Stampaggio inserti batteria EV: parti personalizzate per la gestione termica di precisione

Stampaggio dell'inserto della batteria EV è un metodo importante per risolvere i problemi termici della ricarica rapida nei veicoli elettrici.

Durante la ricarica rapida dei veicoli elettrici oltre i 2°C, la resistenza termica dello strato di grasso termico tra la cella quadrata della batteria e la piastra di raffreddamento a liquido aumenta del 300% dopo 800 cicli termici, con la differenza di temperatura del punto caldo che raggiunge aree localizzate superiori a 15°C.

Ciò porta direttamente ad un aumento dell’invecchiamento cellulare e persino al rischio di fuga termica.

Il vecchio design a tre strati "dissipatore di calore + cuscinetto termico + pellicola isolante" non è in grado di risolvere il problema delle irregolarità dell'interfaccia e dell'affidabilità a lungo termine. Lo stampaggio a inserti, grazie alle sue caratteristiche integrate e di alta precisione, è emerso come la tecnologia principale per sconfiggere questo problema.

Riepilogo delle risposte principali

Punti chiave

• Rimozione degli spazi d'aria interfacciali: lo stampaggio con il metodo dell'inserto rimuove gli spazi d'aria applicando una pressione di stampaggio di 50-120 MPa e la resistenza termica diminuisce del 40% rispetto alla soluzione di grasso termico, questa è una delle principali cause del miglioramento del sistema di raffreddamento e di un ritardo significativo del degrado delle celle.
• Componente unitario: la sostituzione della struttura a tre strati con una parte in plastica personalizzata evita tolleranze di assemblaggio e rischi di invecchiamento e allo stesso tempo riduce i costi di manutenzione.
• Controllo dei costi: gli inserti per stampi a iniezione sono un ottimo strumento per quantificare i costi di manutenzione; le parti soggette a elevata usura possono essere sostituite dopo 50.000 cicli di stampo , con conseguente pianificazione accurata del budget.
• Processo produttivo: i sensori di controllo del processo nello stampo aumentano il CPK della posizione dell'inserto da 0,67 a 1,33, migliorando così la resa del prodotto.

Componenti per batterie di precisione: soluzioni di stampaggio con inserti di JS Precision

La competenza dedicata del ns stampaggio ad inserimento ci consente di progettare sistemi di gestione termica delle batterie dei veicoli elettrici che soddisfano i requisiti di produzione di precisione dei nostri clienti. Questo è il motivo principale per cui dovresti scegliere JS Precision , specializzata in questo campo.

Quando cerchi supporto in ricerca e sviluppo e produzione di massa per prodotti chiave come lo stampaggio di inserti per batterie per veicoli elettrici e inserti per stampi a iniezione, JS Precision ha fornito soluzioni personalizzate per oltre 20 aziende automobilistiche globali.

Il sistema consente di affrontare problemi di produzione fondamentali soddisfacendo al tempo stesso i requisiti standard del settore che includono la ricarica rapida ad alta tensione da 800 V e capacità di autonomia di guida estesa.

Prendendo come esempio uno scenario simile, un certo produttore leader di automobili ha riscontrato un problema durante il suo progetto principale del pacco batterie per SUV quando i problemi di spostamento dell'inserto hanno causato la trasformazione del 12% dei materiali in rifiuti e le misurazioni della resistenza termica hanno superato i limiti approvati del 30%.

Il cliente ha ottenuto una riduzione dell'1,5% del tasso di scarto grazie al controllo a circuito chiuso del sensore nello stampo di JS Precision e al design dell'inserto dello stampo che ha consentito loro di ridurre la resistenza termica del 40% risparmiando più di $ 120.000 ogni anno in costi operativi che puoi ottenere selezionandoci come partner.

JS Precision fornisce supporto completo per aiutarti a soddisfare le tue esigenze di produzione che richiedono la completa conformità con Norma di sicurezza internazionale IEC 62133-2:2017 affinché tutte le parti in plastica personalizzate mantengano la loro sicurezza e uniformità.

La nostra azienda ha sviluppato un sistema completo di controllo qualità che va dalla selezione dei materiali alla progettazione dello stampo fino alla consegna della produzione in serie.

Questo sistema fornisce rapporti di test completi e dati di verifica dell'affidabilità che ti aiutano a sentirti sicuro durante la nostra collaborazione mentre gestiamo tutti gli aspetti del controllo di qualità.

La scelta di servizi professionali di stampaggio con inserti può aiutare i clienti a mitigare i rischi tecnici e a controllare i costi di produzione. Se stai affrontando sfide come la resistenza termica e lo spostamento dell'inserto nei componenti della batteria dei veicoli elettrici, contatta i nostri ingegneri per una consulenza tecnica gratuita e una valutazione della soluzione.

In che modo lo stampaggio degli inserti delle batterie dei veicoli elettrici può risolvere la resistenza termica tra la piastra raffreddata a liquido e la cella della batteria?

Molti clienti hanno la stessa domanda: in che modo lo stampaggio degli inserti delle batterie dei veicoli elettrici affronta effettivamente il problema della resistenza termica interfacciale tra la piastra di raffreddamento a liquido e la cella della batteria?

Innanzitutto, come inserto per la dissipazione del calore viene utilizzato un pezzo separato in lega di alluminio o rame. Successivamente viene rivestito con plastica ad alta conduttività termica (PPS + riempitivo termoconduttivo) mediante stampaggio ad inserto.

La pressione nello stampo durante questa operazione viene mantenuta a 50-120 MPa per eliminare gli spazi d'aria interfacciali, pertanto la resistenza termica può essere ridotta di circa il 40%.

Nello stampo la pressione elimina gli spazi d'aria interfacciali

Nel corso dello stampaggio a iniezione, gli inserti dello stampo a iniezione sono sottoposti in questa fase a una pressione di mantenimento di 50-120 MPa, a seguito della quale la plastica fusa è costretta a riempire le irregolarità della superficie dell'inserto metallico e l'area di contatto viene aumentata al 95% o più, con conseguente notevole miglioramento della conduttività termica.

In sostanza, equivale a utilizzare l'alta pressione per riempire i piccoli spazi vuoti di un muro con cemento, il che consente di unire saldamente l'inserto in plastica e metallo, migliorando così notevolmente la conduttività termica e prevenendo anche problemi di dissipazione del calore dovuti a un contatto inadeguato.

Sostituzione di un singolo componente della struttura a tre strati

IL parti in plastica personalizzate , progettati tramite stampaggio, svolgono contemporaneamente i compiti di conduttività termica (2,5 W/mK), isolamento (tensione di tenuta di 4000 V) e supporto strutturale.

Ciò significa che non sono necessari grasso termico e pellicola isolante , il che a sua volta porta a minori costi di approvvigionamento e assemblaggio e minimizza anche i rischi di invecchiamento.

Per scoprire come lo stampaggio degli inserti delle batterie dei veicoli elettrici può ridurre ulteriormente la resistenza termica del pacco batterie, scarica il nostro white paper tecnico per comprendere chiaramente i punti fondamentali del controllo della pressione nello stampo.

Figura 1: Un'immagine composita che mostra un modulo batteria reale accanto a un diagramma schematico e una sezione trasversale, che illustra come viene applicato il materiale di interfaccia termica (TIM) tra la batteria e la piastra di raffreddamento tramite stampaggio a inserto per gestire il calore.

In che modo lo stampaggio degli inserti personalizzati può bilanciare la dissipazione del calore e la distanza di dispersione in uno spazio limitato della batteria?

Risolvere il problema della resistenza termica dell'interfaccia è una cosa, ma un altro aspetto cruciale per i clienti è bilanciare la dissipazione del calore su entrambi i lati con una distanza di dispersione sufficiente all'interno di un piccolo spazio per il pacco batteria. Lo stampaggio con inserti personalizzati fornisce una soluzione ideale a queste sfide.

Ad esempio, è possibile utilizzare sbarre collettrici in rame o tubi termici come inserti con una distanza tra le celle di 8 mm. Una T in plastica supporta un inserto a due funzioni: un lato conduce il calore (2,5 W/m·K) e l'altro isola (distanza superficiale 4,1 mm).

La plastica, modellata con l’aiuto di uno stampo conformato per canale d’acqua stampato in 3D, forma questa caratteristica a forma di T.

Il concetto di barriera a forma di T sfida la mancanza di spazio

Stampaggio di inserti personalizzati per piattaforme ad alta tensione da 800 V (distanza di scorrimento 3,2 mm) adotta una disposizione alternativa degli inserti. La parete in plastica è ispessita fino a 2,5 mm sul lato dove è necessaria una barriera isolante. Pertanto, sia la dissipazione del calore che l'isolamento vengono raggiunti senza aumento di volume.

È come impilare varie soluzioni di stoccaggio in uno spazio limitato, un lato serve per la dissipazione del calore mentre l'altro serve per l'isolamento, e nessuno di essi incontrerebbe alcuna interferenza.

Pertanto, all'interno dello spazio limitato del pacco batteria, ciò consente di soddisfare contemporaneamente sia i requisiti di sicurezza dell'alta tensione che quelli di dissipazione del calore .

Gli stampi stampati in 3D consentono spessori di parete differenziati

Lo stampo per il canale dell'acqua conforme consente una regolazione accurata del flusso di plastica, consentendo così la produzione simultanea di un'area a parete sottile termicamente conduttiva da 0,8 mm e di un'area a parete spessa isolante da 2,5 mm sulla stessa parte in plastica personalizzata , migliorando così anche la flessibilità di progettazione della parte.

Quali materiali sono i migliori per gli inserti per stampi a iniezione nei moduli batteria?

La decisione relativa ai materiali per gli inserti per stampi a iniezione ha un impatto diretto sulla longevità dello stampo, sulla precisione del prodotto e sui costi di produzione. Attraverso l'utilizzo abbiamo individuato la soluzione migliore.

Nel caso di cicli termici ad alta frequenza (da -40°C a 85°C, 3000 cicli), gli inserti per stampi in acciaio H13 hanno un tasso di variazione dimensionale dello 0,012%, che rappresenta una prestazione migliore rispetto allo 0,025% di S136.

La discrepanza CTE tra gli inserti metallici (rame/alluminio) e la plastica PPS deve essere limitata a 2,5 ppm/°C , che è conforme ai requisiti di precisione dimensionale di ISO 12165:2019 .

Confronto della selezione dell'acciaio per stampi

Tra i materiali per inserti per stampi a iniezione, l'opzione migliore è l'acciaio H13 con trattamento di nitrurazione superficiale (durezza 1100HV). Anche dopo 3000 cicli termici la variazione dimensionale della cavità è di 0,008 mm.

Il confronto delle prestazioni dei diversi acciai è il seguente:

Calcolo della corrispondenza CTE

La differenza CTE degli inserti in rame (CTE=16,8) e del PPS rinforzato con fibra di vetro al 30% (CTE=14,3) è piuttosto piccola (solo 2,5), mentre la differenza per gli inserti in alluminio (CTE=23,6) arriva fino a 9,3, il che significa che è necessaria una compensazione delle interferenze di ulteriori 0,2 mm.

Minore è la differenza CTE, migliore è la precisione del prodotto.

Essenzialmente, questo è come l'idoneità dei vestiti sul tuo corpo. Minore è la differenza CTE, migliore è l'"adattamento" tra la plastica e l'inserto , prevenendo così l'allentamento o la deformazione causata dalle variazioni di temperatura e garantendo stabilità di precisione del prodotto a lungo termine, nonché una riduzione dei prodotti difettosi.

Previsione della durata dell'usura dello stampo

IL inserti per stampi posizionati vicino al cancello devono essere sostituiti quando l'usura raggiunge 0,003 mm dopo ogni 50.000 cicli di stampaggio. Le aree che non si usurano possono funzionare per 200.000 cicli, aiutando così i clienti a programmare con precisione i cicli di manutenzione degli stampi.

I vostri servizi di stampaggio con inserti possono gestire componenti strutturali su larga scala?

Man mano che i pacchi batteria dei veicoli elettrici diventano più grandi, anche lo stampaggio di parti di grandi dimensioni in plastica diventa più impegnativo. I clienti chiedono spesso se i servizi di stampaggio con inserti possono supportare la domanda di produzione su larga scala.

Cambiamo loro idea mostrando un team forte e maturo dal punto di vista tecnologico e produttivo , pronto a gestire qualsiasi sfida.

Con un braccio robotico automatizzato, 8 manicotti filettati + 2 piastre di raffreddamento a liquido sono impostati con una ripetibilità di 0,05 mm su una piastra di base della batteria lunga 850 mm.

È stato implementato anche il bilanciamento della pressione nell'iniezione multi-cavità per garantire che la deviazione del tasso di ritiro della parte in plastica non sia superiore allo 0,08% , il che è conforme ai requisiti di precisione).

Sistema di preposizionamento automatizzato

Dopo che la posizione dell'inserto è stata confermata con la misurazione laser, il braccio robotico a sei assi preleva l'inserto e lo posiziona nello stampo. I servizi di stampaggio con inserti possono raggiungere un ciclo di produzione di 90 secondi per pezzo, bilanciando precisione ed efficienza.

Tecnologia di bilanciamento della pressione multi-cavità

Quattro canali caldi indipendenti, abbinati a sensori di pressione, regolano in tempo reale la pressione di iniezione di ciascuna cavità, assicurandone la planarità stampaggio plastica di pezzi di grandi dimensioni è controllato entro 0,15 mm/m, garantendo la consistenza del prodotto.

Processo di integrazione verticale unico

Con una consegna completa di parti in plastica personalizzate dalla progettazione dello stampo, dalla lavorazione degli inserti alla produzione in serie di stampaggio a iniezione, JS Precision aiuta ad abbreviare i cicli di progetto e a ridurre i costi di comunicazione con i clienti.

Figura 2: Primo piano di un impianto di stampaggio con inserti industriale, caratterizzato da un grande stampo metallico con linee fluide, posizionato su un basamento macchina all'interno di un ambiente di fabbrica, in grado di produrre componenti sostanziali di batterie.

In che modo la frequenza di usura e sostituzione degli inserimenti dello stampo a iniezione influisce sul costo per pezzo?

Nella produzione di massa, l'usura e la frequenza di sostituzione degli inserti dello stampo a iniezione determinano direttamente il costo unitario. Il nostro metodo aiuta davvero i clienti a capire come tenere sotto controllo questi costi.

Gli inserti in rame-berillio hanno una perdita di attrito di 0,003 mm per ciclo dello stampo. Quando l'usura del perno di posizionamento supera 0,02 mm, la possibilità che l'inserto non sia allineato diventa piuttosto elevata.

Adottando un design del tipo a inserto, il costo unitario della manutenzione dello stampo scende a circa 0,025 dollari per articolo (ipotizzando una produzione totale di 500.000 stampi).

Soglie di usura e disallineamento

L'usura sul diametro del perno di posizionamento degli inserti dello stampo a iniezione ha raggiunto 0,02 mm e, di conseguenza, la deviazione standard del disallineamento della posizione dell'inserto è cambiata da 0,02 mm a 0,07 mm e il tasso di scarto è aumentato fino all'8%, quindi le parti usurate devono essere sostituite in tempo.

Tipo di inserto Design a sostituzione rapida

Realizzare le parti altamente usurate come inserti di stampo separati consente la sostituzione rimuovendo semplicemente quattro bulloni, riducendo così drasticamente i tempi di sostituzione da 4 ore a 40 minuti e allo stesso tempo limitando i tempi di fermo macchina e aumentando l'efficienza.

Modello di calcolo del costo del pezzo singolo

Con un volume di produzione complessivo di 500.000 unità, il costo di sostituzione delle aree ad alta usura è di $ 1.758, delle aree a bassa usura di $ 293 e la perdita di tempi di inattività di $ 439,5. Il costo di manutenzione per stampo è di circa $ 0,025.

Vuoi calcolare con precisione il costo del singolo pezzo dovuto all'usura inserti per stampi ad iniezione ? Invia la tua scala di produzione e ti forniremo un rapporto gratuito sul calcolo dei costi.

Quali sono le tolleranze critiche per le parti di grandi dimensioni stampate in plastica nelle parti delle batterie dei veicoli elettrici?

Il controllo della tolleranza per lo stampaggio di parti di grandi dimensioni in plastica è un fattore importante che influenza la precisione dell'assemblaggio. Dal nostro lavoro in corso, abbiamo identificato i principali criteri di tolleranza e come controllarli.

La compensazione del ritiro in tempo reale viene effettuata tramite un sensore di pressione nello stampo. La planarità finale della superficie di tenuta è di 0,05 mm, mentre la scansione a luce blu 3D viene utilizzata per un'ispezione completa prima della spedizione.

Standard di controllo della deformazione

Poiché la lunghezza dei pezzi di grandi dimensioni stampati in plastica aumenta di 100 mm, anche la deformazione consentita aumenta di 0,06 mm. Pertanto, lo standard accettabile per una parte da 620 mm è 0,37 mm. In realtà, limitiamo il controllo a 0,35 mm, che è addirittura migliore dello standard del settore.

Tecnologia di compensazione dinamica del ritiro

I sensori di pressione sono installati in tutte e quattro le cavità. Se viene rilevata una variazione di pressione del 3%, la rispettiva pressione di mantenimento dell'ugello viene regolata automaticamente di 5 MPa, evitando così un restringimento irregolare e possibili problemi di tolleranza.

Metodi di ispezione completi

Le primissime e ultime parti di un lotto vengono sottoposte a scansione 3D a luce blu (precisione di 0,008 mm). Lo strumento di misurazione delle immagini viene utilizzato per mappare le superfici di montaggio critiche. Vengono rilasciate solo le parti con CPK 1.33, garantendo così che nessuna parte difettosa venga passata al processo successivo.

Come prevenire lo spostamento di parti di grandi dimensioni dello stampaggio di plastica e di inserti multipli dello stampo tramite sensori?

Inserisci spostamento è un difetto frequente che si verifica quando si stampano parti in plastica di grandi dimensioni con più inserti in un unico processo. Abbiamo un metodo molto efficace per eliminare questo problema, sviluppato utilizzando la tecnologia dei sensori per stampi.

Per la piastra di base della batteria composta da 8 manicotti filettati e 2 piastre di raffreddamento a liquido, un minuscolo sensore di spostamento magnetostrittivo (con una precisione di 0,01 mm) è incorporato in ciascun inserto per modificare istantaneamente la pressione di mantenimento dell'ugello. Di conseguenza, il CPK è stato elevato da 0,67 a 1,33.

Inserisci la modalità di errore di spostamento

A soli 0,28 mm la pressione di iniezione può causare il disallineamento dei due collettori centrali, ovvero più di tre volte il limite di specifica di 0,10 mm. Ciò si traduce in una percentuale di articoli di scarto del 12%, con conseguente aumento dei costi di produzione e ritardi nella consegna.

Sistema di controllo ad anello chiuso con sensore

Con ciascun inserto dello stampo viene utilizzato un sensore di spostamento, il sensore può campionare 1000 volte al secondo. La valvola a spillo del canale caldo di un inserto viene chiusa con un ritardo di 0,3 secondi dopo che viene rilevato un offset di oltre 0,05 mm facendo riferimento a un canale diverso e l'offset viene corretto nello stesso tempo.

Dati sul miglioramento della resa

Dopo l'installazione, il CPK della posizione dell'inserto era 1,33 (offset medio 0,02 mm, deviazione standard 0,015 mm) e il tasso di scarto è stato ridotto all'1,5%. Su una produzione annua di 200.000 pezzi, ciò equivale a un risparmio sui costi annuo di circa 126.000 dollari.

Analisi del caso JS Precision: stampaggio dell'inserto per la gestione termica per un pacco batteria a ricarica ultrarapida da 800 V

Utilizzando un caso di progetto dal mondo reale come riferimento, questo articolo descrive in dettaglio i problemi di gestione termica di un pacco batteria a ricarica ultrarapida da 800 V che abbiamo risolto e puoi prenderlo come riferimento del progetto.

Difficoltà incontrate

Il progetto del pacco batteria a ricarica ultrarapida da 800 V della berlina di punta di un'azienda leader nel settore automobilistico deve affrontare tre principali punti critici:

• La distanza tra le celle è di soli 9 mm e deve soddisfare una distanza di scansione ≥ 3,2 mm.
• La piastra raffreddata a liquido è in contatto con la superficie curva della cella cilindrica della batteria e la resistenza termica del grasso siliconico termoconduttore aumenta a 480 mm² · K/W dopo l'invecchiamento.
• Tre tubi di dissipazione del calore in rame e dodici inserti di sbarre collettrici sono soggetti a spostamento, con un conseguente tasso di scarto del 18%.

Soluzione (fornita da JS Precision)

Precisione JS ha fornito una soluzione completa di stampaggio con inserti personalizzata per risolvere le sfide presentate.

1. Progettazione strutturale:

Utilizziamo una barriera in plastica a forma di Z per spingere il tubo di rame su un lato, ottenendo uno spessore della parete laterale di isolamento di 2,6 mm (distanza superficiale di 4,5 mm) e uno spessore della parete laterale di conduttività termica di 0,6 mm, che non solo soddisfa i requisiti di isolamento ma garantisce anche l'efficienza di dissipazione del calore.

2. Stampo e processo:

I nostri stampi a iniezione utilizzano acciaio H13 con trattamento di nitrurazione superficiale per gli inserti dello stampo. Il sistema di controllo della pressione nello stampo funziona a 855 MPa. Il processo di irruvidimento laser crea una superficie sul tubo di rame che raggiunge Ra = 3,2μm che migliora l'adesione del materiale plastico-metallico e impedisce il cedimento del materiale nel punto di unione.

3. Controllo dello spostamento:

Ogni inserto bus contiene un piccolo sensore di spostamento magnetostrittivo che funziona come un sistema di sensori integrato. Il sensore fornisce informazioni continue sulla posizione che consentono la regolazione automatica della pressione di mantenimento per consentire un controllo preciso dell'offset dell'inserto.

Risultati finali

Il risultato del progetto è stato una grande sorpresa per tutte le parti interessate:

• La resistenza termica è stata ridotta a 84 mmK/W (riduzione dell'82% rispetto al grasso termico invecchiato e riduzione del 44% rispetto alle soluzioni convenzionali di stampaggio con inserti).
• La distanza di dispersione era di 4,5 mm, la tensione di resistenza superava i 5000 V/60 s.
• Posizione di inserimento CPK=1,41, tasso di scarto ridotto al 2,1%, risparmio sui costi annuali superiore a $ 170.000, costo unitario ridotto del 22% ed efficienza di assemblaggio migliorata del 30%.

Se stai affrontando sfide simili in un progetto di un pacco batteria da 800 V, invia i disegni 3D del pacco batteria al nostro team di ingegneri per ricevere una soluzione di stampaggio di inserti personalizzata e un preventivo entro 24 ore.

Figura 3: Una vista interna dettagliata di un pacco batteria ad alta tensione, che mostra le celle della batteria impilate, i componenti integrati in metallo e plastica e i cablaggi organizzati, esemplificando la complessità raggiunta attraverso lo stampaggio di inserti di precisione.

Perché il tuo progetto di gestione termica della batteria del veicolo elettrico richiede servizi professionali di stampaggio di inserti?

Il metodo ottimale per i clienti per ridurre i rischi e le spese del progetto aumentando al contempo l'efficienza del progetto prevede la loro collaborazione con esperti servizi di stampaggio inserti . Il progetto richiede una gestione termica efficiente della batteria dei veicoli elettrici perché i servizi professionali forniscono un supporto essenziale per il successo del progetto.

JS Precision fornisce soluzioni ingegneristiche avanzate che includono la corrispondenza CTE dei materiali, la gestione degli inserti dello stampo e il controllo dei sensori nello stampo, fornendo allo stesso tempo un sistema completo di supporto alla consegna.

Design leggero e integrato

L'uso di una parte in plastica personalizzata invece di una struttura a tre strati porta ad una riduzione del peso del 35%. Abbiamo ridotto le fasi di assemblaggio del pacco batteria da quattro a uno perché questo cambiamento ci consente di diminuire il peso del pacco ottenendo al tempo stesso un'autonomia del veicolo più lunga e riducendo sia i costi che gli errori di assemblaggio.

Verifica dell'affidabilità

Il prodotto è stato sottoposto a test che includevano 3.000 cicli di cicli termici da -40°C a 85°C e hanno dimostrato che la resistenza termica è cambiata del 15% mentre la distanza superficiale è rimasta invariata, quindi i risultati hanno dimostrato che il prodotto sarebbe durato più a lungo e avrebbe ridotto le spese del servizio post-vendita per i clienti.

Capacità di distribuzione scalabile

JS Precision gestisce 10 macchine per lo stampaggio a iniezione che vanno da 160 a 1000 tonnellate e si combinano con un sistema di alimentazione automatizzato degli inserti per soddisfare le richieste dei clienti per la produzione su larga scala mantenendo cicli di consegna stabili che raggiungono una produzione annua di 2 milioni di unità.

Domande frequenti

D1: Qual è lo spessore di parete più sottile che è possibile ottenere con lo stampaggio a inserti?

Lo spessore della parete più sottile nello stampaggio con inserti è limitato dalla lunghezza del flusso di plastica e dalla forma dell'inserto. Per le aree termicamente conduttive, lo spessore minimo è 0,6 mm , mentre per le zone isolanti è 0,8 mm, come richiesto dalla maggior parte degli standard di progettazione delle batterie per veicoli elettrici.

Q2: L'inserto deve essere preriscaldato?

Gli inserti in alluminio e rame dovrebbero idealmente essere preriscaldati a 120-150°C per evitare un rapido raffreddamento del fronte di fusione che può creare una linea di saldatura e per migliorare la forza di adesione tra le parti in plastica personalizzate e gli inserti.

Q3: Qual è il tempo tipico richiesto per consegnare stampi per stampaggio ad inserti?

I tempi di consegna degli stampi per stampaggio con inserti possono essere classificati in due categorie: stampi semplici con inserto singolo (30-35 giorni) e stampi complessi con inserti multipli (8 o più inserti) (45-50 giorni), che possono essere allineati con la tempistica del progetto del cliente.

Q4: Come viene controllata la posizione degli inserti nello stampo?

Per il metodo di fissaggio doppio viene utilizzata una combinazione di attrazione magnetica e perni di posizionamento meccanico . La durezza del perno di posizionamento è HRC55 e l'usura viene monitorata ogni 50.000 cicli di stampaggio per garantire un posizionamento preciso dell'inserto e ridurre al minimo il rischio di spostamento.

D5: Quali sono i requisiti di planarità per le parti stampate in plastica di grandi dimensioni?

La tolleranza di planarità per le parti stampate in plastica di grandi dimensioni è determinata dalla lunghezza della parte: 0,25 mm per parti inferiori a 500 mm, 0,35 mm per parti da 500 a 1.000 mm. Il raddrizzamento è necessario per le parti di rifinitura.

Q6: Lo stampaggio degli inserti può produrre inserti filettati?

Sì, gli inserti filettati possono essere realizzati con stampaggio ad inserti. L'inserto deve essere zigrinato o fresato per impedirne la rotazione. Inoltre, il cancello non deve essere colpito direttamente durante lo stampaggio ad iniezione per mantenere stabile l'inserto filettato.

Q7: Qual è la differenza tra stampaggio a inserti e stampaggio a iniezione secondaria?

In poche parole, lo stampaggio con inserti è un processo in cui l'inserto viene caricato nello stampo e lo stampaggio viene eseguito in un'unica operazione, mentre lo stampaggio a iniezione secondaria richiede prima la realizzazione di una parte e quindi la sua copertura. Quindi, in sostanza, sono per casi diversi.

D8: Qual è la quantità minima dell'ordine per i servizi di stampaggio con inserti di JS Precision?

I servizi di stampaggio con inserti di JS Precision richiedono un minimo di 100 pezzi per la convalida del prototipo e 5000 pezzi all'anno per la produzione di massa. Il costo dello stampo è quotato a parte.

Riepilogo

Con l’arrivo della ricarica rapida ad alta tensione da 800 V, lo stampaggio degli inserti delle batterie dei veicoli elettrici non è più un’opzione ma un processo indispensabile per risolvere la contraddizione tra la gestione termica del pacco batterie e la sicurezza elettrica.

Questa tecnologia consente di rimuovere i traferri nell'interfaccia, combinare i componenti, mantenere il controllo dei costi, aumentare la resa e anche rendere i pacchi batteria più sicuri, più affidabili e più convenienti.

JS Precision, un fornitore di servizi di stampaggio con inserti di grande esperienza, combina la sua ricca esperienza, un rigoroso controllo di qualità e un supporto tecnico completo per garantire il successo del tuo progetto dall'inizio alla fine.

Invia i disegni 3D della tua batteria al nostro team di ingegneri e ti forniremo uno studio di fattibilità dello stampaggio con inserti e una stima del costo unitario entro un giorno. JS Precision, il fornitore cinese di servizi di stampaggio a iniezione di precisione e stampaggio con inserti, è pronto ad assistervi nell'affrontare le sfide della produzione di batterie per veicoli elettrici.