Moldura por inserción de batería para vehículos eléctricos: piezas personalizadas de gestión térmica de precisión

Moldura de inserción de batería EV es un método importante para resolver los problemas térmicos de la carga rápida en vehículos eléctricos.

Durante la carga rápida de vehículos eléctricos a más de 2 °C, la resistencia térmica de la capa de grasa térmica entre la celda cuadrada de la batería y la placa de refrigeración líquida aumenta un 300 % después de 800 ciclos térmicos, y la diferencia de temperatura del punto caliente alcanza áreas localizadas que superan los 15 °C.

Esto conduce directamente a la mejora del envejecimiento celular e incluso al riesgo de fuga térmica.

El antiguo diseño de tres capas de "disipador de calor + almohadilla térmica + película aislante" no puede resolver el problema de las irregularidades de la interfaz y la confiabilidad a largo plazo. El moldeado por inserción, debido a sus características integradas y de alta precisión, se ha convertido en la principal tecnología para superar este problema.

Resumen de respuestas principales

Conclusiones clave

• Elimine los espacios de aire interfaciales: el moldeado con método de inserción elimina los espacios de aire aplicando una presión de moldeo de 50-120 MPa y la resistencia térmica disminuye en un 40 % en comparación con la solución de grasa térmica; esta es una de las principales causas de la mejora del sistema de enfriamiento y un retraso significativo en la degradación de las células.
• Componente unitario: Reemplazar la estructura de tres capas con una pieza de plástico personalizada evita la tolerancia del ensamblaje y los riesgos de envejecimiento y al mismo tiempo reduce los costos de mantenimiento.
• Control de costos: los insertos de moldes de inyección son una excelente herramienta para calcular los costos de mantenimiento cuantificables; las piezas que experimentan un alto desgaste se pueden cambiar después de 50 000 ciclos de molde , lo que resulta en una planificación presupuestaria precisa.
• Proceso productivo: los sensores de control del proceso en el molde aumentan la ubicación del inserto CPK de 0,67 a 1,33, mejorando así el rendimiento del producto.

Componentes de batería de precisión: soluciones de moldeo por inserción de JS Precision

La experiencia dedicada de nuestro insertar moldura Nuestros especialistas nos permiten diseñar sistemas de gestión térmica de baterías para vehículos eléctricos que cumplan con los requisitos de fabricación de precisión de nuestros clientes. Esta es la razón principal por la que debería elegir JS Precision, que se especializa en este campo.

Cuando busca soporte de I+D y producción en masa para productos principales, como el moldeo por inserción de baterías para vehículos eléctricos y los insertos para moldes de inyección, JS Precision ha proporcionado soluciones personalizadas para más de 20 empresas automotrices globales.

El sistema le permite abordar problemas fundamentales de producción y, al mismo tiempo, cumplir con los requisitos estándar de la industria , que incluyen carga rápida de alto voltaje de 800 V y capacidades de distancia de conducción extendida.

Tomando un escenario similar como ejemplo, cierto fabricante de automóviles líder experimentó un problema durante su proyecto principal de paquete de baterías para SUV cuando los problemas de desplazamiento de los insertos causaron que el 12 por ciento de los materiales se convirtieran en desperdicio y sus mediciones de resistencia térmica excedieron los límites aprobados en un 30 por ciento.

El cliente logró una reducción del 1,5 por ciento en la tasa de desechos a través del control de circuito cerrado del sensor en el molde de JS Precision y el diseño de inserción del molde, lo que les permitió disminuir la resistencia térmica en un 40 por ciento y, al mismo tiempo , ahorrar más de $120 000 cada año en costos operativos que puede obtener al seleccionarnos como su socio.

JS Precision brinda soporte completo para ayudarlo a cumplir con sus requisitos de producción que exigen el cumplimiento total de los Norma internacional de seguridad IEC 62133-2:2017 para que todas las piezas de plástico personalizadas mantengan su seguridad y uniformidad.

Nuestra empresa desarrolló un sistema completo de control de calidad que abarca desde la selección del material hasta el diseño del molde hasta la entrega de la producción en masa.

Este sistema le brinda informes de prueba completos y datos de verificación de confiabilidad que lo ayudan a sentirse seguro durante nuestra colaboración mientras manejamos todos los aspectos del control de calidad.

Elegir servicios profesionales de moldeo por inserción puede ayudar a los clientes a mitigar los riesgos técnicos y controlar los costos de producción. Si enfrenta desafíos como la resistencia térmica y el desplazamiento de insertos en los componentes de la batería de vehículos eléctricos, comuníquese con nuestros ingenieros para obtener consulta técnica gratuita y evaluación de la solución.

¿Cómo puede la moldura por inserción de batería para vehículos eléctricos resolver la resistencia térmica entre la placa enfriada por líquido y la celda de la batería?

Muchos clientes tienen la misma pregunta: ¿cómo aborda realmente el moldeado por inserción de baterías de vehículos eléctricos el problema de la resistencia térmica interfacial entre la placa de refrigeración líquida y la celda de la batería?

En primer lugar, se utiliza una pieza separada hecha de aleación de aluminio o cobre como inserto de disipación de calor. Luego se recubre con plástico de alta conductividad térmica (PPS + relleno termoconductor) mediante moldeo por inserción.

La presión en el molde durante esta operación se mantiene entre 50 y 120 MPa para eliminar los espacios de aire interfaciales, por lo que la resistencia térmica se puede reducir en aproximadamente un 40 %.

En el molde, la presión elimina los espacios de aire interfaciales.

En el curso del moldeo por inyección, los insertos del molde de inyección se someten a una presión de mantenimiento de 50-120 MPa en esta etapa, como resultado de lo cual el plástico fundido se ve obligado a llenar las irregularidades de la superficie del inserto de metal y el área de contacto aumenta al 95 % o más, lo que resulta en una gran mejora de la conductividad térmica.

En esencia, equivale a utilizar alta presión para rellenar los pequeños huecos de una pared con cemento, lo que permite que el inserto de plástico y metal se unan firmemente, mejorando así en gran medida la conductividad térmica y también previniendo problemas con la disipación de calor debido a un contacto inadecuado.

Reemplazo de un solo componente de una estructura de tres capas

El piezas de plástico personalizadas , que están diseñados mediante moldeo, cumplen simultáneamente las tareas de conductividad térmica (2,5 W/mK), aislamiento (tensión soportada de 4000 V) y soporte estructural.

Esto significa que no se necesitan grasas térmicas ni películas aislantes , lo que a su vez reduce los costes de adquisición y montaje y también minimiza los riesgos de envejecimiento.

Para saber cómo el moldeado por inserción de baterías de vehículos eléctricos puede reducir aún más la resistencia térmica de su paquete de baterías, descargue nuestro informe técnico para comprender claramente los puntos centrales del control de presión en el molde.

Figura 1: Una imagen compuesta que muestra un módulo de batería real junto con un diagrama esquemático y una sección transversal, que ilustra cómo se aplica el material de interfaz térmica (TIM) entre la batería y la placa de enfriamiento mediante un moldeo por inserción para gestionar el calor.

¿Cómo pueden las molduras de inserción personalizadas equilibrar la disipación de calor y la distancia de fuga en un espacio limitado de la batería?

Resolver el problema de la resistencia térmica de la interfaz es una cosa, pero otro aspecto crucial para los clientes es equilibrar la disipación de calor de doble cara con una distancia de fuga suficiente dentro de un espacio pequeño para el paquete de baterías. El moldeado por inserción personalizado proporciona una solución ideal para estos desafíos.

Por ejemplo, se pueden emplear barras colectoras de cobre o tubos de calor como insertos con una separación entre celdas de 8 mm. Una T de plástico soporta un inserto de dos funciones: un lado conduce el calor (2,5 W/m·K) y el otro aísla (distancia de fuga 4,1 mm).

El plástico, moldeado con la ayuda de un molde de canal de agua conformado impreso en 3D, forma esta característica en forma de T.

El concepto de barrera en forma de T desafía la falta de espacio

Moldura de inserción personalizada para plataformas de alto voltaje de 800 V (distancia de desplazamiento de 3,2 mm) adopta una disposición de inserción alternativa. La pared de plástico tiene un espesor de 2,5 mm en el lado donde se requiere una barrera aislante. Por lo tanto, tanto la disipación de calor como el aislamiento se logran sin incremento de volumen.

Es como apilar varias soluciones de almacenamiento en un espacio limitado, un lado es para disipar el calor mientras que el otro es para aislar, y ninguno de ellos encontraría ninguna interferencia.

Por lo tanto, dentro del espacio limitado del paquete de baterías, esto le permite cumplir con los requisitos de seguridad de alto voltaje y disipación de calor simultáneamente.

Los moldes impresos en 3D permiten espesores de pared diferenciados

El molde para canal de agua conformado permite una regulación precisa del flujo de plástico, lo que permite la producción simultánea de un área de pared delgada térmicamente conductora de 0,8 mm y un área de pared gruesa aislante de 2,5 mm en la misma pieza de plástico personalizada , por lo que también se mejora la flexibilidad del diseño de la pieza.

¿Qué materiales son mejores para los insertos de moldes de inyección en módulos de batería?

La decisión sobre los materiales para los insertos de los moldes de inyección tiene un impacto directo en la longevidad del molde, la precisión del producto y los gastos de producción. A través del uso, hemos identificado la mejor solución.

En el caso de ciclos térmicos de alta frecuencia (-40°C a 85°C, 3000 ciclos), los insertos de molde de acero H13 tienen una tasa de cambio dimensional del 0,012%, que es un mejor rendimiento que el 0,025% del S136.

La diferencia de CTE entre los insertos metálicos (cobre/aluminio) y el plástico PPS debe limitarse a 2,5 ppm/°C , lo que cumple con los requisitos de precisión dimensional de ISO 12165:2019 .

Comparación de selección de acero para moldes

Entre los materiales de inserción para moldes de inyección, la mejor opción es el acero H13 con tratamiento de nitruración superficial (dureza 1100HV). Incluso después de 3000 ciclos térmicos, el cambio dimensional de la cavidad es de 0,008 mm.

La comparación de rendimiento de diferentes aceros es la siguiente:

Cálculo de coincidencia de CTE

La diferencia de CTE de las inserciones de cobre (CTE=16,8) y el PPS reforzado con un 30 % de fibra de vidrio (CTE=14,3) es bastante pequeña (sólo 2,5), mientras que la diferencia para las inserciones de aluminio (CTE=23,6) llega hasta 9,3, lo que significa que se requiere una compensación de interferencia de 0,2 mm adicionales.

Cuanto menor sea la diferencia de CTE, mejor será la precisión del producto.

Básicamente, esto es como la idoneidad de la ropa en tu cuerpo. Cuanto menor sea la diferencia de CTE, mejor será el "ajuste" entre el plástico y el inserto , evitando así el aflojamiento o la deformación causados ​​por los cambios de temperatura y garantizando la estabilidad de la precisión del producto a largo plazo, así como una reducción de productos defectuosos.

Previsión de la vida útil del molde

El inserciones de molde que se colocan cerca de la compuerta deben reemplazarse cuando el desgaste alcanza 0,003 mm después de cada 50.000 ciclos de moldeo. Las áreas que no se desgastan pueden funcionar durante 200.000 ciclos, lo que ayuda a los clientes a programar con precisión los ciclos de mantenimiento de sus moldes.

¿Pueden sus servicios de moldeo por inserción manejar componentes estructurales a gran escala?

A medida que los paquetes de baterías de los vehículos eléctricos crecen, el moldeado de piezas grandes de plástico también se vuelve más desafiante. Los clientes preguntan con frecuencia si los servicios de moldeo por inserción pueden satisfacer la demanda de producción a gran escala.

Hacemos que cambien de opinión mostrándoles un equipo de tecnología y producción sólido y maduro que está listo para enfrentar cualquier desafío.

Con un brazo robótico automatizado, se colocan 8 manguitos roscados + 2 placas de refrigeración líquida con una repetibilidad de 0,05 mm sobre una placa base de batería de 850 mm de longitud.

También se ha implementado el equilibrio de presión en la inyección de múltiples cavidades para garantizar que la desviación de la tasa de contracción de la pieza de plástico no sea superior al 0,08% , lo que cumple con el requisito de precisión).

Sistema de preposicionamiento automatizado

Una vez confirmada la posición del inserto con medición láser, el brazo robótico de seis ejes recoge el inserto y lo coloca en el molde. Los servicios de moldeo por inserción pueden lograr un ciclo de producción de 90 segundos por pieza, equilibrando precisión y eficiencia.

Tecnología de equilibrio de presión de múltiples cavidades

Cuatro canales calientes independientes, combinados con sensores de presión, ajustan la presión de inyección de cada cavidad en tiempo real, asegurando la planitud de piezas grandes de moldeo de plástico se controla dentro de 0,15 mm/m, garantizando la consistencia del producto.

Proceso de integración vertical integral

Con una entrega integral de piezas de plástico personalizadas, desde el diseño de moldes, el procesamiento de inserciones hasta la producción en masa de moldeo por inyección, JS Precision ayuda a acortar los ciclos de proyectos y reducir los costos de comunicación con el cliente.

Figura 2: Un primer plano de una configuración de moldeo por inserción industrial, que presenta un gran molde metálico con líneas de fluido, colocado sobre una plataforma de máquina dentro de un entorno de fábrica, capaz de producir componentes sustanciales de batería.

¿Cómo afecta el desgaste y la frecuencia de reemplazo de las inserciones de moldes de inyección al costo por pieza?

En la producción en masa, el desgaste y la frecuencia de reemplazo de los insertos del molde de inyección dictan directamente el costo unitario. Nuestro método realmente ayuda a los clientes a descubrir cómo mantener este costo bajo control.

Los insertos de cobre berilio tienen una pérdida por fricción de 0,003 mm por ciclo de molde. Cuando el desgaste del pasador de localización supera los 0,02 mm, la posibilidad de que el inserto esté desalineado se vuelve bastante alta.

Al adoptar un diseño de tipo inserto, el costo unitario de mantenimiento del molde se reduce a alrededor de $0,025 por artículo (suponiendo una producción total de 500.000 moldes).

Umbrales de desgaste y desalineación

El desgaste en el diámetro del pasador de localización de los insertos del molde de inyección ha alcanzado los 0,02 mm y, como resultado, la desviación estándar de la desalineación de la posición del inserto ha cambiado de 0,02 mm a 0,07 mm y la tasa de desechos ha aumentado al 8 %, por lo que las piezas desgastadas deben reemplazarse a tiempo.

Diseño de reemplazo rápido tipo inserto

Fabricar las piezas muy desgastadas como insertos de molde separados permite que el reemplazo se realice simplemente quitando cuatro pernos, lo que reduce drásticamente el tiempo de reemplazo de 4 horas a 40 minutos y, al mismo tiempo , limita el tiempo de inactividad y aumenta la eficiencia.

Modelo de cálculo de costos de una sola pieza

Con un volumen de producción total de 500 000 unidades, el costo de reemplazo de las áreas de alto desgaste es de $1758, las áreas de bajo desgaste de $293 y la pérdida por tiempo de inactividad de $439,5. El coste de mantenimiento por molde es de alrededor de 0,025 dólares.

¿Quiere calcular con precisión el costo de una sola pieza debido al desgaste? insertos de moldeo por inyección ? Envíe su escala de producción y le proporcionaremos un informe de cálculo de costos gratuito.

¿Cuáles son las tolerancias críticas para el moldeado de plástico de piezas grandes en piezas de baterías de vehículos eléctricos?

El control de tolerancia para piezas grandes de moldeo de plástico es un factor importante que influye en la precisión del ensamblaje. A partir de nuestro trabajo continuo, hemos identificado los principales criterios de tolerancia y cómo controlarlos.

La compensación en tiempo real de la contracción se realiza mediante un sensor de presión en el molde. La planitud final de la superficie de sellado es de 0,05 mm, mientras que se emplea el escaneo con luz azul 3D para una inspección exhaustiva antes del envío.

Estándares de control de deformación

A medida que la longitud de las piezas grandes de moldura de plástico aumenta en 100 mm, la deformación permitida también aumenta en 0,06 mm. Entonces, el estándar para una pieza de 620 mm que es aceptable es 0,37 mm. En realidad, limitamos el control a 0,35 mm, lo que es incluso mejor que el estándar de la industria.

Tecnología de compensación dinámica de contracción

Los sensores de presión están instalados en las cuatro cavidades. Si se encuentra una variación de presión del 3 %, la presión de retención de la boquilla respectiva se ajusta automáticamente en 5 MPa, evitando así una contracción desigual y posibles problemas de tolerancia.

Métodos de inspección completos

La primera y la última parte de un lote se someten a un escaneo 3D con luz azul (precisión de 0,008 mm). La herramienta de medición de imágenes se utiliza para mapear las superficies de montaje críticas. Sólo se liberan las piezas con CPK 1.33, lo que garantiza que ninguna pieza defectuosa pase al siguiente proceso.

¿Cómo evitar el desplazamiento de piezas grandes de moldeo de plástico y múltiples inserciones de molde a través de sensores?

Desplazamiento de inserción Es un defecto frecuente que ocurre al moldear piezas de plástico de gran tamaño con múltiples insertos en un solo proceso. Disponemos de un método muy eficaz para erradicar este problema desarrollado utilizando tecnología de sensores en el molde.

Para la placa base de la batería que comprende 8 manguitos roscados y 2 placas de refrigeración líquida, en cada inserto está integrado un pequeño sensor de desplazamiento magnetoestrictivo (con una precisión de 0,01 mm) para modificar instantáneamente la presión de retención de la boquilla. Como resultado, el CPK se elevó de 0,67 a 1,33.

Insertar modo de falla por desplazamiento

Con solo 0,28 mm, la presión de inyección puede hacer que los dos colectores centrales queden desalineados, lo que es más de tres veces el límite de especificación de 0,10 mm. Esto da como resultado una tasa de desechos del 12%, lo que aumenta los costos de producción y provoca retrasos en la entrega.

Sistema de control de circuito cerrado con sensor

Se utiliza un sensor de desplazamiento con cada inserto de molde; el sensor puede muestrear 1000 veces por segundo. La válvula de aguja de canal caliente de un inserto se cierra con un retraso de 0,3 segundos después de que se detecta un desplazamiento de más de 0,05 mm haciendo referencia a un canal diferente, y el desplazamiento se corrige al mismo tiempo.

Datos de mejora del rendimiento

Después de la instalación, el CPK de la ubicación del inserto fue de 1,33 (desplazamiento medio de 0,02 mm, desviación estándar de 0,015 mm) y la tasa de desechos se redujo al 1,5 %. Sobre una producción anual de 200.000 piezas, esto equivale a un ahorro de costes anual de aproximadamente 126.000 dólares estadounidenses.

Análisis de caso de precisión de JS: moldura de inserción de gestión térmica para paquete de baterías de carga ultrarrápida de 800 V

Utilizando un caso de proyecto del mundo real como referencia, este artículo detalla los problemas de gestión térmica de un paquete de baterías de carga ultrarrápida de 800 V que hemos resuelto, y usted puede tomarlo como referencia del proyecto.

Dificultades encontradas

El proyecto de paquete de baterías de carga ultrarrápida de 800 V para sedán insignia de una empresa automovilística líder se enfrenta a tres puntos débiles importantes:

• La separación entre celdas es de solo 9 mm y debe cumplir con una distancia de avance de ≥ 3,2 mm.
• La placa enfriada por líquido está en contacto con la superficie curva de la celda de la batería cilíndrica y la resistencia térmica de la grasa de silicona termoconductora aumenta a 480 mm² · K/W después del envejecimiento.
• Tres tubos de disipación de calor de cobre y doce insertos de barras colectoras son propensos a desplazarse, lo que da como resultado una tasa de desperdicio del 18%.

Solución (proporcionada por JS Precision)

Precisión JS entregó una solución completa de moldeo por inserción personalizada para resolver los desafíos presentados.

1. Diseño Estructural:

Usamos una barrera de plástico en forma de Z para desviar el tubo de cobre hacia un lado, logrando un espesor de pared lateral de aislamiento de 2,6 mm (distancia de fuga de 4,5 mm) y un espesor de pared lateral de conductividad térmica de 0,6 mm, lo que no solo cumple con los requisitos de aislamiento sino que también garantiza la eficiencia de disipación de calor.

2. Molde y Proceso:

Nuestros moldes de inyección utilizan acero H13 con tratamiento de nitruración superficial para sus insertos de molde. El sistema de control de presión en el molde funciona a 855 MPa. El proceso de rugosidad con láser crea una superficie en el tubo de cobre que alcanza Ra=3,2 μm, lo que mejora la adhesión del material plástico metálico y detiene la falla del material en el punto de unión.

3. Control de Desplazamiento:

Cada inserto de bus contiene un pequeño sensor de desplazamiento magnetoestrictivo que funciona como un sistema de sensor integrado. El sensor proporciona información de posición continua que permite ajustes automáticos de la presión de retención para permitir un control preciso del desplazamiento de la plaquita.

Resultados finales

El resultado del proyecto fue una gran sorpresa para todas las partes interesadas:

• La resistencia térmica se redujo a 84 mmK/W (reducción del 82 % en comparación con la grasa térmica envejecida y del 44 % en comparación con las soluciones de moldeo por inserción convencionales).
• La distancia de fuga fue de 4,5 mm, la tensión soportada superó los 5000 V/60 s.
• Inserte la posición CPK=1,41, la tasa de desechos se redujo al 2,1 %, los ahorros de costos anuales superaron los $170 000, el costo unitario se redujo en un 22 % y la eficiencia de ensamblaje mejoró en un 30 %.

Si enfrenta desafíos similares en un proyecto de paquete de baterías de 800 V, envíe los dibujos 3D de su paquete de baterías a nuestro equipo de ingeniería para recibir una solución de moldeo por inserción personalizada y una cotización dentro de las 24 horas.

Figura 3: Una vista interna detallada de un paquete de baterías de alto voltaje, que muestra celdas de batería apiladas, componentes integrados de metal y plástico y mazos de cables organizados, lo que ejemplifica la complejidad lograda mediante el moldeo por inserción de precisión.

¿Por qué su proyecto de gestión térmica de baterías de vehículos eléctricos requiere servicios profesionales de moldeo por inserción?

El método óptimo para que los clientes reduzcan los riesgos y gastos del proyecto mientras aumentan la eficiencia del proyecto implica su asociación con expertos. servicios de moldeo por inserción . El proyecto requiere una gestión térmica eficiente de la batería de los vehículos eléctricos porque los servicios profesionales brindan un apoyo esencial para el éxito del proyecto.

JS Precision proporciona soluciones de ingeniería avanzadas que incluyen coincidencia de CTE de materiales y gestión de inserciones de moldes y control de sensores en el molde, al mismo tiempo que ofrece un sistema completo de soporte de entrega integral.

Diseño ligero e integrado

El uso de una pieza de plástico personalizada en lugar de una estructura de tres capas supone una reducción de peso del 35 %. Hemos reducido los pasos de ensamblaje del paquete de baterías de cuatro a uno porque este cambio nos permite disminuir el peso del paquete y al mismo tiempo lograr una mayor autonomía del vehículo y reducir tanto los costos de ensamblaje como los errores.

Verificación de confiabilidad

El producto se sometió a pruebas que incluyeron 3000 ciclos de ciclos térmicos de -40 °C a 85 °C y mostraron que la resistencia térmica cambió en un 15 % mientras que la distancia de fuga se mantuvo sin cambios, por lo que los resultados demostraron que el producto duraría más y disminuiría los gastos de servicio posventa para los clientes.

Capacidad de entrega escalable

JS Precision opera 10 máquinas de moldeo por inyección que varían de 160 a 1000 toneladas y se combinan con un sistema de alimentación de insertos automatizado para satisfacer las demandas de los clientes de producción a gran escala y al mismo tiempo mantener ciclos de entrega estables que alcanzan una producción anual de 2 millones de unidades.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es el espesor de pared más delgado que se puede lograr en una moldura de inserción?

El espesor de pared más delgado en la moldura con inserto está limitado por la longitud del flujo plástico y la forma del inserto. Para áreas térmicamente conductoras, el espesor mínimo es de 0,6 mm y para zonas aislantes, es de 0,8 mm, que es lo que exigen la mayoría de los estándares de diseño de baterías para vehículos eléctricos.

P2: ¿Se supone que el inserto debe estar precalentado?

Lo ideal es precalentar los insertos de aluminio y cobre a 120-150 °C para evitar un enfriamiento rápido del frente de fusión que puede crear una línea de soldadura y mejorar la fuerza de unión entre las piezas de plástico personalizadas y los insertos.

P3: ¿Cuál es el tiempo típico requerido para entregar los moldes para moldeo por inserción?

Los plazos de entrega de los moldes de inserción se pueden clasificar en dos categorías: moldes simples de inserción única (30-35 días) y moldes complejos de múltiples inserción (8 o más inserciones) (45-50 días), que se pueden alinear con el cronograma del proyecto del cliente.

P4: ¿Cómo se controla la posición de los insertos en el molde?

Para el método de fijación dual se emplea una combinación de atracción magnética y pasadores de posicionamiento mecánico . La dureza del pasador de posicionamiento es HRC55 y el desgaste se controla cada 50.000 ciclos de moldeo para garantizar un posicionamiento preciso del inserto y minimizar el riesgo de desplazamiento.

P5: ¿Cuáles son los requisitos de planitud para piezas moldeadas de plástico grandes?

La tolerancia de planitud para piezas moldeadas de plástico grandes está determinada por la longitud de la pieza: 0,25 mm para piezas de menos de 500 mm, 0,35 mm para piezas de 500-1000 mm. Es necesario enderezar las piezas decorativas.

P6: ¿Puede la moldura por inserción producir inserciones roscadas?

Sí, los insertos roscados se pueden fabricar con moldura de inserto. El inserto debe estar moleteado o fresado para evitar la rotación. Además, la compuerta no debe golpearse directamente durante el moldeo por inyección para mantener estable el inserto roscado.

P7: ¿Cuál es la diferencia entre el moldeo por inserción y el moldeo por inyección secundaria?

En pocas palabras, el moldeo por inserción es un proceso en el que el inserto se carga en el molde y el moldeado se realiza en una sola operación, mientras que el moldeo por inyección secundaria requiere primero fabricar una pieza y luego cubrirla. Básicamente, son para casos diferentes.

P8: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido para los servicios de moldeo por inserción de JS Precision?

Los servicios de moldeo por inserción de JS Precision requieren un mínimo de 100 piezas para la validación del prototipo y 5000 piezas por año para la producción en masa. El costo del molde se cotiza por separado.

Resumen

Con la llegada de la carga rápida de alto voltaje de 800 V, el moldeado por inserción de baterías de vehículos eléctricos no es una opción, sino un proceso imprescindible para solucionar la contradicción entre la gestión térmica de las baterías y la seguridad eléctrica.

Esta tecnología le ayuda a eliminar los espacios de aire de la interfaz, combinar componentes, mantener el control de los costos, aumentar el rendimiento y también hacer que los paquetes de baterías sean más seguros, confiables y rentables.

JS Precision, un proveedor de servicios de moldeo por inserción con gran experiencia, combina su rica experiencia, un estricto control de calidad y soporte técnico completo para garantizar el éxito de su proyecto desde el principio hasta el final.

Envíe sus dibujos en 3D de su paquete de baterías a nuestro equipo de ingeniería y le enviaremos un estudio de viabilidad de moldeo por inserción y una estimación del costo unitario en el plazo de un día. JS Precision, el proveedor de servicios de moldeo por inserción y moldeo por inyección de precisión de China, está listo para ayudarlo a enfrentar los desafíos de la fabricación de baterías para vehículos eléctricos.