Moldagem de inserção de bateria EV: peças personalizadas de gerenciamento térmico de precisão

Moldagem de inserção de bateria EV é um método importante para resolver os problemas térmicos do carregamento rápido em veículos elétricos.

Durante o carregamento rápido de veículos elétricos acima de 2°C, a resistência térmica da camada de pasta térmica entre a célula quadrada da bateria e a placa de refrigeração líquida aumenta 300% após 800 ciclos térmicos, com a diferença de temperatura do ponto de acesso atingindo áreas localizadas superiores a 15°C.

Isso leva diretamente ao aumento do envelhecimento celular e até mesmo ao risco de fuga térmica.

O antigo design de três camadas de "dissipador de calor + almofada térmica + filme isolante" não é capaz de resolver o problema da irregularidade da interface e da confiabilidade a longo prazo. A moldagem por inserção, devido às suas características integradas e de alta precisão, emergiu como a principal tecnologia para contornar este problema.

Resumo da resposta principal

Principais conclusões

• Remova as lacunas de ar interfaciais: A moldagem com método de inserção remove as lacunas de ar aplicando uma pressão de moldagem de 50-120MPa, e a resistência térmica é diminuída em 40% em comparação com a solução de graxa térmica, esta é uma das principais causas do aprimoramento do sistema de resfriamento e de um atraso significativo na degradação da célula.
• Componente unitário: Substituir a estrutura de três camadas por uma peça plástica personalizada evita tolerância de montagem e riscos de envelhecimento e, ao mesmo tempo, reduz os custos de manutenção.
• Controle de custos: As inserções de moldes de injeção são uma ótima ferramenta para custear manutenção quantificável, peças que sofrem alto desgaste podem ser trocadas após 50.000 ciclos de molde , resultando em um planejamento orçamentário preciso.
• Processo Produtivo: Nos sensores de controle do processo de molde elevam o CPK da localização da pastilha de 0,67 para 1,33, melhorando assim o rendimento do produto.

Componentes de bateria de precisão: soluções de moldagem por inserção da JS Precision

A expertise dedicada de nossos inserir moldagem especialistas nos permite projetar sistemas de gerenciamento térmico de baterias EV que atendam aos requisitos de fabricação de precisão de nossos clientes. Esta é a principal razão pela qual você deve escolher a JS Precision , especializada nesta área.

Quando você busca suporte de P&D e produção em massa para produtos essenciais, como moldagem de inserção de bateria EV e inserções de molde de injeção, a JS Precision fornece soluções personalizadas para mais de 20 empresas automotivas globais.

O sistema permite que você lide com questões fundamentais de produção e, ao mesmo tempo, atenda aos requisitos padrão da indústria , que incluem carregamento rápido de alta tensão de 800 V e recursos de distância de condução estendida.

Tomando como exemplo um cenário semelhante, um fabricante líder de automóveis teve um problema durante o seu principal projeto de bateria para SUV, quando problemas de deslocamento das pastilhas fizeram com que 12% dos materiais se transformassem em resíduos e as suas medições de resistência térmica excederam os limites aprovados em 30%.

O cliente obteve uma redução de 1,5% na taxa de refugo por meio do controle de circuito fechado do sensor de molde da JS Precision e do design da inserção do molde, o que permitiu diminuir a resistência térmica em 40%, economizando mais de US$ 120.000 por ano em custos operacionais que você pode obter selecionando-nos como seu parceiro.

A JS Precision fornece suporte completo para ajudá-lo a atender aos seus requisitos de produção que exigem total conformidade com os Padrão de segurança internacional IEC 62133-2:2017 para todas as peças plásticas personalizadas para manter sua segurança e uniformidade.

Nossa empresa desenvolveu um sistema completo de controle de qualidade que vai desde a seleção do material, passando pelo projeto do molde, até a entrega da produção em massa.

Este sistema fornece relatórios de testes completos e dados de verificação de confiabilidade que ajudam você a se sentir seguro durante nossa colaboração enquanto cuidamos de todos os aspectos do controle de qualidade.

A escolha de serviços profissionais de moldagem por inserção pode ajudar os clientes a mitigar riscos técnicos e controlar custos de produção. Se você estiver enfrentando desafios como resistência térmica e deslocamento de inserção em componentes de baterias EV, entre em contato com nossos engenheiros para consulta técnica gratuita e avaliação de soluções.

Como a moldagem de inserção de bateria EV pode resolver a resistência térmica entre a placa resfriada por líquido e a célula da bateria?

Muitos clientes têm a mesma pergunta: como a moldagem da inserção da bateria EV realmente resolve o problema da resistência térmica interfacial entre a placa de resfriamento líquido e a célula da bateria?

Primeiro, uma peça separada feita de liga de alumínio ou cobre é usada como inserção de dissipação de calor. Em seguida, é revestido com plástico de alta condutividade térmica (PPS + carga termicamente condutiva) por meio de moldagem por inserção.

A pressão no molde durante esta operação é mantida em 50-120MPa para eliminar as lacunas de ar interfaciais, assim a resistência térmica pode ser reduzida em cerca de 40%.

A pressão do molde elimina as lacunas de ar interfaciais

No decorrer da moldagem por injeção, as inserções do molde de injeção são submetidas a uma pressão de retenção de 50-120 MPa neste estágio, como resultado da qual o plástico fundido é forçado a preencher as irregularidades superficiais da superfície da inserção metálica e a área de contato é aumentada para 95% ou mais, resultando assim em um grande aumento da condutividade térmica.

Em essência, é equivalente a usar alta pressão para preencher com cimento as pequenas lacunas de uma parede, o que permite que a inserção de plástico e metal seja firmemente ligada, melhorando muito a condutividade térmica e também evitando problemas de dissipação de calor devido ao contato inadequado.

Substituição de componente único de estrutura de três camadas

O peças plásticas personalizadas , que são projetados por meio de moldagem, realizam simultaneamente as tarefas de condutividade térmica (2,5 W/mK), isolamento (tensão suportável de 4000V) e suporte estrutural.

Isto significa que não há necessidade de pasta térmica e película isolante , o que por sua vez leva a menores custos de aquisição e montagem e também minimiza os riscos de envelhecimento.

Para saber como a moldagem de inserção de bateria EV pode reduzir ainda mais a resistência térmica da sua bateria, baixe nosso documento técnico para entender claramente os pontos principais do controle de pressão no molde.

Figura 1: Uma imagem composta mostrando um módulo de bateria real ao lado de um diagrama esquemático e uma seção transversal, ilustrando como o Material de Interface Térmica (TIM) é aplicado entre a bateria e a placa de resfriamento por meio de moldagem por inserção para gerenciar o calor.

Como a moldagem de inserção personalizada pode equilibrar a dissipação de calor e a distância de fuga em espaço limitado da bateria?

Resolver o problema de resistência térmica da interface é uma coisa, mas outro aspecto crucial para os clientes é equilibrar a dissipação de calor nos dois lados com uma distância de fuga suficiente dentro de um pequeno espaço de bateria. A moldagem por inserção personalizada oferece uma solução ideal para esses desafios.

Por exemplo, barramentos de cobre ou tubos de calor podem ser empregados como inserções em espaçamentos de células de 8 mm. Um T de plástico suporta uma inserção de duas funções: um lado conduz calor (2,5 W/m·K) e o outro isola (distância de fuga 4,1 mm).

O plástico, moldado com a ajuda de um molde de canal de água conformado impresso em 3D, forma esse recurso em forma de T.

O conceito de barreira em forma de T desafia a falta de espaço

Moldagem de inserção personalizada para plataformas de alta tensão de 800 V (distância de fluência 3,2 mm) adota um arranjo de inserção alternativo. A parede plástica é espessada para 2,5 mm na lateral onde é necessária uma barreira isolante. Conseqüentemente, tanto a dissipação de calor quanto o isolamento são alcançados sem aumento de volume.

É como empilhar várias soluções de armazenamento num espaço limitado, um lado é para dissipação de calor enquanto o outro é para isolamento, e nenhuma delas encontraria qualquer interferência.

Portanto, dentro do espaço limitado da bateria, isso permite atender simultaneamente aos requisitos de segurança de alta tensão e de dissipação de calor .

Moldes impressos em 3D permitem espessuras de parede diferenciadas

O molde para canal de água conformal permite uma regulação precisa do fluxo de plástico, permitindo assim a produção de uma área de parede fina termicamente condutora de 0,8 mm e uma área de parede espessa isolante de 2,5 mm na mesma peça de plástico personalizada simultaneamente, de modo que a flexibilidade do design da peça também é melhorada.

Quais materiais são melhores para inserções de moldes de injeção em módulos de bateria?

A decisão sobre os materiais para insertos do molde de injeção tem impacto direto na longevidade do molde, na precisão do produto e nos custos de produção. Através do uso, identificamos a melhor solução de escolha.

No caso de ciclagem térmica de alta frequência (-40°C a 85°C, 3.000 ciclos), as inserções do molde de aço H13 têm uma taxa de alteração dimensional de 0,012%, o que é um desempenho melhor do que os 0,025% do S136.

A incompatibilidade CTE entre insertos metálicos (cobre/alumínio) e plástico PPS deve ser limitada a 2,5 ppm/°C , o que atende aos requisitos de precisão dimensional de ISO 12165:2019 .

Comparação de seleção de aço para molde

Entre os materiais de inserção para moldes de injeção, a melhor opção é o aço H13 com tratamento de nitretação superficial (dureza 1100HV). Mesmo após 3.000 ciclos térmicos a alteração dimensional da cavidade é de 0,008 mm.

A comparação de desempenho de diferentes aços é a seguinte:

Cálculo de correspondência CTE

A diferença CTE entre insertos de cobre (CTE=16,8) e PPS reforçado com 30% de fibra de vidro (CTE=14,3) é bastante pequena (apenas 2,5), enquanto a diferença para insertos de alumínio (CTE=23,6) chega a 9,3, o que significa que é necessária uma compensação de interferência adicional de 0,2 mm.

Quanto menor for a diferença CTE, melhor será a precisão do produto.

Essencialmente, é como a adequação das roupas ao seu corpo. Quanto menor a diferença de CTE, melhor será o “ajuste” entre o plástico e a pastilha , evitando assim o afrouxamento ou a deformação causada pelas mudanças de temperatura e garantindo a estabilidade da precisão do produto a longo prazo, bem como a redução de produtos defeituosos.

Previsão da vida útil do molde

O inserções de molde que são colocados perto da comporta devem ser substituídos quando o desgaste atingir 0,003 mm a cada 50.000 ciclos de moldagem. As áreas que não sofrem desgaste podem funcionar por 200.000 ciclos, auxiliando assim os clientes a programar com precisão os ciclos de manutenção de seus moldes.

Seus serviços de moldagem por inserção podem lidar com componentes estruturais em grande escala?

À medida que as baterias EV ficam maiores, a moldagem de peças grandes de plástico também se torna mais desafiadora. Os clientes frequentemente perguntam se os serviços de moldagem por inserção podem atender à demanda de produção em larga escala.

Mudamos de ideia mostrando uma equipe forte e madura de tecnologia e produção , pronta para enfrentar qualquer desafio.

Com braço robótico automatizado, 8 mangas roscadas + 2 placas de refrigeração líquida são instaladas com repetibilidade de 0,05 mm em uma placa de base de bateria de 850 mm de comprimento.

O equilíbrio de pressão na injeção de múltiplas cavidades também foi implementado para garantir que o desvio da taxa de contração da peça plástica não seja superior a 0,08% , o que está em conformidade com o requisito de precisão).

Sistema automatizado de pré-posicionamento

Após a posição da pastilha ser confirmada com medição a laser, o braço robótico de seis eixos pega a pastilha e a coloca no molde. Os serviços de moldagem por inserção podem atingir um ciclo de produção de 90 segundos por peça, equilibrando precisão e eficiência.

Tecnologia de balanceamento de pressão multicavidades

Quatro câmaras quentes independentes, combinadas com sensores de pressão, ajustam a pressão de injeção de cada cavidade em tempo real, garantindo o nivelamento da moldagem de peças grandes de plástico é controlado dentro de 0,15 mm/m, garantindo a consistência do produto.

Processo de Integração Vertical One Stop

Com entrega única de peças plásticas personalizadas, desde o projeto do molde, processamento de insertos até a produção em massa de moldagem por injeção, a JS Precision ajuda a encurtar os ciclos do projeto e reduzir os custos de comunicação com o cliente.

Figura 2: Close de uma configuração de moldagem por inserção industrial, apresentando um grande molde metálico com linhas de fluido, posicionado em uma base de máquina dentro de um ambiente de fábrica, capaz de produzir componentes substanciais de bateria.

Como o desgaste e a frequência de substituição das inserções do molde de injeção afetam o custo por peça?

Na produção em massa, o desgaste e a frequência de substituição das inserções do molde de injeção determinam diretamente o custo unitário. Nosso método realmente ajuda os clientes a descobrir como manter esse custo sob controle.

As pastilhas de cobre-berílio têm uma perda por atrito de 0,003 mm por ciclo de molde. Quando o desgaste do pino de localização ultrapassa 0,02 mm, a chance do inserto ficar desalinhado torna-se bastante alta.

Ao adotar um design do tipo inserto, o custo unitário de manutenção do molde cai para cerca de US$ 0,025 por item (assumindo uma produção total de 500.000 moldes).

Limites de desgaste e desalinhamento

O desgaste no diâmetro do pino de localização das pastilhas do molde de injeção atingiu 0,02 mm e, como resultado, o desvio padrão do desalinhamento da posição da pastilha mudou de 0,02 mm para 0,07 mm e a taxa de refugo subiu para 8%, portanto, as peças desgastadas devem ser substituídas a tempo.

Design de substituição rápida de tipo de inserção

Fazer as peças altamente desgastadas como inserções de molde separadas permite que a substituição seja feita apenas removendo quatro parafusos, reduzindo assim drasticamente o tempo de substituição de 4 horas para 40 minutos e, ao mesmo tempo, limitando o tempo de inatividade e aumentando a eficiência.

Modelo de cálculo de custo de peça única

Com um volume de produção geral de 500.000 unidades, o custo de substituição de áreas de alto desgaste é de US$ 1.758, de áreas de baixo desgaste de US$ 293 e a perda por tempo de inatividade é de US$ 439,5. O custo de manutenção por molde é de cerca de US$ 0,025.

Deseja calcular com precisão o custo de peça única devido ao desgaste inserções de molde de injeção ? Envie sua escala de produção e forneceremos um relatório de cálculo de custos gratuito.

Quais são as tolerâncias críticas para moldagem de peças grandes de plástico em peças de baterias EV?

O controle de tolerância para moldagem de peças plásticas grandes é um fator importante que influencia a precisão da montagem. A partir do nosso trabalho contínuo, identificamos os principais critérios de tolerância e como controlá-los.

A compensação da contração em tempo real é feita através de um sensor de pressão no molde. O nivelamento final da superfície de vedação é de 0,05 mm, enquanto a digitalização 3D com luz azul é empregada para inspeção abrangente antes do envio.

Padrões de controle de empenamento

À medida que o comprimento da moldagem de peças grandes de plástico aumenta em 100 mm, o empenamento permitido também aumenta em 0,06 mm. Portanto, o padrão aceitável para uma peça de 620 mm é 0,37 mm. Na realidade, limitamos o controle a 0,35 mm, o que é ainda melhor que o padrão da indústria.

Tecnologia de compensação dinâmica de encolhimento

Sensores de pressão são instalados em todas as quatro cavidades. Se for encontrada uma variação de pressão de 3%, a respectiva pressão de retenção do bico é ajustada automaticamente em 5MPa, evitando assim uma contração irregular e possíveis problemas de tolerância.

Métodos completos de inspeção

A primeira e a última peças de um lote são submetidas à digitalização 3D com luz azul (precisão de 0,008 mm). A ferramenta de medição de imagem é usada para mapear as superfícies críticas de montagem. Somente as peças com CPK 1.33 são liberadas, garantindo assim que nenhuma peça defeituosa seja repassada para o próximo processo.

Como evitar o deslocamento de peças grandes de moldagem de plástico e múltiplas inserções de molde por meio de sensores?

Inserir deslocamento é um defeito frequente que ocorre na moldagem de grandes peças plásticas com múltiplas inserções em um único processo. Temos um método muito eficaz para erradicar esse problema, desenvolvido com tecnologia de sensores de molde.

Para a placa de base da bateria composta por 8 mangas roscadas e 2 placas de resfriamento líquido, um pequeno sensor de deslocamento magnetostritivo (com precisão de 0,01 mm) é incorporado em cada inserção para modificar instantaneamente a pressão de retenção do bico. Como resultado, o CPK foi elevado de 0,67 para 1,33.

Inserir modo de falha de deslocamento

Com apenas 0,28 mm, a pressão de injeção pode fazer com que os dois coletores intermediários fiquem desalinhados, o que é mais de três vezes o limite de especificação de 0,10 mm. Isso resulta em uma taxa de itens descartados de 12%, aumentando assim os custos de produção e causando atrasos na entrega.

Sistema de controle de circuito fechado de sensor

Um sensor de deslocamento é usado com cada inserção de molde, o sensor pode coletar amostras 1000 vezes por segundo. A válvula agulha da câmara quente de uma inserção é fechada com um atraso de 0,3 segundos depois que um deslocamento de mais 0,05 mm é detectado referindo-se a um canal diferente, e o deslocamento é corrigido ao mesmo tempo.

Dados de melhoria de rendimento

Após a instalação, a localização da pastilha CPK foi de 1,33 (deslocamento médio de 0,02 mm, desvio padrão de 0,015 mm) e a taxa de refugo foi reduzida para 1,5%. Numa produção anual de 200.000 peças, isso equivale a uma economia anual de custos de aproximadamente US$ 126.000.

Análise de caso de precisão JS: Moldagem de inserção de gerenciamento térmico para bateria de carregamento ultrarrápido de 800 V

Usando um caso de projeto do mundo real como referência, este artigo detalha os problemas de gerenciamento térmico de uma bateria de carregamento ultrarrápido de 800 V que resolvemos e você pode tomá-lo como referência de projeto.

Dificuldades encontradas

O carro-chefe do projeto de bateria de carregamento ultrarrápido de 800 V para sedãs de uma empresa automotiva líder enfrenta três grandes problemas:

• O espaçamento das células é de apenas 9 mm e deve atender a uma distância de rastreamento ≥ 3,2 mm.
• A placa resfriada por líquido está em contato com a superfície curva da célula cilíndrica da bateria e a resistência térmica da graxa de silicone condutora de calor aumenta para 480 mm² · K/W após o envelhecimento.
• Três tubos de dissipação de calor de cobre e doze inserções de barramento são propensos a deslocamento, resultando em uma taxa de descarte de 18%.

Solução (fornecida por JS Precision)

Precisão JS entregou uma solução completa de moldagem por inserção personalizada para resolver os desafios apresentados.

1. Projeto Estrutural:

Usamos uma barreira plástica em forma de Z para inclinar o tubo de cobre para um lado, alcançando uma espessura de parede lateral de isolamento de 2,6 mm (distância de fuga de 4,5 mm) e uma espessura de parede lateral de condutividade térmica de 0,6 mm, o que não apenas atende aos requisitos de isolamento , mas também garante eficiência de dissipação de calor.

2. Molde e Processo:

Nossos moldes de injeção usam aço H13 com tratamento de nitretação superficial para suas inserções de molde. O sistema de controle de pressão no molde opera a 855MPa. O processo de rugosidade a laser cria uma superfície no tubo de cobre que atinge Ra = 3,2 μm, o que aumenta a adesão do material plástico metálico e impede a falha do material no ponto de ligação.

3. Controle de deslocamento:

Cada inserção de barramento contém um pequeno sensor de deslocamento magnetostritivo que opera como um sistema de sensor integrado. O sensor fornece informações contínuas de posição que permitem ajustes automáticos da pressão de retenção para permitir o controle preciso do deslocamento da pastilha.

Resultados Finais

O resultado do projeto foi uma grande surpresa para todas as partes interessadas:

• A resistência térmica foi reduzida para 84 mmK/W (redução de 82% em comparação com pasta térmica envelhecida e redução de 44% em comparação com soluções convencionais de moldagem por inserção).
• A distância de fuga foi de 4,5 mm, a tensão suportável passou de 5000V/60s.
• Posição de inserção CPK = 1,41, taxa de refugo reduzida para 2,1%, economia de custos anual superior a US$ 170.000, custo unitário reduzido em 22% e eficiência de montagem melhorada em 30%.

Se você estiver enfrentando desafios semelhantes em um projeto de bateria de 800 V, envie os desenhos 3D da bateria para nossa equipe de engenharia para receber uma solução personalizada de moldagem por inserção e orçamento dentro de 24 horas.

Figura 3: Uma visão interna detalhada de uma bateria de alta tensão, mostrando células de bateria empilhadas, componentes integrados de metal e plástico e chicotes elétricos organizados, exemplificando a complexidade alcançada através da moldagem por inserção de precisão.

Por que seu projeto de gerenciamento térmico de bateria EV requer serviços profissionais de moldagem por inserção?

O método ideal para os clientes diminuirem os riscos e despesas do projeto e, ao mesmo tempo, aumentarem a eficiência do projeto, envolve a parceria com especialistas inserir serviços de moldagem . O projeto requer um gerenciamento térmico eficiente da bateria do VE porque os serviços profissionais fornecem suporte essencial para o sucesso do projeto.

A JS Precision fornece soluções de engenharia avançadas que incluem correspondência de material CTE e gerenciamento de inserção de molde e controle de sensor de molde, ao mesmo tempo em que oferece um sistema completo de suporte de entrega em um único local.

Design leve e integrado

O uso de uma peça plástica personalizada em vez de uma estrutura de três camadas leva a uma redução de peso de 35%. Reduzimos as etapas de montagem da bateria de quatro para uma porque essa mudança nos permite diminuir o peso da bateria e, ao mesmo tempo, alcançar uma maior autonomia do veículo e reduzir os custos e erros de montagem.

Verificação de confiabilidade

O produto foi submetido a testes que incluíram 3.000 ciclos de ciclagem térmica de -40°C a 85°C e mostraram que a resistência térmica mudou em 15% enquanto a distância de fuga permaneceu inalterada, portanto os resultados demonstraram que o produto duraria mais e diminuiria as despesas de serviço pós-venda para os clientes.

Capacidade de entrega escalonável

A JS Precision opera 10 máquinas de moldagem por injeção que variam de 160 a 1.000 toneladas e combinadas com um sistema automatizado de alimentação de pastilhas para atender às demandas dos clientes para produção em larga escala, mantendo ciclos de entrega estáveis ​​que atingem uma produção anual de 2 milhões de unidades.

Perguntas frequentes

Q1: Qual é a espessura de parede mais fina que pode ser alcançada na moldagem por inserção?

A espessura de parede mais fina na moldagem por inserção é limitada pelo comprimento do fluxo de plástico e pelo formato da inserção. Para áreas termicamente condutoras, a espessura mínima é de 0,6 mm , e para zonas isolantes, é de 0,8 mm, o que a maioria dos padrões de design de baterias EV exige.

Q2: A pastilha deve ser pré-aquecida?

Idealmente, as inserções de alumínio e cobre devem ser pré-aquecidas a 120-150°C para evitar o resfriamento rápido da frente de fusão que pode criar uma linha de solda e para aumentar a resistência de ligação entre as peças plásticas personalizadas e as inserções.

Q3: Qual é o tempo típico necessário para entregar moldes de moldagem por inserção?

Os prazos de entrega do molde para moldagem por inserção podem ser classificados em duas categorias: moldes simples de inserção única (30-35 dias) e moldes complexos de inserção múltipla (8 ou mais inserções) (45-50 dias), que podem ser alinhados com o cronograma do projeto do cliente.

Q4: Como é controlada a posição das pastilhas no molde?

Uma combinação de atração magnética e pinos de posicionamento mecânico é empregada para o método de fixação dupla. A dureza do pino de posicionamento é HRC55 e o desgaste é monitorado a cada 50.000 ciclos de moldagem para garantir o posicionamento preciso da pastilha e minimizar o risco de deslocamento.

Q5: Quais são os requisitos de planicidade para grandes peças moldadas de plástico?

A tolerância de planicidade para grandes peças moldadas de plástico é determinada pelo comprimento da peça: 0,25 mm para peças menores que 500 mm, 0,35 mm para peças de 500-1000 mm. O endireitamento é necessário para peças de acabamento.

Q6: A moldagem por inserção pode produzir inserções roscadas?

Sim, as inserções roscadas podem ser feitas com moldagem por inserção. A pastilha deve ser serrilhada ou fresada para evitar rotação. Além disso, o portão não deve ser atingido diretamente durante a moldagem por injeção para manter o inserto roscado estável.

Q7: Qual é a diferença entre moldagem por inserção e moldagem por injeção secundária?

Simplificando, a moldagem por inserção é um processo em que a inserção é carregada no molde e a moldagem é feita em uma operação, enquanto a moldagem por injeção secundária requer primeiro fazer uma peça e depois cobri-la. Então, basicamente, eles são para casos diferentes.

Q8: Qual é a quantidade mínima de pedido para os serviços de moldagem por inserção da JS Precision?

Os serviços de moldagem por inserção da JS Precision exigem um mínimo de 100 peças para validação de protótipo e 5.000 peças por ano para produção em massa. O custo do molde é cotado separadamente.

Resumo

Com a chegada do carregamento rápido de alta tensão de 800 V, a moldagem da inserção da bateria EV não é uma opção, mas um processo obrigatório para resolver a contradição entre o gerenciamento térmico da bateria e a segurança elétrica.

Essa tecnologia ajuda a remover as lacunas de ar da interface, combinar componentes, manter o controle de custos, aumentar o rendimento e também tornar as baterias mais seguras, confiáveis ​​e econômicas.

JS Precision, um fornecedor de serviços de moldagem por inserção altamente experiente, combina sua rica experiência, rigoroso controle de qualidade e suporte técnico completo para garantir o sucesso do seu projeto do início ao fim.

Envie os desenhos 3D da sua bateria à nossa equipe de engenharia, e emitiremos um estudo de viabilidade de moldagem por inserção e uma estimativa de custo unitário dentro de um dia. JS Precision - fornecedora de serviços de moldagem por injeção e moldagem de inserção de precisão da China - está pronta para ajudá-lo a enfrentar os desafios da fabricação de baterias EV.