

가는 펀치의 피로 파괴 모드

연간 수백만 개의 부품을 생산하는 연속 스탬핑 작업 환경에서 가는 펀치는 분당 약 200~600스트로크의 교번 응력을 받게 됩니다. 이로 인해 발생하는 주요 고장 유형은 열 피로와 공진입니다.

• 완전 가이드 스트리퍼 부싱은 펀치 캔틸레버 길이를 약 70% 줄이고 임계 좌굴 하중을 3배 이상 높입니다.
• 다단식 스텝 펀치: 펀치는 가이드 부분, 전환 부분, 점진적으로 하중을 전달하는 전단 부분으로 구성됩니다.
• 가이드 포스트 및 가이드 슬리브 맞춤: 0.002~0.003mm 레벨 맞춤 공차와 하사점 압력 센서 모니터링을 통해 유지보수 중단 시간을 최소화하면서 대량의 금속 스탬핑 서비스를 제공할 수 있습니다.

대량 생산을 위한 엔지니어링 구현

JS 정밀에서 자동차 커넥터 프로젝트의 현장 경험에 따르면, 매년 500만 개를 처리할 수 있는 진보적인 다이에는 분당 400회 작업, 500,000회 작업의 단일 샤프닝 수명, 200,000회 간격으로 수행되는 다이 유지 관리 등의 조합이 필요합니다. 정밀 금속 스탬핑 부품 ​​설계의 구멍과 모서리 개선을 통해 펀치 파손을 2.3%에서 0.1% 미만으로 줄이는 것이 가능해졌습니다.

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사례 연구: JS Precision이 의료 부품의 미세 피어싱 및 가장자리 왜곡을 어떻게 해결했습니까?

0.20mm 두께의 316L 스테인리스 스틸 마이크로 펌프 다이어프램의 경우 JS Precision은 배압 배출 및 미세 펀치 가이드를 최적화하여 0.25mm 가장자리 거리로 직경 0.18mm 구멍(D = 0.9T)의 마이크로 피어싱을 달성하고 부품 평탄도를 0.02mm 이내로 유지합니다.

고객이 겪는 어려움

한 의료 장비 회사는 316L 스테인리스강(두께 0.20mm)으로 제작된 매우 정확한 유체 제어 밸브 디스크를 개발하는 임무를 맡았습니다. 이 설계에는 밀접하게 위치한 16개의 미세 구멍(직경 0.18mm, 가장자리 0.25mm)이 필요했으며 이 구멍은 공작물을 관통해야 했습니다. 이전에 동일한 공급업체가 이러한 유형의 밸브 디스크를 제공한 결과 자사 제품의 45%가 불량품이었고 펀치가 8,000사이클 이내에 파손되었으며 펀치된 가장자리가 손상되었습니다. 0.04mm의 뒤틀림 변형이 발생하여 유체 어셈블리 밀봉 불량의 원인이 됨

JS정밀솔루션

• 펀치 설계 및 재료 업그레이드: 0.4 미크론의 초미립자 크기 의 고강도 텅스텐 카바이드를 사용하여 3단계에 걸쳐 다단계 계단식 펀치를 제작했으며 포인트는 물리 기상 증착 기술을 통해 tiAlCrN으로 코팅되었습니다.
• 클리어런스 및 가이드 최적화: 양면 절단 클리어런스는 6.5% T(0.013mm)로 설정되었으며 제로 클리어런스 볼 가이드 필러 와 개별 스트리퍼 가이드 슬리브가 사용되었습니다.
• 역배압 및 스크랩 제어: 하단 다이에 1.5MPa 공압식 미세압력 플로팅 블록을 포함하여 반발 변형을 억제하는 데 도움이 되며, 펀치 끝 부분에 마이크로 진공 스크랩 흡입 장치가 제공되어 칩의 점프를 방지합니다.

JS정밀은 15년간의 전문성을 바탕으로 맞춤형 금속 스탬핑 서비스 는 이 마이크로 홀 스탬핑 공정의 연삭 수명을 일반적인 산업 관행인 8,000사이클에서 최대 250,000사이클로 성공적으로 늘렸습니다.

실패에서 얻은 교훈

초기 시험 성형 공정에서 기존 스탬핑 오일의 점성이 높아 칩이 막히고 펀치에 작은 균열이 발생했습니다. 엔지니어들은 고휘발성 미세 윤활(MQL) 시스템 으로 전환하여 칩 막힘 문제를 완전히 제거했습니다.

최종 결과

1. 다이 수명: 각 샤프닝 사이에 250,000번의 스트로크.
2. 미세 구멍 정밀도: 진원도는 일정한 ±0.005mm 편차로 구멍 직경 공차와 함께 제어됩니다.
3. 평탄도 규정: 품목의 최종 평탄도는 최대 0.015mm 편차로 유지됩니다.
4. 성공률: 대규모 생산 수율은 99.4%입니다.

출처: Deutsches Institut für Normung(DIN) — DIN 9870:2019, 스탬핑 도구 — 공차 및 수명 평가; JS Precision 내부 테스트 보고서 TR-2025-MED04.

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자주 묻는 질문

Q1: 정밀 금속 스탬핑의 구멍 직경이 재료 두께보다 작을 수 있습니까?

예. 0.1~0.5mm 두께의 스테인리스 스틸 또는 구리 시트를 사용하는 JS Precision은 초미립자 경합금 계단식 펀치와 완전 가이드 스트리퍼 슬리브를 사용합니다. 이를 통해 재료 두께의 0.8배에 해당하는 구멍 직경 으로 미세한 구멍을 뚫을 수 있으며 공차는 ±0.008mm로 제어됩니다.

Q2: 스탬핑 가장자리 거리가 1.5T 미만이면 어떻게 됩니까?

펀칭 엣지 거리가 1.5T보다 짧을 경우, 펀칭으로 인한 측면 추력으로 인해 모재의 지지력 부족으로 외부 엣지가 넓어져 윤곽선에 돌출이 발생하고 직진도 편차가 0.08mm를 초과하게 됩니다. 따라서 2차 절단이나 사전 트리밍을 금형에 통합해야 합니다.

Q3: 가장자리 거리에 있어서 스탬프 구멍과 레이저 절단 구멍의 차이점은 무엇입니까?

레이저 절단은 뛰어난 유연성을 제공하는 비금형 열 재료 가공 기술입니다. 최대 직경 0.5T의 크기와 가장자리 거리를 1.0T로 단축한 레이저 컷 구멍을 만드는 것이 가능합니다. 하지만 단점은 테이퍼 문제와 HAZ(Heat Affected Zone)입니다. 대량 생산의 경우 스탬핑 방식은 레이저 절단에 비해 단가와 사이클 타임이 저렴합니다.

Q4: 굽힘선 근처의 구멍이 타원형으로 변형되는 이유는 무엇입니까?

굽힘 영역을 둘러싼 재료는 단축 인장 변형을 겪습니다. 구멍 가장자리로부터의 거리가 2.0T + R보다 작으면 구멍 주변의 인장력이 찢어져 진원도 가 떨어집니다. 이러한 변형은 압력 완화를 생성하거나 다이 내 펀칭을 통해 방지할 수 있습니다.

질문 5: 공구 설계자는 간격이 촘촘한 구멍 사이의 균열을 어떻게 방지할 수 있습니까?

인접한 구멍의 벽 두께가 2.0mm 미만인 경우, 구멍은 점진적인 펀칭 설계에 의해 교대로 계단식으로 펀칭됩니다. 재료는 구멍 벽에서 재료를 분리하는 데 도움이 되는 질소 스프링 스트리퍼 플레이트를 통해 고압을 받게 됩니다. 이 방법은 펀칭 중에 재료의 응력 중첩과 균열을 방지합니다.

Q6: 스탬핑된 구멍 직경에 대해 어느 정도의 정밀 공차를 달성할 수 있습니까?

일반적으로 프로그레시브 다이 홀 펀치 홀 직경 공차는 ±0.02mm ~ ±0.05mm입니다. 스트리핑/스크래핑 스테이션 또는 파인 블랭킹 공정의 경우 JS Precision은 홀 직경 공차와 홀 위치를 ±0.005mm ~ ±0.010mm 이내로 안정적으로 유지할 수 있습니다.

Q7: 엔지니어는 어떻게 JS Precision으로부터 정확한 DFM 검토 및 견적을 받을 수 있습니까?

고객은 회사 웹사이트를 통해 3D CAD 파일(STEP/IGES) 과 공차를 나타내는 2D 엔지니어링 도면을 보냅니다. JS Precision은 12시간 이내에 DFM 평가를 완료하고 최적화된 펀칭 간격 계획과 계층화된 생산 견적 .

Q8: 대량 금속 스탬핑에서 부품 가격에 가장 큰 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?

주요 비용 동인은 재료 활용률, 다이 스테이션 수, 프레스 시간(SPM), 프레스 사이클 시간 및 펀치 마모입니다. 적절하게 설계된 DFM은 펀치 마모를 방지하고 재연삭에 소요되는 시간을 줄여 전체 생산 비용을 최대 15% ~ 30% 절감하는 데 도움이 됩니다.

요약

펀치 직경과 가장자리 거리 설계는 공차와 공구 수명을 제어하는 ​​데 핵심입니다. 예를 들어, D ≥ 1.0T–1.2T(저탄소강), D ≥ 1.5T–2.0T(고강도 합금강), 구멍 가장자리 거리 ≥ 2.0T, L ≥ 2.5T + R을 준수하면 펀치 파손 및 가장자리 변형 을 제거하고 고수율 대량 생산을 보장할 수 있습니다.

정밀 스탬핑 금속 부품의 구멍 직경 공차를 최적화하는 작업을 하고 있고 좁은 마진의 변형으로 어려움을 겪고 있다면 JS Precision이 훌륭한 선택이 될 수 있습니다. 단지 부품 도면을 보내주세요 , 당사 전문가들이 신속하게 무료 DFM 분석 및 대량생산 견적을 제공해 드립니다.