Moulage d'insert de batterie EV : pièces de gestion thermique de précision personnalisées

Moulage d'insert de batterie EV est une méthode majeure pour résoudre les problèmes thermiques de la recharge rapide des véhicules électriques.

Lors d'une charge rapide des véhicules électriques au-delà de 2 °C, la résistance thermique de la couche de graisse thermique entre la cellule carrée de la batterie et la plaque de refroidissement liquide augmente de 300 % après 800 cycles thermiques, la différence de température du point chaud atteignant des zones localisées dépassant 15 °C.

Cela conduit directement à une augmentation du vieillissement cellulaire et même à un risque d’emballement thermique.

L'ancienne conception à trois couches « dissipateur thermique + tampon thermique + film isolant » n'est pas en mesure de résoudre le problème de l'inégalité de l'interface et de la fiabilité à long terme. Le moulage par insert, en raison de ses fonctionnalités intégrées et de haute précision, est devenu la principale technologie permettant de résoudre ce problème.

Résumé des réponses de base

Points clés à retenir

• Supprimer les espaces d'air interfaciaux : la méthode de moulage avec insert supprime les espaces d'air en appliquant une pression de moulage de 50 à 120 MPa, et la résistance thermique est diminuée de 40 % par rapport à la solution de graisse thermique, c'est une cause majeure de l'amélioration du système de refroidissement et un retard significatif de la dégradation des cellules.
• Composant unitaire : le remplacement de la structure à trois couches par une pièce en plastique personnalisée évite les tolérances d'assemblage et les risques de vieillissement tout en réduisant les coûts de maintenance.
• Contrôle des coûts : les inserts de moulage par injection sont un excellent outil pour évaluer les coûts de maintenance quantifiables. Les pièces qui subissent une usure élevée peuvent être remplacées après 50 000 cycles de moulage , ce qui permet une planification budgétaire précise.
• Processus productif : les capteurs de contrôle du processus de moulage augmentent le CPK de l'emplacement de l'insert de 0,67 à 1,33, améliorant ainsi le rendement du produit.

Composants de batterie de précision : solutions de moulage par insert de JS Precision

L'expertise dédiée de notre moulage par insertion Les spécialistes nous permettent de concevoir des systèmes de gestion thermique des batteries EV qui répondent aux exigences de fabrication de précision de nos clients. C'est la principale raison pour laquelle vous devriez choisir JS Precision , spécialisé dans ce domaine.

Lorsque vous recherchez un support en R&D et en production de masse pour des produits de base tels que le moulage d'inserts de batterie EV et les inserts de moulage par injection, JS Precision a fourni des solutions personnalisées à plus de 20 constructeurs automobiles mondiaux.

Le système vous permet de résoudre les problèmes fondamentaux de production tout en répondant aux exigences standard de l'industrie, notamment une charge rapide haute tension de 800 V et des capacités de conduite étendues.

En prenant un scénario similaire comme exemple, un certain constructeur automobile de premier plan a rencontré un problème lors de son principal projet de batterie pour SUV, lorsque des problèmes de déplacement des inserts ont fait que 12 pour cent des matériaux sont devenus des déchets et que leurs mesures de résistance thermique ont dépassé les limites approuvées de 30 pour cent.

Le client a obtenu une réduction de 1,5 pour cent du taux de rebut grâce au contrôle en boucle fermée du capteur de moule et à la conception des inserts de moule de JS Precision, ce qui leur a permis de réduire la résistance thermique de 40 pour cent tout en économisant plus de 120 000 $ chaque année en coûts d'exploitation que vous pouvez obtenir en nous sélectionnant comme partenaire.

JS Precision fournit une assistance complète pour vous aider à répondre à vos exigences de production qui exigent une conformité totale avec les Norme de sécurité internationale CEI 62133-2 : 2017 pour toutes les pièces en plastique personnalisées afin de maintenir leur sécurité et leur uniformité.

Notre société a développé un système complet de contrôle de qualité qui va de la sélection des matériaux à la conception du moule jusqu'à la livraison de la production en série.

Ce système vous fournit des rapports de tests complets et des données de vérification de la fiabilité qui vous aident à vous sentir en sécurité pendant notre collaboration pendant que nous gérons tous les aspects du contrôle qualité.

Le choix de services professionnels de moulage d’inserts peut aider les clients à atténuer les risques techniques et à contrôler les coûts de production. Si vous êtes confronté à des défis tels que la résistance thermique et le déplacement des inserts dans les composants de batterie EV, contactez nos ingénieurs pour une consultation technique gratuite et une évaluation de la solution.

Comment le moulage par insert de batterie EV peut-il résoudre la résistance thermique entre la plaque refroidie par liquide et la cellule de batterie ?

De nombreux clients se posent la même question : comment le moulage par insert de batterie EV résout-il réellement le problème de la résistance thermique interfaciale entre la plaque de refroidissement liquide et la cellule de la batterie ?

Tout d'abord, une pièce séparée en alliage d'aluminium ou en cuivre est utilisée comme insert de dissipation thermique. Ensuite, il est recouvert d'un plastique à haute conductivité thermique (PPS + charge thermoconductrice) au moyen d'un moulage par insert.

La pression dans le moule pendant cette opération est maintenue entre 50 et 120 MPa pour éliminer les espaces d'air interfaciaux, ainsi la résistance thermique peut être réduite d'environ 40 %.

Dans le moule, la pression élimine les entrefers interfaciaux

Au cours du moulage par injection, les inserts du moule à injection sont soumis à une pression de maintien de 50 à 120 MPa à ce stade, ce qui force le plastique fondu à remplir les irrégularités de la surface de l'insert métallique et la surface de contact est augmentée à 95 % ou plus, ce qui entraîne une grande amélioration de la conductivité thermique.

Essentiellement, cela équivaut à utiliser une haute pression pour remplir les minuscules interstices d'un mur avec du ciment, ce qui permet à l'insert en plastique et en métal d'être étroitement lié, améliorant ainsi considérablement la conductivité thermique et évitant également les problèmes de dissipation thermique dus à un contact inadéquat.

Remplacement d'un seul composant d'une structure à trois couches

Le pièces en plastique sur mesure , conçus par moulage, accomplissent simultanément les tâches de conductivité thermique (2,5 W/mK), d'isolation (tension de tenue de 4 000 V) et de support structurel.

Cela signifie qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser de la graisse thermique ni de film isolant , ce qui entraîne une réduction des coûts d'approvisionnement et de montage et minimise également les risques de vieillissement.

Pour savoir comment le moulage par insert de batterie EV peut réduire davantage la résistance thermique de votre batterie, téléchargez notre livre blanc technique pour comprendre clairement les points essentiels du contrôle de la pression dans le moule.

Figure 1 : Une image composite montrant un véritable module de batterie ainsi qu'un diagramme schématique et une coupe transversale, illustrant comment le matériau d'interface thermique (TIM) est appliqué entre la batterie et la plaque de refroidissement via un moulage par insert pour gérer la chaleur.

Comment le moulage par insert personnalisé peut-il équilibrer la dissipation thermique et la distance de fuite dans un espace de batterie limité ?

Résoudre le problème de résistance thermique de l'interface est une chose, mais un autre aspect crucial pour les clients consiste à équilibrer la dissipation thermique double face avec une ligne de fuite suffisante à l'intérieur d'un petit espace de batterie. Le moulage par insert personnalisé offre une solution idéale à ces défis.

Par exemple, des barres omnibus en cuivre ou des caloducs peuvent être utilisés comme inserts avec un espacement des cellules de 8 mm. Un T en plastique supporte un insert à deux fonctions : un côté conduit la chaleur (2,5 W/m·K) et l'autre isole (distance d'isolement 4,1 mm).

Le plastique, façonné à l’aide d’un moule de canal d’eau conforme imprimé en 3D, forme cette caractéristique en forme de T.

Le concept de barrière en forme de T défie le manque d'espace

Moulage d'insert personnalisé pour les plates-formes haute tension 800 V (distance de fluage 3,2 mm), adopte une disposition alternative des inserts. La paroi en plastique est épaissie à 2,5 mm du côté où une barrière isolante est requise. Par conséquent, la dissipation thermique et l’isolation sont obtenues sans augmentation de volume.

C'est comme empiler diverses solutions de stockage dans un espace limité, un côté est destiné à la dissipation thermique tandis que l'autre est destiné à l'isolation, et aucun d'entre eux ne rencontrerait d'interférence.

Ainsi, dans l'espace limité du bloc de batterie, cela vous permet de répondre simultanément aux exigences de sécurité haute tension et de dissipation thermique .

Les moules imprimés en 3D permettent des épaisseurs de paroi différenciées

Le moule pour canal d'eau conforme permet une régulation précise du débit de plastique, permettant ainsi la production simultanée d'une zone à paroi mince thermoconductrice de 0,8 mm et d'une zone à paroi épaisse isolante de 2,5 mm sur la même pièce en plastique personnalisée , de sorte que la flexibilité de conception de la pièce est également améliorée.

Quels matériaux sont les meilleurs pour les inserts de moulage par injection dans les modules de batterie ?

La décision concernant les matériaux pour les inserts de moules à injection a un impact direct sur la longévité du moule, la précision du produit et les dépenses de production. Grâce à l'utilisation, nous avons identifié la meilleure solution de choix.

Dans le cas de cycles thermiques à haute fréquence (-40°C à 85°C, 3 000 cycles), les inserts de moule en acier H13 ont un taux de changement dimensionnel de 0,012 %, ce qui représente une meilleure performance que le S136 de 0,025 %.

L'inadéquation CTE entre les inserts métalliques (cuivre/aluminium) et le plastique PPS doit être limitée à 2,5 ppm/°C , ce qui est conforme aux exigences de précision dimensionnelle de ISO 12165:2019 .

Comparaison de sélection d'acier de moule

Parmi les matériaux d'inserts pour moules à injection, la meilleure option est l'acier H13 avec traitement de nitruration de surface (dureté 1100HV). Même après 3 000 cycles thermiques, le changement dimensionnel de la cavité est de 0,008 mm.

La comparaison des performances des différents aciers est la suivante :

Calcul de correspondance CTE

La différence CTE entre les inserts en cuivre (CTE=16,8) et le PPS renforcé à 30 % de fibres de verre (CTE=14,3) est assez faible (seulement 2,5), alors que la différence pour les inserts en aluminium (CTE=23,6) atteint 9,3, ce qui signifie qu'une compensation d'interférence de 0,2 mm supplémentaire est requise.

Plus la différence CTE est petite, meilleure est la précision du produit.

Essentiellement, cela s’apparente à l’adéquation des vêtements à votre corps. Plus la différence CTE est petite, meilleur est « l'ajustement » entre le plastique et l'insert , empêchant ainsi le desserrage ou la déformation provoquée par les changements de température et garantissant la stabilité de la précision du produit à long terme, ainsi qu'une réduction des produits défectueux.

Prévision de la durée de vie des moules

Le inserts de moule qui sont placés près de la porte doivent être remplacés lorsque l'usure atteint 0,003 mm tous les 50 000 cycles de moulage. Les zones qui ne s'usent pas peuvent fonctionner pendant 200 000 cycles, aidant ainsi les clients à planifier avec précision leurs cycles de maintenance des moules.

Vos services de moulage par insertion peuvent-ils gérer des composants structurels à grande échelle ?

À mesure que les batteries des véhicules électriques grossissent, le moulage de grandes pièces en plastique devient également plus difficile. Les clients demandent fréquemment si les services de moulage d'inserts peuvent répondre à la demande d'une production à grande échelle.

Nous leur faisons changer d’avis en leur montrant une équipe technologique et de production solide et mature, prête à relever tous les défis.

Avec un bras robotisé automatisé, 8 manchons filetés + 2 plaques de refroidissement liquide sont fixés avec une répétabilité de 0,05 mm sur une plaque de base de batterie de 850 mm de longueur.

L'équilibrage de la pression dans l'injection multi-cavités a également été mis en œuvre pour garantir que l' écart du taux de retrait de la pièce en plastique ne dépasse pas 0,08 % , ce qui est conforme à l'exigence de précision).

Système de prépositionnement automatisé

Une fois la position de l'insert confirmée par mesure laser, le bras robotique à six axes récupère l'insert et le place dans le moule. Les services de moulage par insertion peuvent atteindre un cycle de production de 90 secondes par pièce, équilibrant précision et efficacité.

Technologie d'équilibrage de pression multi-cavités

Quatre canaux chauds indépendants, associés à des capteurs de pression, ajustent en temps réel la pression d'injection de chaque cavité, garantissant ainsi la planéité de moulage plastique de grandes pièces est contrôlé dans la limite de 0,15 mm/m, garantissant la cohérence du produit.

Processus d'intégration verticale à guichet unique

Avec une livraison unique de pièces en plastique personnalisées depuis la conception du moule, le traitement des inserts jusqu'à la production de masse par moulage par injection, JS Precision contribue à raccourcir les cycles de projet et à réduire les coûts de communication avec les clients.

Figure 2 : Gros plan d'une configuration industrielle de moulage par insert, comprenant un grand moule métallique avec des conduites de fluide, positionné sur un banc de machine dans un environnement d'usine, capable de produire d'importants composants de batterie.

Comment l’usure et la fréquence de remplacement des insertions de moulage par injection affectent-elles le coût par pièce ?

Dans la production de masse, l'usure et la fréquence de remplacement des inserts de moules à injection dictent directement le coût unitaire. Notre méthode aide vraiment les clients à comprendre comment garder ce coût sous contrôle.

Les inserts en cuivre au béryllium ont une perte de friction de 0,003 mm par cycle de moulage. Lorsque l'usure de la goupille de positionnement dépasse 0,02 mm, le risque que l'insert soit désaligné devient assez élevé.

En adoptant une conception de type insert, le coût unitaire de maintenance des moules descend à environ 0,025 $ par article (en supposant une production totale de 500 000 moules).

Seuils d'usure et de désalignement

L'usure du diamètre de la goupille de positionnement des inserts du moule d'injection a atteint 0,02 mm et, par conséquent, l'écart type du désalignement de la position des inserts est passé de 0,02 mm à 0,07 mm, et le taux de rebut a augmenté jusqu'à 8 %, les pièces usées doivent donc être remplacées à temps.

Type d'insertion Conception de remplacement rapide

La fabrication des pièces très usées sous forme d'inserts de moule séparés permet d'effectuer le remplacement en retirant simplement quatre boulons, réduisant ainsi considérablement le temps de remplacement de 4 heures à 40 minutes, tout en limitant les temps d'arrêt et en augmentant l'efficacité.

Modèle de calcul du coût d’une seule pièce

Avec un volume de production global de 500 000 unités, le coût de remplacement des zones à forte usure est de 1 758 $, celui des zones à faible usure de 293 $ et la perte due aux temps d'arrêt de 439,5 $. Le coût de maintenance par moule est d'environ 0,025 $.

Vous souhaitez calculer avec précision le coût d'une seule pièce dû à l'usure inserts de moulage par injection ? Soumettez votre échelle de production et nous vous fournirons un rapport gratuit de calcul des coûts.

Quelles sont les tolérances critiques pour le moulage de plastique de grandes pièces dans les pièces de batterie de véhicules électriques ?

Le contrôle des tolérances pour le moulage de pièces de grande taille en plastique est un facteur majeur influençant la précision de l'assemblage. De nos travaux continus, nous avons identifié les grands critères de tolérance et comment les contrôler.

La compensation du retrait en temps réel est effectuée via un capteur de pression intégré au moule. La planéité finale de la surface d'étanchéité est de 0,05 mm, tandis que le balayage 3D à la lumière bleue est utilisé pour une inspection complète avant expédition.

Normes de contrôle du gauchissement

À mesure que la longueur des grandes pièces moulées en plastique augmente de 100 mm, le gauchissement autorisé augmente également de 0,06 mm. Ainsi, la norme acceptable pour une pièce de 620 mm est de 0,37 mm. En réalité, nous limitons le contrôle à 0,35 mm, ce qui est encore mieux que la norme industrielle.

Technologie de compensation dynamique du retrait

Des capteurs de pression sont installés dans les quatre cavités. Si une variation de pression de 3 % est constatée, la pression de maintien de la buse respective est ajustée automatiquement de 5 MPa, évitant ainsi un retrait inégal et d'éventuels problèmes de tolérance.

Méthodes d'inspection complètes

Les toutes premières et dernières pièces d’un lot sont soumises à un balayage 3D à la lumière bleue (précision de 0,008 mm). L'outil de mesure d'image est utilisé pour cartographier les surfaces de montage critiques. Seules les pièces avec un CPK 1.33 sont libérées, garantissant ainsi qu'aucune pièce défectueuse ne soit transmise au processus suivant.

Comment empêcher le déplacement de grandes pièces de moulage en plastique et de plusieurs inserts de moule via des capteurs ?

Insérer un déplacement est un défaut fréquent qui se produit lors du moulage de grandes pièces en plastique avec plusieurs inserts en un seul processus. Nous avons développé une méthode très efficace pour éradiquer ce problème en utilisant la technologie des capteurs de moisissures.

Pour la plaque de base de la batterie comprenant 8 manchons filetés et 2 plaques de refroidissement liquide, un minuscule capteur de déplacement magnétostrictif (avec une précision de 0,01 mm) est intégré dans chaque insert pour modifier instantanément la pression de maintien de la buse. En conséquence, le CPK est passé de 0,67 à 1,33.

Insérer le mode d'échec de déplacement

À seulement 0,28 mm, la pression d'injection peut entraîner un mauvais alignement des deux collecteurs centraux, ce qui est plus de trois fois la limite spécifiée de 0,10 mm. Cela entraîne un taux de rebut de 12 %, augmentant ainsi les coûts de production et entraînant des retards de livraison.

Système de contrôle en boucle fermée avec capteur

Un capteur de déplacement est utilisé avec chaque insert de moule, le capteur peut échantillonner 1 000 fois par seconde. La vanne à pointeau de canal chaud d'un insert est fermée avec un délai de 0,3 seconde après qu'un décalage de plus de 0,05 mm soit détecté en se référant à un canal différent, et le décalage est corrigé dans le même temps.

Données d'amélioration du rendement

Après l'installation, l'emplacement CPK de la plaquette était de 1,33 (décalage moyen de 0,02 mm, écart type de 0,015 mm) et le taux de rebut a été réduit à 1,5 %. Sur une base de production annuelle de 200 000 pièces, cela équivaut à des économies annuelles d'environ 126 000 $ US.

Analyse de cas JS Precision : Moulage par insert de gestion thermique pour batterie à charge ultra-rapide 800 V

En utilisant un cas de projet du monde réel comme référence, cet article détaille les problèmes de gestion thermique d'une batterie à charge ultra rapide de 800 V que nous avons résolus, et vous pouvez le prendre comme référence de projet.

Difficultés rencontrées

Le projet phare de batterie à charge ultra rapide 800 V pour berline d'un grand constructeur automobile est confronté à trois problèmes majeurs :

• L'espacement des cellules n'est que de 9 mm et doit respecter une distance de rampement de ≥ 3,2 mm.
• La plaque refroidie par liquide est en contact avec la surface incurvée de la cellule cylindrique de la batterie et la résistance thermique de la graisse silicone thermoconductrice augmente jusqu'à 480 mm² · K/W après vieillissement.
• Trois tubes de dissipation thermique en cuivre et douze inserts de jeu de barres sont sujets au déplacement, ce qui entraîne un taux de rebut de 18 %.

Solution (fournie par JS Precision)

Précision JS a fourni une solution complète de moulage par insert personnalisée pour résoudre les défis présentés.

1. Conception structurelle :

Nous utilisons une barrière en plastique en forme de Z pour polariser le tube de cuivre d'un côté, obtenant une épaisseur de paroi latérale d'isolation de 2,6 mm (distance d'isolement de 4,5 mm) et une épaisseur de paroi latérale de conductivité thermique de 0,6 mm, ce qui non seulement répond aux exigences d'isolation mais garantit également l'efficacité de la dissipation thermique.

2. Moule et processus :

Nos moules à injection utilisent de l'acier H13 avec traitement de nitruration de surface pour leurs inserts de moule. Le système de contrôle de la pression dans le moule fonctionne à 855 MPa. Le processus de rugosité au laser crée une surface sur le tube en cuivre qui atteint Ra = 3,2 μm, ce qui améliore l'adhérence du matériau plastique-métal et arrête la défaillance du matériau au point de liaison.

3. Contrôle du déplacement :

Chaque insert de bus contient un petit capteur de déplacement magnétostrictif qui fonctionne comme un système de capteur intégré. Le capteur fournit des informations de position continues qui permettent des ajustements automatiques de la pression de maintien pour permettre un contrôle précis du décalage de la plaquette.

Résultats finaux

Le résultat du projet a été une grande surprise pour toutes les parties prenantes :

• La résistance thermique a été abaissée à 84 mmK/W (réduction de 82 % par rapport à la graisse thermique vieillie et de 44 % par rapport aux solutions de moulage par insert conventionnelles).
• La ligne d'isolement était de 4,5 mm, la tension de tenue dépassait 5 000 V/60 s.
• Position d'insertion CPK = 1,41, taux de rebut réduit à 2,1 %, économies annuelles supérieures à 170 000 $, coût unitaire réduit de 22 % et efficacité d'assemblage améliorée de 30 %.

Si vous êtes confronté à des défis similaires dans un projet de batterie 800 V, veuillez envoyer les dessins 3D de votre batterie à notre équipe d'ingénieurs pour recevoir une solution de moulage par insert personnalisée et un devis dans les 24 heures.

Figure 3 : Une vue interne détaillée d'un bloc de batterie haute tension, présentant des cellules de batterie empilées, des composants métalliques et plastiques intégrés et des faisceaux de câbles organisés, illustrant la complexité obtenue grâce au moulage d'inserts de précision.

Pourquoi votre projet de gestion thermique de batterie de VE nécessite-t-il des services professionnels de moulage par insertion ?

La méthode optimale permettant aux clients de réduire les risques et les dépenses du projet tout en augmentant l'efficacité du projet implique leur partenariat avec des experts. services de moulage par insertion . Le projet nécessite une gestion thermique efficace des batteries de véhicules électriques, car les services professionnels fournissent un soutien essentiel à la réussite du projet.

JS Precision fournit des solutions d'ingénierie avancées qui incluent la correspondance CTE des matériaux, la gestion des inserts de moule et le contrôle des capteurs dans le moule, tout en fournissant également un système complet d'assistance à la livraison à guichet unique.

Conception légère et intégrée

L'utilisation d'une pièce en plastique personnalisée au lieu d'une structure à trois couches entraîne une réduction de poids de 35 %. Nous avons réduit les étapes d'assemblage du bloc de batterie de quatre à une, car ce changement nous permet de réduire le poids du bloc tout en obtenant une autonomie plus longue et en réduisant à la fois les coûts et les erreurs d'assemblage.

Vérification de la fiabilité

Le produit a subi des tests comprenant 3 000 cycles de cycles thermiques de -40 °C à 85 °C et ont montré que la résistance thermique changeait de 15 % tandis que la ligne de fuite restait inchangée. Les résultats ont donc démontré que le produit durerait plus longtemps et réduirait les dépenses de service après-vente pour les clients.

Capacité de livraison évolutive

JS Precision exploite 10 machines de moulage par injection allant de 160 à 1 000 tonnes et combinées à un système d'alimentation automatisé d'inserts pour répondre aux demandes des clients pour une production à grande échelle tout en maintenant des cycles de livraison stables qui atteignent une production annuelle de 2 millions d'unités.

FAQ

Q1 : Quelle est l’épaisseur de paroi la plus fine pouvant être obtenue dans le moulage par insert ?

L'épaisseur de paroi la plus fine dans le moulage d'inserts est limitée par la longueur d'écoulement du plastique et la forme de l'insert. Pour les zones thermiquement conductrices, l'épaisseur minimale est de 0,6 mm et pour les zones isolantes, elle est de 0,8 mm, ce qu'exigent la plupart des normes de conception de batteries EV.

Q2 : L'insert est-il censé être préchauffé ?

Les inserts en aluminium et en cuivre doivent idéalement être préchauffés à 120-150°C pour éviter un refroidissement rapide du front de fusion qui peut créer une ligne de soudure et pour améliorer la force de liaison entre les pièces en plastique personnalisées et les inserts.

Q3 : Quel est le temps typique requis pour livrer des moules de moulage par insertion ?

Les délais de livraison des moules de moulage d'inserts peuvent être classés en deux catégories : les moules simples à insert unique (30 à 35 jours) et les moules complexes à inserts multiples (8 inserts ou plus) (45 à 50 jours), qui peuvent être alignés sur le calendrier du projet du client.

Q4 : Comment la position des inserts dans le moule est-elle contrôlée ?

Une combinaison d' attraction magnétique et de broches de positionnement mécanique est utilisée pour la méthode de fixation double. La dureté de la broche de positionnement est HRC55 et l'usure est surveillée tous les 50 000 cycles de moulage pour garantir un positionnement précis de l'insert et minimiser le risque de déplacement.

Q5 : Quelles sont les exigences de planéité pour les grandes pièces moulées en plastique ?

La tolérance de planéité pour les grandes pièces moulées en plastique est déterminée par la longueur de la pièce : 0,25 mm pour les pièces inférieures à 500 mm, 0,35 mm pour les pièces de 500 à 1 000 mm. Un redressement est nécessaire pour les pièces de garniture.

Q6 : Le moulage par insertion peut-il produire des inserts filetés ?

Oui, les inserts filetés peuvent être fabriqués avec un moulage par insert. L'insert doit être moleté ou fraisé pour empêcher la rotation. En outre, la porte ne doit pas être heurtée directement pendant le moulage par injection afin de maintenir la stabilité de l'insert fileté.

Q7 : Quelle est la différence entre le moulage par insert et le moulage par injection secondaire ?

En termes simples, le moulage d'inserts est un processus dans lequel l'insert est chargé dans le moule et le moulage est effectué en une seule opération, tandis que le moulage par injection secondaire nécessite d'abord de fabriquer une pièce puis de la recouvrir. Donc, fondamentalement, ils concernent des cas différents.

Q8 : Quelle est la quantité minimale de commande pour les services de moulage d'inserts de JS Precision ?

Les services de moulage d'inserts de JS Precision nécessitent un minimum de 100 pièces pour la validation du prototype et de 5 000 pièces par an pour la production en série. Le coût du moule est indiqué séparément.

Résumé

Avec l’arrivée de la charge rapide haute tension de 800 V, le moulage des inserts de batterie EV n’est pas une option mais un processus incontournable pour résoudre la contradiction entre la gestion thermique des batteries et la sécurité électrique.

Cette technologie vous aide à supprimer les entrefers d’interface, à combiner les composants, à garder le contrôle des coûts, à augmenter le rendement et également à rendre les batteries plus sûres, plus fiables et plus rentables.

JS Precision, un fournisseur de services de moulage d'inserts très expérimenté, combine sa riche expérience, son contrôle qualité strict et son support technique complet pour garantir le succès de votre projet du début à la fin.

Soumettez vos dessins 3D de batterie à notre équipe d'ingénierie, et nous vous délivrerons une étude de faisabilité du moulage par insert et une estimation du coût unitaire dans un délai d'une journée. JS Precision - le fournisseur chinois de services de moulage par injection et de moulage d'inserts de précision - est prêt à vous aider à relever les défis de la fabrication de batteries pour véhicules électriques.