EV 배터리 인서트 몰딩: 맞춤형 정밀 열 관리 부품

EV 배터리 인서트 몰딩 전기차 급속충전 시 발열 문제를 해결하기 위한 주요 방법이다.

2C를 초과하는 전기 자동차의 고속 충전 중에 사각형 배터리 셀과 액체 냉각판 사이의 열 그리스 층의 열 저항은 800회의 열 주기 후에 300% 증가하며 , 핫스팟 온도 차이는 국부적인 영역에 도달하여 15°C를 초과합니다.

이는 직접적으로 셀 노화를 촉진하고 심지어 열폭주 위험까지 초래합니다.

"방열판 + 열 패드 + 절연 필름"의 기존 3층 설계로는 인터페이스 불균일성과 장기적인 신뢰성 문제를 해결할 수 없습니다. 통합된 고정밀 기능으로 인해 인서트 성형이 이 문제를 해결하기 위한 주요 기술로 부상했습니다.

핵심 답변 요약

주요 시사점

• 계면 에어 갭 제거: 인서트 방식의 성형은 50~120MPa의 성형 압력을 가하여 에어 갭을 제거하며, 열 그리스 용액에 비해 열저항이 40% 감소하는데, 이는 냉각 시스템 향상의 주요 원인이며 셀 열화를 크게 지연시킵니다.
• 단일 구성 요소: 3개 층 구조를 하나의 맞춤형 플라스틱 부품으로 교체하면 조립 공차와 노후화 위험을 방지하는 동시에 유지 관리 비용이 절감됩니다.
• 비용 관리: 사출 성형 인서트는 정량화 가능한 유지 관리 비용을 위한 훌륭한 도구입니다. 마모가 심한 부품은 50,000회의 성형 주기 후에 교체할 ​​수 있으므로 정확한 예산 계획이 가능합니다.
• 생산 공정: 금형 공정 제어 센서는 인서트 위치 CPK를 0.67에서 1.33으로 높여 제품 수율을 향상시킵니다.

정밀 배터리 부품: JS Precision의 인서트 몰딩 솔루션

우리의 헌신적인 전문 지식 인서트 몰딩 전문가를 통해 우리는 고객의 정밀 제조 요구 사항을 충족하는 EV 배터리 열 관리 시스템을 설계할 수 있습니다. 이것이 바로 이 분야에 특화된 JS Precision을 선택해야 하는 핵심 이유입니다 .

EV 배터리 인서트 몰딩, 사출 몰드 인서트 등 핵심 제품에 대한 R&D 및 양산 지원을 원할 때 JS정밀은 20개 이상의 글로벌 자동차 회사에 맞춤형 솔루션을 제공해 왔습니다.

이 시스템을 사용하면 800V 고전압 고속 충전 및 확장된 주행 거리 기능을 포함한 표준 산업 요구 사항을 충족 하면서 기본적인 생산 문제를 처리할 수 있습니다.

유사한 시나리오를 예로 들면, 특정 선도적인 자동차 제조업체는 주요 SUV 배터리 팩 프로젝트에서 인서트 변위 문제로 인해 재료의 12%가 낭비되고 열 저항 측정이 승인된 한계를 30% 초과하는 문제를 경험했습니다.

고객은 JS Precision의 금형 센서 폐쇄 루프 제어 및 인서트 금형 인서트 설계를 통해 불량률 1.5% 감소를 달성했으며 이를 통해 열 저항을 40% 감소시키는 동시에 당사를 파트너로 선택함으로써 얻을 수 있는 운영 비용을 매년 $120,000 이상 절약할 수 있었습니다 .

JS Precision은 다음 사항을 완벽하게 준수해야 하는 생산 요구 사항을 충족할 수 있도록 전폭적인 지원을 제공합니다. IEC 62133-2:2017 국제 안전 표준 모든 맞춤형 플라스틱 부품의 안전성과 균일성을 유지합니다.

당사는 소재 선정부터 금형 설계, 양산 납품까지 완벽한 품질 관리 시스템을 개발했습니다.

이 시스템은 완벽한 테스트 보고서와 신뢰성 검증 데이터를 제공하므로 우리가 품질 관리의 모든 측면을 처리하는 동안 협력하는 동안 안전함을 느낄 수 있습니다.

전문적인 인서트 성형 서비스를 선택하면 고객이 기술적 위험을 완화하고 생산 비용을 제어하는 ​​데 도움이 될 수 있습니다. EV 배터리 구성 요소의 열 저항 및 삽입 변위와 같은 문제에 직면한 경우 당사 엔지니어에게 무료 기술 상담 및 솔루션 평가를 문의하세요.

EV 배터리 인서트 몰딩은 액체 냉각판과 배터리 셀 사이의 열 저항을 어떻게 해결할 수 있습니까?

많은 고객이 동일한 질문을 가지고 있습니다. EV 배터리 인서트 몰딩이 액체 냉각판과 배터리 셀 사이의 계면 열 저항 문제를 실제로 어떻게 해결합니까?

먼저, 알루미늄 합금이나 구리로 만든 별도의 조각을 방열 삽입물로 사용합니다. 그 후 인서트 몰딩을 통해 열전도율이 높은 플라스틱(PPS+열전도성 필러)을 코팅합니다.

이 작업 중 금형 내 압력은 50~120MPa로 유지되어 계면 에어 갭을 제거하므로 열 저항이 약 40% 감소할 수 있습니다.

금형 내 압력은 계면 에어 갭을 제거합니다.

사출 성형 과정에서 사출 금형 인서트는 이 단계에서 50-120MPa의 유지 압력을 받게 되며, 그 결과 용융된 플라스틱이 금속 인서트 표면의 표면 요철을 채우고 접촉 면적이 95% 이상으로 증가하여 열전도도가 크게 향상됩니다.

본질적으로 이는 고압을 사용하여 벽의 작은 틈을 시멘트로 채우는 것과 같습니다. 이를 통해 플라스틱과 금속 인서트를 단단히 접착할 수 있으므로 열전도율이 크게 향상되고 부적절한 접촉으로 인한 열 방출 문제도 방지됩니다.

3단 구조의 단일 부품 교체

그만큼 맞춤형 플라스틱 부품 몰딩을 통해 디자인된 는 열전도율(2.5W/mK), 절연(4000V 내전압), 구조적 지지 기능을 동시에 수행합니다.

이는 열 그리스와 절연 필름이 필요하지 않음 을 의미하며, 이는 조달 및 조립 비용을 낮추고 노후화 위험을 최소화합니다.

EV 배터리 인서트 몰딩이 배터리 팩의 열 저항을 더욱 줄일 수 있는 방법을 알아보려면 기술 백서를 다운로드하여 금형 압력 제어의 핵심 사항을 명확하게 이해하십시오.

그림 1: 열을 관리하기 위해 인서트 몰딩을 통해 배터리와 냉각판 사이에 감열재(TIM)를 적용하는 방식을 보여주는 회로도 및 단면과 함께 실제 배터리 모듈을 보여주는 합성 이미지입니다.

제한된 배터리 공간에서 맞춤형 인서트 몰딩 균형을 맞추는 방법과 연면 거리를 어떻게 할 수 있습니까?

인터페이스 열 저항 문제를 해결하는 것도 중요하지만 고객에게 중요한 또 다른 측면은 작은 배터리 팩 공간 내에서 양면 열 방출과 충분한 연면 거리의 균형을 맞추는 것입니다. 맞춤형 인서트 성형은 이러한 과제에 대한 이상적인 솔루션을 제공합니다.

예를 들어, 구리 버스바 또는 히트 파이프를 8mm 셀 간격의 삽입물로 사용할 수 있습니다. 플라스틱 T는 두 가지 기능의 인서트를 지원합니다. 한쪽은 열을 전도하고(2.5W/m·K), 다른 쪽은 절연합니다(연면 거리 4.1mm).

3D 프린팅된 등각 수로 금형을 사용하여 모양을 만든 플라스틱은 T자 모양의 특징을 형성합니다.

공간 부족을 해결하는 T자형 장벽 개념

맞춤형 인서트 몰딩 800V 고전압 플랫폼(크리프 거리 3.2mm)용은 대체 인서트 배열을 채택합니다. 절연 장벽이 필요한 측면의 플라스틱 벽은 2.5mm로 두꺼워졌습니다. 따라서 부피 증가 없이 방열과 단열이 동시에 이루어집니다.

제한된 공간에 다양한 수납 솔루션을 쌓아놓은 것과 마찬가지로 한쪽은 방열용, 다른 한쪽은 단열용으로 어느 한쪽도 간섭을 받지 않습니다.

따라서 제한된 배터리 팩 공간 내에서 이를 통해 고전압 안전과 열 방출 요구 사항을 동시에 달성할 수 있습니다.

3D 프린팅 금형으로 벽 두께 차별화 가능

등각 수로용 금형을 사용하면 플라스틱 흐름을 정확하게 조절할 수 있으므로 동일한 맞춤형 플라스틱 부품에 0.8mm 열 전도성 얇은 벽 영역과 2.5mm 단열 두꺼운 벽 영역을 동시에 생산할 수 있으므로 부품 설계 유연성도 향상됩니다.

배터리 모듈의 사출 금형 인서트에 가장 적합한 재료는 무엇입니까?

사출 성형 인서트의 재료 결정은 금형 수명, 제품 정밀도 및 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 사용을 통해 우리는 최선의 선택 솔루션을 찾아냈습니다.

고주파수 열 순환(-40°C ~ 85°C, 3000주기)의 경우 H13 강철 금형 인서트의 치수 변화율은 0.012%로 S136의 0.025%보다 우수한 성능입니다.

금속 인서트(구리/알루미늄)와 PPS 플라스틱 간의 CTE 불일치는 2.5ppm/°C로 제한되어야 하며, 이는 다음의 치수 정확도 요구 사항을 준수합니다. ISO 12165:2019 .

금형강 선택 비교

사출 금형 인서트 재료 중 가장 좋은 옵션은 표면 질화 처리된 H13 강철(경도 1100HV)입니다. 3000회의 열 주기 후에도 캐비티 치수 변화는 0.008mm입니다.

다양한 철강의 성능 비교는 다음과 같습니다.

CTE 매칭 계산

구리 인서트(CTE=16.8)와 30% 유리 섬유 강화 PPS(CTE=14.3)의 CTE 차이는 매우 작은 반면(단 2.5), 알루미늄 인서트(CTE=23.6)의 차이는 9.3으로 높으며, 이는 추가로 0.2mm의 간섭 보상이 필요함을 의미합니다.

CTE 차이가 작을수록 제품 정확도가 높아집니다.

본질적으로 이것은 옷이 몸에 맞는 것과 같습니다. CTE 차이가 작을수록 플라스틱과 인서트 사이의 "맞춤"이 좋아져 온도 변화로 인한 헐거움이나 변형을 방지하고 장기적으로 제품 정밀도 안정성을 보장하며 불량품이 감소합니다.

금형 마모 수명 예측

그만큼 금형 삽입물 게이트 근처에 배치된 부품은 성형 주기 50,000회마다 마모가 0.003mm에 도달하면 교체해야 합니다. 마모되지 않는 부분은 200,000주기 동안 기능할 수 있으므로 고객이 금형 유지 관리 주기를 정확하게 예약하는 데 도움이 됩니다.

귀하의 인서트 성형 서비스가 대규모 구조 부품을 처리할 수 있습니까?

EV 배터리 팩이 커지면서 플라스틱 성형 대형 부품도 더욱 어려워지고 있습니다. 고객은 인서트 성형 서비스가 대규모 생산 수요를 지원할 수 있는지 자주 묻습니다.

우리는 어떤 도전에도 대처할 준비가 되어 있는 강력하고 성숙한 기술 및 생산 팀을 보여줌으로써 그들의 마음을 바꿉니다.

자동화된 로봇 팔을 사용하면 8개의 스레드 슬리브와 2개의 액체 냉각 플레이트가 850mm 길이의 배터리 베이스 플레이트에 0.05mm의 반복도로 설정됩니다.

다중 캐비티 사출의 압력 균형도 구현되어 플라스틱 부품의 수축률 편차가 0.08%를 넘지 않도록 하며 이는 정확도 요구 사항을 준수합니다.

자동화된 사전 위치 결정 시스템

레이저 측정을 통해 인서트 위치가 확인되면 6축 로봇 팔이 인서트를 집어 금형에 배치합니다. 인서트 성형 서비스는 정확성과 효율성의 균형을 유지하면서 조각당 90초의 생산 주기를 달성할 수 있습니다.

다중 캐비티 압력 균형 기술

압력 센서와 결합된 4개의 독립적인 핫 러너가 각 캐비티의 사출 압력을 실시간으로 조정하여 사출의 평탄도를 보장합니다. 플라스틱 성형 대형 부품 0.15mm/m 이내로 제어되어 제품의 일관성을 보장합니다.

원스톱 수직 통합 프로세스

JS Precision은 금형 설계, 인서트 처리, 사출 성형 대량 생산에 이르기까지 맞춤형 플라스틱 부품을 원스톱으로 제공함으로써 프로젝트 주기를 단축하고 고객 커뮤니케이션 비용을 절감하는 데 도움을 줍니다.

그림 2: 공장 환경 내의 기계 베드에 배치되어 상당한 배터리 구성 요소를 생산할 수 있는 유체 라인이 있는 대형 금속 금형을 특징으로 하는 산업용 인서트 성형 설정의 클로즈업입니다.

사출 금형 삽입의 마모 및 교체 빈도가 조각당 비용에 어떤 영향을 줍니까?

대량 생산에서는 사출 성형 인서트의 마모 및 교체 빈도가 단가를 직접적으로 결정합니다. 우리의 방법은 고객이 이 비용을 통제할 수 있는 방법을 찾는 데 큰 도움이 됩니다.

베릴륨 구리 인서트의 마찰 손실은 성형 주기당 0.003mm입니다. 위치 핀 마모가 0.02mm를 초과하면 인서트 정렬이 어긋날 가능성이 상당히 높아집니다.

인서트형 설계를 채택함으로써 금형 유지보수 단가가 품목당 약 $0.025(금형 총 500,000개 생산 가정)로 낮아집니다 .

마모 및 정렬 불량 임계값

사출 금형 인서트 위치 핀 직경의 마모가 0.02mm에 이르렀고 그 결과 인서트 위치 정렬 불량의 표준 편차가 0.02mm에서 0.07mm로 변경 되었으며 불량률이 최대 8%까지 증가했습니다. 따라서 마모된 부품을 적시에 교체해야 합니다.

인서트 유형 빠른 교체 디자인

마모가 심한 부품을 별도의 금형 인서트로 제작하면 볼트 4개만 제거하면 교체가 완료되므로 교체 시간이 4시간에서 40분으로 대폭 단축되는 동시에 가동 중단 시간이 제한되고 효율성이 높아집니다.

단일 부품 비용 계산 모델

전체 생산량이 500,000개인 경우 마모가 심한 영역의 교체 비용은 $1758, 마모가 적은 영역의 교체 비용은 $293, 가동 중지 시간 손실은 $439.5입니다. 금형당 유지관리 비용은 약 $0.025입니다.

마모로 인한 단품 비용을 정확하게 계산하고 싶습니다. 사출 금형 인서트 ? 생산 규모를 제출하시면 원가 계산 보고서를 무료로 제공해 드립니다.

EV 배터리 부품의 플라스틱 성형 대형 부품에 대한 중요 공차는 무엇입니까?

플라스틱 성형 대형 부품의 공차 제어는 조립 정확도에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 지속적인 작업을 통해 우리는 주요 허용 기준과 이를 제어하는 ​​방법을 확인했습니다.

수축의 실시간 보상은 금형 내 압력 센서를 통해 수행됩니다. 씰링 표면의 최종 평탄도는 0.05mm이며, 배송 전 종합 검사를 위해 3D 블루라이트 스캐닝을 사용합니다.

변형 제어 표준

플라스틱 성형 대형 부품의 길이가 100mm 증가함에 따라 허용 변형도 0.06mm 증가합니다. 따라서 허용되는 620mm 부품의 표준은 0.37mm입니다. 실제로 우리는 제어를 업계 표준보다 훨씬 더 나은 0.35mm로 제한합니다.

동적 수축 보상 기술

압력 센서는 4개의 캐비티 모두에 설치됩니다. 3%의 압력 변동이 발견되면 각 노즐 유지 압력이 5MPa씩 자동으로 조정되므로 고르지 않은 수축과 공차 문제가 방지됩니다.

전체 검사 방법

배치의 첫 번째 부분과 마지막 부분은 3D 청색광 스캐닝(정확도 0.008mm)을 거칩니다. 이미지 측정 도구는 중요한 장착 표면을 매핑하는 데 사용됩니다. CPK 1.33이 적용된 부품만 출고되므로 결함이 있는 부품이 다음 공정으로 넘어가는 일이 없습니다.

센서를 통해 플라스틱 성형 대형 부품​ 및 다중 금형 인서트​의 변위를 방지하는 방법은 무엇입니까?

삽입 변위 단일 공정에서 여러 인서트가 포함된 대형 플라스틱 부품을 성형할 때 자주 발생하는 결함입니다. 우리는 금형 센서 기술을 사용하여 개발된 이 문제를 근절하는 매우 효과적인 방법을 가지고 있습니다 .

8개의 나사산 슬리브와 2개의 액체 냉각판으로 구성된 배터리 베이스 플레이트의 경우 작은 자기 변형 변위 센서(정확도 0.01mm)가 각 인서트에 내장되어 노즐 유지 압력을 즉시 수정합니다. 그 결과 CPK가 0.67에서 1.33으로 상승했습니다.

삽입 변위 실패 모드

단 0.28mm의 주입 압력으로 인해 두 개의 중간 매니폴드가 잘못 정렬될 수 있으며 이는 0.10mm 사양 한계의 3배 이상입니다. 이로 인해 폐기 품목 비율이 12%가 되어 생산 비용이 증가하고 배송이 지연됩니다.

센서 폐쇄 루프 제어 시스템

변위 센서는 각 금형 인서트에 사용되며 센서는 초당 1000회 샘플링할 수 있습니다. 다른 채널을 참조하여 0.05mm 이상의 오프셋이 감지된 후 한 인서트의 핫 러너 니들 밸브가 0.3초 지연되어 닫히고 동시에 오프셋이 수정됩니다.

수율 개선 데이터

설치 후 인서트 위치 CPK는 1.33(평균 오프셋 0.02mm, 표준편차 0.015mm)이었고 불량률은 1.5%로 감소했습니다. 연간 생산 200,000개 기준으로 이는 약 US$126,000의 연간 비용 절감 효과와 같습니다.

JS 정밀 사례 분석: 800V 초고속 충전 배터리 팩을 위한 열 관리 인서트 몰딩

실제 프로젝트 사례를 참고로 삼아 이 기사에서는 우리가 해결한 800V 초고속 충전 배터리 팩의 열 관리 문제를 자세히 설명하며 프로젝트 참고 자료로 활용하실 수 있습니다.

직면한 어려움

한 선도적인 자동차 회사의 플래그십 세단 800V 초고속 충전 배터리 팩 프로젝트는 세 가지 주요 문제점에 직면해 있습니다.

• 셀 간격은 9mm에 불과하며 크롤링 거리 ≥ 3.2mm를 충족해야 합니다.
• 수냉식 플레이트는 원통형 배터리 셀의 곡면과 접촉하며 열 전도성 실리콘 그리스의 열 저항은 노화 후 480mm² · K/W로 증가합니다 .
• 3개의 구리 방열 튜브와 12개의 부스바 인서트는 변위되기 쉬우며 폐기율은 18%입니다.

솔루션 (JS정공 제공)

JS정밀 제시된 문제를 해결하기 위해 완벽한 맞춤형 인서트 성형 솔루션을 제공했습니다.

1. 구조 설계:

우리는 Z형 플라스틱 장벽을 사용하여 구리 튜브를 한쪽으로 편향시켜 2.6mm(연면 거리 4.5mm)의 절연 측벽 두께와 0.6mm의 열 전도성 측벽 두께를 달성했습니다. 이는 절연 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 열 방출 효율성도 보장합니다.

2. 금형 및 공정:

당사의 사출 금형은 금형 인서트에 표면 질화 처리된 H13 강철을 사용합니다. 금형 내 압력 제어 시스템은 855MPa에서 작동합니다. 레이저 황삭 공정은 Ra=3.2μm에 도달하는 구리 튜브 표면을 생성하여 플라스틱 금속 재료 접착력을 향상시키고 접착 지점에서 재료 파손을 방지합니다.

3. 변위 제어:

모든 버스 인서트에는 내장 센서 시스템으로 작동하는 소형 자기 변형 변위 센서가 포함되어 있습니다. 센서는 인서트 오프셋을 정밀하게 제어할 수 있도록 보압을 자동으로 조정할 수 있는 지속적인 위치 정보를 제공합니다.

최종 결과

프로젝트 결과는 모든 이해관계자들에게 큰 놀라움이었습니다.

• 열 저항은 84mmK/W로 낮아졌습니다(노후화된 써멀 그리스 대비 82% 감소, 기존 인서트 몰딩 솔루션 대비 44% 감소 ).
• 연면거리는 4.5mm, 내전압은 5000V/60s를 통과했습니다.
• 인서트 위치 CPK=1.41, 불량률 2.1% 감소, 연간 비용 절감 $170,000 초과, 단가 22% 감소, 조립 효율성 30% 향상.

800V 배터리 팩 프로젝트에서 유사한 문제에 직면한 경우 배터리 팩 3D 도면을 당사 엔지니어링 팀에 보내 맞춤형 인서트 성형 솔루션과 견적을 24시간 이내에 받으십시오.

그림 3: 적층형 배터리 셀, 통합 금속 및 플라스틱 부품, 정리된 배선 장치를 보여주는 고전압 배터리 팩의 자세한 내부 모습으로 정밀 인서트 몰딩을 통해 달성된 복잡성을 보여줍니다.

EV 배터리 열 관리 프로젝트에 전문적인 인서트 몰딩 서비스가 필요한 이유는 무엇입니까?

프로젝트의 위험과 비용을 줄이면서 프로젝트의 효율성을 높이는 최적의 방법은 전문가와의 파트너십입니다. 인서트 몰딩 서비스 . 전문 서비스가 프로젝트 성공을 위해 필수적인 지원을 제공하기 때문에 이 프로젝트에는 효율적인 EV 배터리 열 관리가 필요합니다.

JS Precision은 재료 CTE 일치, 금형 인서트 관리 및 금형 센서 제어를 포함하는 고급 엔지니어링 솔루션을 제공하는 동시에 완벽한 원스톱 배송 지원 시스템을 제공합니다.

경량 및 통합 디자인

3층 구조 대신 하나의 맞춤형 플라스틱 부품을 사용하면 무게가 35% 감소합니다. 배터리 팩 조립 단계를 4단계에서 1단계로 줄였습니다. 이러한 변화를 통해 팩 무게를 줄이는 동시에 차량 주행 거리를 늘리고 조립 비용과 오류를 줄일 수 있기 때문입니다.

신뢰성 검증

이 제품은 -40°C에서 85°C까지 3,000회 열 사이클링을 포함하는 테스트를 거쳤으며 연면 거리가 변하지 않은 상태에서 열 저항이 15% 변경된 것으로 나타났습니다. 결과적으로 제품의 수명이 더 길어지고 고객의 판매 서비스 비용이 감소하는 것으로 나타났습니다.

확장 가능한 전달 기능

JS Precision은 160톤에서 1000톤에 이르는 10대의 사출 성형기를 운영하고 자동화된 인서트 공급 시스템과 결합하여 대규모 생산에 대한 고객 요구를 충족하는 동시에 연간 생산량 200만개에 달하는 안정적인 납품 주기를 유지합니다 .

자주 묻는 질문

Q1: 인서트 성형에서 달성할 수 있는 가장 얇은 벽 두께는 얼마입니까?

인서트 성형에서 가장 얇은 벽 두께는 플라스틱 유동 길이와 인서트의 모양에 따라 제한됩니다. 열 전도성 영역의 경우 최소 두께는 0.6mm , 절연 영역의 경우 0.8mm로 대부분의 EV 배터리 설계 표준에서 요구됩니다.

Q2: 인서트를 예열해야 합니까?

알루미늄 및 구리 인서트는 웰드 라인을 생성할 수 있는 용융 선단의 급격한 냉각을 방지하고 맞춤형 플라스틱 부품과 인서트 사이의 결합 강도를 향상시키기 위해 이상적으로 120-150°C로 예열되어야 합니다.

Q3: 인서트 성형 금형을 납품하는 데 소요되는 일반적인 시간은 얼마나 됩니까?

인서트 성형 금형 리드타임은 단순 단일 인서트 금형(30~35일)과 복잡한 다중 인서트 금형(8개 이상 인서트)(45~50일)의 두 가지 범주로 분류할 수 있으며 이는 고객의 프로젝트 일정에 맞춰 조정할 수 있습니다.

Q4: 금형 내 인서트 위치는 어떻게 제어됩니까?

이중 고정 방식에는 자기 인력과 기계적 위치 결정 핀 의 조합이 사용됩니다. 포지셔닝 핀 경도는 HRC55이며 50,000회 성형 주기마다 마모를 모니터링하여 정확한 인서트 포지셔닝을 보장하고 변위 위험을 최소화합니다.

Q5: 대형 플라스틱 성형 부품의 평탄도 요구 사항은 무엇입니까?

대형 플라스틱 성형 부품의 평탄도 공차는 부품의 길이에 따라 결정됩니다. 500mm 미만 부품의 경우 0.25mm, 500-1000mm 부품의 경우 0.35mm입니다. 트림 부분에는 교정이 필요합니다.

Q6: 인서트 성형으로 나사 인서트를 생산할 수 있습니까?

예, 나사형 인서트는 인서트 몰딩으로 제작할 수 있습니다. 회전을 방지하려면 인서트를 널링하거나 밀링해야 합니다 . 게다가 나사형 인서트를 안정적으로 유지하려면 사출 성형 중에 게이트를 직접 쳐서는 안 됩니다.

Q7: 인서트 성형과 2차 사출 성형의 차이점은 무엇입니까?

간단히 말해서, 인서트 성형은 인서트를 금형에 로드하고 한 번의 작업으로 성형을 수행하는 공정인 반면, 2차 사출 성형은 먼저 부품을 만든 다음 덮는 과정입니다. 따라서 기본적으로 서로 다른 경우입니다.

Q8: JS Precision의 인서트 성형 서비스의 최소 주문 수량은 얼마입니까?

JS Precision의 인서트 성형 서비스에는 프로토타입 검증을 위해 최소 100개, 대량 생산을 위해 연간 5,000개가 필요합니다. 금형 비용은 별도로 견적됩니다.

요약

800V 고전압 고속 충전이 등장하면서 EV 배터리 인서트 몰딩은 배터리 팩 열 관리와 전기 안전 간의 모순을 해결하기 위한 선택이 아닌 필수 프로세스입니다.

이 기술은 인터페이스 에어 갭을 제거하고, 구성 요소를 결합하고, 비용을 제어하고, 수율을 높이며, 배터리 팩을 더욱 안전하고 안정적이며 비용 효율적으로 만드는 데 도움이 됩니다.

경험이 풍부한 인서트 성형 서비스 제공업체인 JS Precision은 풍부한 경험, 엄격한 품질 관리 및 완전한 기술 지원을 결합하여 처음부터 끝까지 프로젝트의 성공을 보장합니다.

배터리 팩 3D 도면 제출 당사 엔지니어링 팀에 연락주시면 하루 안에 인서트 성형 타당성 조사와 단가 견적을 보내드리겠습니다. 중국의 정밀 사출 성형 및 인서트 성형 서비스 제공업체인 JS Precision은 EV 배터리 제조 문제를 해결하는 데 도움을 드릴 준비가 되어 있습니다.