LSR Spritzgussdienstleistungen: Biokompatible und hitzebeständige kundenspezifische Teilelösungen

Die LSR-Spritzgießtechnik entscheidet direkt darüber, ob Produkte strenge Tests in der Forschung und Entwicklung von dickwandigen Silikonkomponenten im medizinischen und High-End-Industriebereich bestehen können.

Wenn Sie sich darauf konzentrieren, dickwandige Silikonteile herzustellen, die sowohl die Biokompatibilitätsprüfung der USP-Klasse VI bestehen als auch Temperaturen von 200 °C standhalten, müssten Sie drei Hauptprobleme lösen:

Das zertifizierte Silikon wurde geprüft, jedoch liegen die Exsudate nach dem Formgebungsprozess außerhalb der zulässigen Grenzwerte. Die Hitzebeständigkeitsprüfung wurde bestanden, jedoch traten nach der Sterilisation Dimensionsverformungen an der Probe auf. Das herkömmliche Herstellungsverfahren kann nicht beide Leistungsanforderungen gleichzeitig erfüllen.

Die oben genannten Probleme können nicht nur zu Projektverzögerungen und Kostenüberschreitungen führen, sondern sogar das Scheitern der Produkteinführung zur Folge haben.

Zusammenfassung der Kernantwort

Wichtigste Erkenntnisse

• Die Auswahl der richtigen Materialien allein genügt nicht:

Selbst wenn die verwendeten Materialien als biokompatibel zertifiziert sind, kann diese Zertifizierung ungültig werden, wenn die Formgebungsprozesse nicht ordnungsgemäß durchgeführt werden.

• Jeder Aspekt der Form definiert die Qualität:

Merkmale wie eine Kanalkonstruktion ohne tote Winkel und präzise bearbeitete Oberflächen tragen immens zur Langlebigkeit der Hitzebeständigkeit dickwandiger Teile bei.

• Ein datenbasierter Ansatz für stabile Ergebnisse:

Die erfolgreiche Großserienfertigung hochwertiger Mehrkavitätenformen setzt eine exakte thermische Abstimmung der Formen und eine ständige Prozessüberwachung voraus.

• Die Zusammenarbeit mit Experten ist der schnellste Weg zum Ziel:

Für die zeitgerechte Herstellung komplexer Teile, die den Anforderungen der USP-Klasse VI und der Hitzebeständigkeit entsprechen, kann die gemeinsame Abstimmung von Werkstoffen, Formen und Prozessen nicht genug betont werden.

Warum Sie diesem Leitfaden vertrauen sollten? Die Erfahrung von JS Precision im Bereich LSR-Spritzgussdienstleistungen

Mit mehr als 15 Jahren Erfahrung im Präzisionsspritzguss hat sich JS Precision der Bewältigung Ihrer Herausforderungen in der Forschung und Entwicklung von LSR-Spritzgussformen und medizinischen Silikonkomponenten verschrieben.

Wir haben bereits über 300.000 hochpräzise kundenspezifische Teile gefertigt und weltweit über 1.000 Kunden betreut. Dank unserer Lieferpünktlichkeitsquote von 99,2 % vermeiden Sie Projektverzögerungen und gewährleisten einen reibungslosen Projektablauf.

Darüber hinaus sind wir nach den medizinischen Qualitätsmanagementsystemen ISO 9001:2015 und ISO 13485:2016 zertifiziert.

Darüber hinaus entsprechen unsere Konstruktions- und Fertigungsprozesse für Spritzgusswerkzeuge den weltweiten Standards für die Herstellung medizinischer Komponenten und sind vollständig rückverfolgbar. So können Sie sicher sein, dass Compliance-Risiken bei der Massenproduktion medizinischer Komponenten für Sie der Vergangenheit angehören und Sie mit jeder Charge die Zertifizierung bestehen können, ohne sich Gedanken über Compliance-Probleme machen zu müssen.

Wir haben Medizinprodukteherstellern in Europa und Nordamerika geholfen, die Probleme der Biokompatibilität und Hitzebeständigkeit dickwandiger LSR-Dichtungen zu lösen und ihnen dadurch geholfen , die Ausbeute von 65 % auf 98 % zu steigern und die Zykluszeiten der Massenproduktion um 40 % zu verkürzen .

Unsere Fallstudien aus der Praxis unterstützen Sie dabei, Kosten zu sparen, indem sie das Ausprobieren reduzieren und Ihnen helfen, schnell die Rentabilität der Massenproduktion zu erreichen.

In unserer Datenbank finden Sie Schrumpfungsraten von mehr als 50 verschiedenen LSR-Werkstoffen , die ein breites Spektrum an Härten von 20-80 Shore A und Wandstärken von 1-10 mm abdecken.

Alle Prozessparameter werden durch DOE-Experimente bestätigt, wodurch Sie genaue Daten erhalten, um Nacharbeitsverluste aufgrund von Maßabweichungen zu vermeiden und die Produktionskosten zu kontrollieren.

Unser Ingenieurteam steht Ihnen rund um die Uhr für die Durchführung einer Online-DFM-Analyse zur Verfügung und kann Ihre technischen Fragen innerhalb von 15 Minuten beantworten.

Wir begleiten Sie durch alle Phasen – von der Konstruktion einer Spritzgussform bis zur Auslieferung der Serienproduktion. So helfen wir Ihnen, Ihre Qualitätsbedenken hinsichtlich medizinischer Komponenten auszuräumen, und gleichzeitig können Sie Ihre Projekte mühelos und unkompliziert vorantreiben.

Laden Sie jetzt das Whitepaper zur medizinischen Anwendung von LSR-Spritzgussformen herunter und erhalten Sie eine kostenlose, individuelle Beratung zu den grundlegenden Prozessen und zur Materialauswahl.

Können kundenspezifische Silikonteile die USP-Klasse VI und die 200°C-Siegelprüfung bestehen?

Das Geheimnis, ob maßgefertigte Silikonteile diese beiden extrem strengen Anforderungen gleichzeitig erfüllen können, liegt sicherlich in der Kombination aus Materialzusammensetzung und Formgebungsverfahren.

Möchten Sie, dass wir Sie bei der Prozessverifizierung und der Konstruktion der Spritzgusswerkzeuge unterstützen? Anschließend erfolgt die vollständige Prozesskonformitätsprüfung gemäß ISO 10993-1, um die erfolgreiche Produktzertifizierung sicherzustellen.

Synergistischer Effekt der Materialformulierung und des Prozesses

Tatsächlich sind viele Lieferanten nicht in der Lage, gleichzeitig sowohl Hitzebeständigkeit als auch eine USP-Klasse-VI-Zertifizierung anzubieten, was zu Projektverzögerungen führen kann.

Wir führen Versuchsreihen (DOE) durch, um die Vulkanisationsparameter exakt festzulegen. So behalten Ihre kundenspezifischen Silikonteile auch nach 7 Tagen Wärmebehandlung bei 200 °C und bestandener biologischer Prüfung noch 70 % ihrer Zugfestigkeit , was das Risiko eines Zertifizierungsfehlers deutlich reduziert.

Überprüfung der Dichtungsleistung

Nach dem Formgebungsprozess werden alle kundenspezifischen Silikonteile einer Helium-Dichtheitsprüfung unterzogen (Leckrate 1 × 10⁻⁶ mbarL/s). Dies gewährleistet eine zuverlässige Abdichtung auch bei 200 °C. Die LSR-Spritzgießdienstleistungen, die unter vollständiger Prozesskontrolle durchgeführt werden, schließen Dichtungsausfälle aus.

Der Kompromiss zwischen Platinvulkanisation und Peroxidvulkanisation

Da bei der Platinvulkanisation von LSR keine Nebenproduktausfällungen entstehen, ist sie für Ihren USP-Klasse-VI-Ansatz die bessere Option. Die Peroxidvulkanisation ist möglicherweise die bessere Wahl , wenn Sie eine höhere Hitzebeständigkeit wünschen, erfordert jedoch einen zweiten Vulkanisationsschritt.

Wir erstellen Ihnen einen Rezepturvorschlag und gleichen die Konstruktionsdesigns für medizinische Formen mit Ihren Produktanforderungen ab. Anschließend wählen wir die beste Lösung aus.

Wie überstehen Präzisionsspritzgussformen wiederholte Sterilisationen?

Durch mehrfache Sterilisationen bedingte Dimensionsänderungen können zu Montagefehlern beim Produkt führen.

Präzisionsspritzgussformen sagen die LSR-Schrumpfungsrate (2,0 % - 3,5 % nach 121 °C Nasshitzesterilisation) genau voraus, optimieren den Prozess zur Reduzierung innerer Spannungen und gewährleisten Produktgrößenstabilität und die Einhaltung der Durchlaufquote nach der Sterilisation.

Vorhersage von inneren Spannungen und Schwindung

Durch die Simulation von Eigenspannungen mit hochpräziser Formfüllsoftware werden die Eigenspannungen unter 5 MPa gehalten.

Darüber hinaus führt die Kombination aus Restspannungsabbau und präziser Maßkompensation der Spritzgussformen zu einer kritischen Maßänderung von 0,02 mm selbst nach 50 Sterilisationszyklen, wodurch Maßabweichungen vollständig eliminiert werden.

Glühprozess: Nachbehandlung zur Beseitigung innerer Spannungen

Mit dem Ziel, hochpräzise Teile herzustellen, integrieren wir einen 150°C, 2-stündigen Glühprozess , der Spannungen abbaut, die durch die Formausrichtung entstehen.

Diese Maßnahme verbessert die Dimensionsstabilität des Produkts nach der Sterilisation erheblich und gewährleistet, dass es die Präzisionsstandards für medizinische Anwendungen erfüllt und somit die Abnahmeprüfung erfolgreich besteht.

Material- und Prozessabstimmung

Wir unterstützen Ihre präzise Spritzgussformenkonstruktion mit unserer umfassenden Datenbank zur Schwindungsrate von über 50 LSR-Materialien. Unsere LSR-Spritzgussdienstleistungen ermöglichen zudem die gleichzeitige Anpassung an den optimalen Prozess, wodurch die Zeiten für Probeformen reduziert und der Entwicklungszyklus deutlich verkürzt werden.

Abbildung 1: Technisches Diagramm des Flüssigsilikonkautschuk-Spritzgießverfahrens (LSR), das A/B-Materialzylinder, einen statischen Mischer und die Einspritzung in eine Form zeigt.

Wie gewährleisten LSR-Spritzgussdienstleistungen sowohl Biokompatibilität als auch langfristige thermische Stabilität?

Biokompatibilität und dauerhafte Hitzebeständigkeit sind die Hauptmerkmale von Produkten in medizinischer Qualität.

Bei LSR-Spritzgießverfahren werden platinkatalysierte hochreine Materialien eingesetzt, die zusammen mit einer streng kontrollierten Temperatur die vollständige Vernetzung des Materials und das Fehlen von Ausfällungen niedermolekularer Substanzen gewährleisten, um die Vorschriften einzuhalten.

Reinheit vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt gewährleistet

Unsere LSR-Siliziumbasismaterialien entsprechen dem USP-Klasse-VI-Standard, sodass die einzige Kontaminationsquelle die Phase der Konstruktion der Spritzgussformen ist, die wir eliminiert haben.

Das Mischen der Materialien erfolgt in einem Reinraum der Klasse 10.000. Unsere Dienstleistungen im Bereich LSR-Spritzguss gewährleisten jederzeit ein sehr hohes Reinheitsniveau, um sicherzustellen, dass es keine Probleme mit der Biokompatibilitätszertifizierung gibt.

Prozessparameter: Vulkanisationsfenstersteuerung mit Präzision

Die Vulkanisationskurvenanalyse dient uns zur Bestimmung der Vernetzungsparameter. Durch die Kontrolle von Temperaturschwankungen beim Spritzgießen innerhalb von 2 °C wird eine vollständige Vulkanisation des Materials und das Ausbleiben jeglicher Auswaschung niedermolekularer Bestandteile erreicht.

LSR-Spritzgießprozessparameter und Leistungskorrespondenz

Senden Sie uns Ihre Bauteilspezifikationen und erhalten Sie kostenlos maßgeschneiderte Prozesslösungen und Kostenvoranschläge für LSR-Spritzgussdienstleistungen.

Was beinhalten die Dienstleistungen von LSR im Bereich Spritzguss für medizinische Hitzebeständigkeit?

Die Spritzgussdienstleistungen von LSR umfassen die folgenden drei Hauptmodule: Auswahl hitzebeständiger Materialien, Konstruktion einer thermisch ausgeglichenen Form mit dicken Wänden und Steuerung der Prozesse im geschlossenen Regelkreis.

Diese bieten umfassende Unterstützung für die Massenproduktion von hitzebeständigen Komponenten in medizinischer Qualität und lösen damit das Problem der Vereinbarkeit von zwei Leistungsanforderungen.

Technischer Tiefgang: Der Formgebungsprozess ist eine Leistungsgarantie

Selbst bei Verwendung von bis 250 °C hitzebeständigen Materialien können Temperaturabweichungen beim Einspritzen oder Verunreinigungen in der Form zum Verlust der Zertifizierung führen. Unsere Dienstleistungen im Bereich LSR-Spritzgießformen halten die Temperaturabweichungen gering (innerhalb von 2 °C) und minimieren in Verbindung mit der Konstruktion von Formen in medizinischer Qualität die anfänglichen Risikofaktoren.

Materialvalidierung: Unterstützung durch Wärmealterungsdaten

Vor der Serienproduktion werden alle LSR-Materialien einem 168-stündigen Wärmealterungstest bei 200 °C unterzogen, um den Erhalt von Zugfestigkeit und Bruchdehnung sicherzustellen. Die LSR-Spritzgussdienstleistungen bieten eine umfassende Materialvalidierung für Ihre kundenspezifischen Silikonteile und beugen so Risiken durch mangelnde Hitzebeständigkeit vor.

Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Vulkanisation in dickwandigen Teilen

Bei Teilen mit einer Wandstärke von mehr als 5 mm wird eine separate Zonentemperaturregelung eingesetzt, um den Temperaturunterschied in der Formkavität auf 3 °C zu begrenzen.

Dadurch wird eine unvollständige Vernetzung des sehr dickwandigen Kerns verhindert. Neben der Fertigung von Mehrkavitäten-LSR-Formen wird eine stabile Serienproduktion erreicht und die Effizienz gesteigert.

Wie lassen sich Spritzgussformen ohne Biokompatibilitätsrisiken konstruieren?

Bei der Konstruktion von Spritzgussformen ist es unerlässlich , ein vollständiges thermisches Angusskanalsystem zu verwenden und sicherzustellen, dass keine Totzonen vorhanden sind.

Wir in unserem Unternehmen können Sie dabei unterstützen, Schmelzstagnationszonen zu beseitigen, den Hochtemperaturabbau von LSR zu stoppen, die Migration toxischer Nebenprodukte zu eliminieren, die Biokompatibilität des Produkts sicherzustellen und das Scheitern der Zertifizierung zu verhindern.

Geometriedesign für Läufer mit Null-Stasis-System

Mithilfe der Formfüllanalyse passen wir die Angussparameter an, um einen optimalen Schmelzfluss und eine gleichmäßige Scherwärme bei 200 °C zu gewährleisten. Dadurch wird eine mögliche Materialbeeinträchtigung durch eine Stagnationszeit von über 30 Sekunden vermieden , da die Angussgestaltung von Spritzgussformen in direktem Zusammenhang mit der Bestimmung der Biosicherheitsgrundlage Ihres Produkts steht.

Auswahlstrategie für kalte vs. heiße Läufer

Bei Produkten mit sehr hohen Anforderungen an die Biokompatibilität empfiehlt sich ein vollständig heißes Angusskanalsystem, um die durch recycelte Angusskanäle verursachte Kontamination zu vermeiden.

Bei der Wahl eines Kaltkanalsystems begrenzen wir die Recyclingquote strikt auf 15 % und verwenden neben Formen in medizinischer Qualität auch speziell angefertigte Spritzgussformen, um die Produktkonformität zu gewährleisten.

Formmaterial: Kompatibilitätsprüfung mit LSR

Wir verwenden korrosionsbeständigen Formstahl S136 oder 420SS, der CNC-gefräst und vakuumwärmebehandelt wird, um die Migration von Metallionen aus Hochtemperatur-Formausscheidungen zu verhindern und somit die Biokompatibilitätsprüfung Ihres Produkts nicht zu beeinträchtigen. Neben Präzisionsspritzgussformen setzen wir auch speziell entwickelte Spritzgussformen ein, um die Sicherheit der Form zu gewährleisten.

Abbildung 2: Eine Mehrkavitätenform aus Metall ist dargestellt, auf der zwei präzisionsgefertigte, transparente Kunststoffkomponenten platziert sind. Dies veranschaulicht das Ergebnis des Formgebungsprozesses.

Warum benötigen medizinische Formen für hitzebeständige Anwendungen spezielle Oberflächenbehandlungen?

Die Oberflächenbehandlung von Formen für medizinische Anwendungen spielt eine entscheidende Rolle für das Entformen und die Produktqualität. Beispielsweise sind Produkte mit einer Oberflächenrauheit Ra > 0,1 m sehr anfällig für Beschädigungen beim Entformen.

Um dem entgegenzuwirken, bieten wir ultrafeine Polier- und Nano-Beschichtungsbehandlungen an, um nicht nur Entformungsschäden zu vermeiden, sondern auch die Produktausbeute zu erhöhen.

Oberflächenrauheit Ra 0,05 m – Warum ist sie so wichtig?

Um die Oberflächenhärte von Formen in medizinischer Qualität auf HV 2000 oder sogar darüber hinaus zu erhöhen, greifen wir auf PVD- oder diamantähnliche Kohlenstoffbeschichtungen zurück.

Auch nach 3000 Hochtemperaturzyklen weist die Oberfläche noch eine geringe Reibung auf, was ein zerstörungsfreies Entformen ermöglicht. Darüber hinaus gewährleistet es das einwandfreie Erscheinungsbild des Produkts und die Stabilität in der Serienproduktion.

Wahl der Beschichtung: DLC vs. CrN

Basierend auf den Produkteigenschaften ist unsere Beschichtungsauswahl auf Ihre individuellen Lösungen für medizinische Formen in Verbindung mit LSR-Spritzgießdienstleistungen abgestimmt.

Entformungswinkel: Geometrischer Ausgleich für geringere Haftung

Bei Produkten mit tiefen Kavitäten oder Hinterschneidungen erhöhen wir den Entformungswinkel von Formen für medizinische Anwendungen auf 1,5°–2° und optimieren die Auswerferstiftanordnung, um den Entformungswiderstand zu verringern. Gleichzeitig wird die Struktur der Spritzgussformen optimiert, um Produktschäden beim Entformen deutlich zu minimieren.

Tabelle der Oberflächenbehandlungsparameter für medizinische Formen

Lassen Sie sich kostenlos ein Angebot für Oberflächenbehandlungslösungen für medizinische Formen erstellen und erfahren Sie mehr über Kosten der Formenbearbeitung, Lieferzeiten und Qualitätsstandards.

Wie gewährleisten Produktionsdienstleistungen für Mehrkavitäten-LSR-Formen eine gleichbleibende Qualität?

Bei der Herstellung von LSR-Mehrkavitätenformen werden separate Heißkanäle und ein System zum Temperaturausgleich der Form verwendet, um Temperaturschwankungen zwischen den Kavitäten auf maximal 2°C zu begrenzen. Dadurch werden Unter- und Überhärtung vermieden und eine gleichmäßige Produktleistung über alle Kavitäten hinweg sowie die Einhaltung der Anforderungen der Massenproduktion sichergestellt.

Stabiler CpK-Wert von 1,33 über alle Kavitäten hinweg

Bei der Verwendung von 32-fach/64-fach Mehrkavitätenformen für die Massenproduktion analysieren wir gleichzeitig die Druck- und Wärmeverteilung jeder Kavität.

Dadurch wird sichergestellt, dass die Härtevariabilität innerhalb einer Charge 2 Shore A beträgt, was einem Standard für medizinische Anwendungen entspricht. Die Herstellung von Mehrkavitäten-LSR-Formen ermöglicht eine stabile Massenproduktion.

Heißläufer-Ausgleich

Durch den Einsatz von Heißkanalsystemen mit unabhängiger Temperaturregelung mittels Ventilen halten wir die Differenz zwischen Einspritzdruck und Füllrate zwischen den Kavitäten innerhalb von 3 % und vermeiden so Maßabweichungen.

Die Herstellung von Mehrkavitäten-LSR-Formen sowie die Entwicklung neu konstruierter Spritzgussformen ermöglichen eine optimale Angussverteilung.

Statistische Prozesskontrolle kombiniert mit vollständiger Inspektion

Während der gesamten Produktion werden alle zwei Stunden stichprobenartige Messungen und Härteprüfungen durchgeführt. Gleichzeitig werden die CpK-Änderungen mittels statistischer Prozesskontrolle (SPC) überwacht.

Die wichtigsten Teile werden mithilfe optischer Sortiermaschinen einer 100%igen Vollprüfung unterzogen . Die Fertigung von Mehrkavitäten-LSR-Formen in Kombination mit LSR-Spritzgussformen ermöglicht eine umfassende Qualitätskontrolle und reduziert Abfall.

Fallstudie von JS Precision: Durchbruch bei der hohen Hitzebeständigkeit dickwandiger LSR-Dichtungen

Hintergrund des Kunden

Ein europäischer Medizintechnikhersteller stand einst vor der Herausforderung, dickwandige LSR-Dichtungen für Herzunterstützungsgeräte zu entwickeln, die eine USP-Klasse-VI-Zertifizierung und über 2000 Hochdrucksterilisationszyklen bei 134 °C erforderten, um die Dichtungsleistung aufrechtzuerhalten.

Aufgrund unzureichender Technologie seitens des Lieferanten in der Anfangsphase geriet das Projekt jedoch ins Stocken und es kam zu Kostenüberschreitungen, was möglicherweise auch für Sie ein Dilemma darstellt.

Aufgetretene Herausforderungen

Die drei größten Probleme, die der Kunde zu Beginn hatte, waren:

Mikroporen in der 6 mm dicken Wand führten zum Bersten der Dichtung während der Sterilisation, eine Schrumpfung des Innendurchmessers um 0,2 mm nach der Sterilisation führte zu Montagefehlern, und eine sehr hohe Formgebungstemperatur führte zu einer Ausfällung von niedermolekularen Stoffen , die bei Biokompatibilitätstests fehlschlugen.

Lösungen

1. Belüftungsdesign:

Wir verwenden eine Technologie für Konstruktionsspritzgussformen, um ein mehrschichtiges Vakuumentlüftungssystem zu schaffen, sodass der dickwandige Bereich beim Schließen der Form auf -0,1 MPa evakuiert werden kann. Dadurch werden innere Poren vollständig beseitigt und ein Versagen der Dichtung durch Bersten während der Sterilisation verhindert.

2. Dimensionsgenauigkeit:

Wir verwenden Präzisionsspritzgussformen, um die Schrumpfungsrate genau vorherzusagen. In Kombination mit der Umspritztechnologie und einer Datenbank reduziert dies die Toleranzzone des Innendurchmessers von 0,2 mm auf 0,05 mm. Dadurch wird eine Maßabweichung nach der Sterilisation verhindert und Montagefehler werden effektiv behoben.

3. Formgebungsprozess:

Unsere LSR-Spritzgussdienstleistungen umfassen ein geschlossenes Druckregelungssystem, das die Werkzeugtemperatur konstant bei 185 ± 2 °C hält. Dadurch wird die Materialvernetzung optimal gesteuert. So vermeiden Sie Ausfällungen durch Überschwefelung und gewährleisten, dass Ihr Produkt die Biokompatibilitätsprüfung erfolgreich besteht.

4. Medizinische Standards:

Unser Spritzgusswerkzeugprozess wird gemäß den Standards der medizinischen Fertigung durchgeführt, die Qualität ist umfassend gewährleistet, die Komponenten sind von höchster Qualität und Ihr Produkt besteht die USP-Klasse-VI-Zertifizierung erfolgreich, wodurch Projektverzögerungen aufgrund von Zertifizierungsfehlern vermieden werden.

Endergebnisse

Letztendlich helfen wir unseren Kunden dabei, drei zentrale Vorteile zu erzielen:

• Ihre Komponenten bestehen den USP-Klasse-VI-Test auf Anhieb ohne Zytotoxizität.
• Wir tragen dazu bei, dass ihre Siegelnahtrate auch nach 2500 Sterilisationszyklen bei 134°C noch 95% beträgt.
• Ihre Ausbeute wurde von 65 % auf 98 % gesteigert, sodass klinische Studien sechs Wochen früher beginnen können. Dies sind die wahren Vorteile unserer Partnerschaft: Wir bieten Ihnen ein zuverlässiges Modell für die Massenproduktion ähnlicher dickwandiger LSR-Komponenten für medizinische Zwecke .

Wertvergleichstabelle für zentrale Herausforderungen und Lösungen

Senden Sie Ihre Zeichnungen der Dichtungskomponenten ein, um eine kostenlose, maßgeschneiderte Lösung für die Massenproduktion und einen DFM-Bericht für dasselbe LSR-Spritzgießwerkzeug zu erhalten.

Abbildung 3: Nahaufnahme eines komplexen, spiralförmigen, transparenten Kunststoffbauteils, wahrscheinlich ein Mischer oder ein Laufrad für ein medizinisches Gerät.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Welche minimale Wandstärke lässt sich beim LSR-Spritzgießen erreichen?

Unsere LSR-Spritzgießformen weisen in der Regel eine minimale Wandstärke von 0,5 mm auf. Solch dünne Wandstärken erfordern jedoch eine sehr hochpräzise Form und ein Vakuumsystem, um den Formhohlraum vollständig mit dem Material zu füllen.

Frage 2: Können Sie FDA-zugelassene LSR-Materialien verarbeiten?

Wir sind in der Lage, eine Vielzahl von platin-katalysierten LSR-Materialien zu verarbeiten, die den Anforderungen von FDA 21 CFR 177.2600 und USP Klasse VI entsprechen und somit die Standards für den medizinischen und Lebensmittelkontakt erfüllen.

Frage 3: Wie lässt sich eine unvollständige innere Aushärtung bei dickwandigen LSR-Teilen vermeiden?

Durch eine stufenweise Druckhaltung und verlängerte Vulkanisationszeit sowie die Temperaturregelung der Form gewährleisten wir einen gleichmäßigen Wärmetransfer, wodurch eine unvollständige innere Aushärtung dickwandiger LSR-Teile vermieden wird.

Frage 4: Wie kann ein gleichmäßiges Gewicht in jeder Kavität einer Mehrkavitätenform sichergestellt werden?

Durch ein präzises, ausbalanciertes Angusskanalsystem und die Online-Gewichtsüberwachung halten wir die Abweichung der Einspritzmenge in jeder Kavität innerhalb von 0,5 %, was zu einer Gewichtskonstanz über einen Bereich von Kavitäten führt.

Frage 5: Welche Schrumpfungsrate ist beim Entwurf einer LSR-Form üblicherweise zulässig?

Die Schwindungsrate von LSR-Werkstoffen liegt üblicherweise zwischen 2,0 % und 3,5 % , abhängig von Faktoren wie Materialart, Wandstärke und Verarbeitungsprozess. Um den genauen Wert zu ermitteln, stellen wir Ihnen die Ergebnisse der Formfüllanalyse zur Verfügung.

Frage 6: Wie lange dauert die Herstellung einer LSR-Form in medizinischer Qualität?

Die Herstellung von Standard-Abformungen in medizinischer Qualität dauert in der Regel 4–6 Wochen. Diese Zeitspanne kann jedoch je nach Komplexität der Abformung und Anzahl der Kavitäten variieren. Um Ihren Genehmigungsprozess zu beschleunigen, senden wir Ihnen einen DFM-Bericht .

Frage 7: Wird das LSR-Material bei Hochtemperaturanwendungen bis 200 °C aushärten?

Hochwertiges, vollständig vulkanisiertes LSR-Material ist sehr formstabil und seine Härte ändert sich nach einer Alterung bei 200 °C nur minimal (5 Shore A). Bei mangelhafter Vulkanisation kommt es zu einem deutlichen Härteanstieg.

Frage 8: Können Sie sekundäre Umspritzdienstleistungen für LSR-Komponenten anbieten?

Wir bieten die sekundäre Umspritzung von LSR auf Metalle und Hartkunststoffe an. Dabei wird auch auf die optimale Gestaltung der Kontaktflächen geachtet, um eine hohe Haftfestigkeit und Dichtleistung zu gewährleisten.

Zusammenfassung

Unter den beiden Prüfkriterien Biokompatibilität und Hitzebeständigkeit können nur durch die tiefe Integration der Präzisionskonstruktion der LSR-Spritzgießform, der sorgfältigen Oberflächenbehandlung und der geschlossenen Regelung der Prozessparameter wirklich qualifizierte dickwandige Bauteile in medizinischer Qualität hergestellt werden.

Hierbei handelt es sich nicht nur um einen Wettbewerb der Ausrüstung, sondern auch um ein Spiel der Ingenieurserfahrung.

Wenn Sie beispielsweise eine Lösung für die Massenproduktion von LSR-Komponenten mit hohen Anforderungen (dickwandig, USP Klasse VI, wiederholte Sterilisationsszenarien) suchen, können Sie sich für einen DFM-Bericht an uns wenden .

Unser in China ansässiges Ingenieur- und Technikerteam bietet Ihnen umfassende Prozessdatenunterstützung vom Werkzeugdesign bis zur Serienproduktion , damit Sie technische und qualitative Hürden überwinden, die Projektdurchführung effektiv steuern und Rentabilität erzielen können.