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Präzisionszahnradherstellung ist die Kerntechnologie für die Forschung und Entwicklung von High-End-Geräten.
Bei der Konstruktion eines Handgelenks für einen minimalinvasiven chirurgischen Roboter muss das Steuerdrehmoment ohne Spiel innerhalb eines Raums von weniger als 50 mm Durchmesser abgegeben werden, sodass es sehr schwierig ist, die auf dem Markt erhältlichen Standardgetriebe anzupassen.
Planetenradsätze sind eine Art Antwort auf das Problem und die Präzision der Zahnradbearbeitung ist der Schlüssel zu ihrem Erfolg. In diesem Artikel wird der Herstellungsprozess von Präzisionsgetrieben Schritt für Schritt erklärt und Ihnen gezeigt, wie Sie ein vertrauenswürdiges Unternehmen für die Herstellung von Präzisionsgetrieben auswählen.
Kernantworttabelle
| Kerninhalt | Schnelle Lösung |
| Präzisionsfertigungsprozess | Der Präzisionsfertigungsprozess beginnt mit der Auswahl des höchstreinen legierten Stahls. Eine präzise Steuerung während des gesamten Prozesses führt zu einer Präzision im Mikrometerbereich und einer Drehmomentdichte von bis zu 300 Nm/kg. |
| Planetengetriebe vs. Schneckengetriebe | Der Wirkungsgrad für einstufige Planetengetriebe liegt bei 97–98 %, bei Schneckengetrieben sinkt er jedoch auf nur 50–90 %. Schneckengetriebe verfügen über selbsthemmende Eigenschaften, Planetengetriebe, die auf einem mechanischen System basieren, benötigen jedoch zusätzliche Bremsen. |
| Benutzerdefinierter Wert | Durch die Verwendung von nicht standardmäßigen Zähnezahlen, integriertem Design und speziellen Beschichtungen werden Anwendungsprobleme wie stark eingeschränkter Platz, unzureichende Schmierung und Stoßbelastungen wirksam angegangen. |
| Grenze der Großserienfertigung | Techniken wie Tiefenaufkohlung und Presshärten, Induktionshärten von Zahnoberflächen und flexible Stifttechnologie ermöglichen es, die Grenzen von Leichtgewicht und Drehmoment bei Getrieben im Megawatt-Bereich zu überschreiten. |
| Lieferantenauswahl | Die Kernbewertung zielt auf die Agilität des Lieferanten bei der Reaktion, die Fähigkeit bei der Umsetzung des AGMA-Standards und die Ausstattung der Volllast-Testplattform ab. Die technische Zusammenarbeit stellt die Grundlage für eine langfristige Zusammenarbeit dar. |
Wichtige Schlussfolgerungen:
- Mit Hilfe modernster Präzisionsgetriebefertigung kann die Drehmomentdichte von Planetengetrieben auf einen beeindruckenden Wert von 300 Nm/kg maximiert werden, weshalb sie die bevorzugte Lösung für sehr kompakte mechanische Systeme mit hohem Drehmoment sind
- Die Genauigkeit des Zahnrads, seine Haltbarkeit und die Fähigkeit zur Drehmomentübertragung werden direkt von jedem einzelnen Schritt in der hochpräzisen Zahnradherstellung bestimmt.
- Extremsituationen erfordern die Herstellung kundenspezifischer Getriebeals einzig praktikable Option, um die Herausforderungen, die sich aus solchen Anwendungen ergeben, anzugehen und zu lösen.
- Die entscheidenden Faktoren, die am wichtigsten sind, sind die technischen Partnerschaften und die praktischen Tests für die tatsächliche Leistung eines Herstellers von Präzisionsgetrieben.
Warum sollten Sie JS Precision bei der Herstellung von Planetengetrieben vertrauen?
JS Precision beschäftigt sich seit über zehn Jahren intensiv mit der Zahnradbearbeitung und der Präzisionszahnradherstellung. Hierbei handelt es sich um ein Produktionsunternehmen mit der gesamten Leistungskette von Design und Forschung und Entwicklung bis hin zur Massenproduktion und Lieferung.
Wir haben mehr als 100.000 Sätze hochpräziser Planetengetriebe an Branchen wie Luft- und Raumfahrt, medizinische Robotik und Windkraftanlagen geliefert und mehr als 500 technische Designherausforderungen im Zusammenhang mit kleinen Räumen und Situationen mit hohem Drehmoment gelöst.
JS Precision zieht eine klare Linie, wenn es um den ISO 6336-1:2019-Zahnradkonstruktionsstandard in der Präzisionszahnradherstellung geht.
Alle Produkte werden auf AGMA-Präzisionsstufe 12 oder höher geprüft und das Unternehmen verfügt über einen geschlossenen Leistungsprüfstand mit 6,4 MW, der in der Lage ist, Produktgeräusche, Temperaturanstieg und Effizienz unter Volllastbedingungen zu messen, sodass die Zuverlässigkeit des Produkts direkt an der Quelle gewährleistet ist.
Die durchschnittliche Erfahrung der Mitarbeiter in der Zahnradbearbeitung bei JS Precision beträgt 15 Jahre, was es ihnen ermöglicht, maßgeschneiderte Bearbeitungslösungen für verschiedene Anwendungen zu entwickeln. Sie können eine Mikrometer-Steuerung des gesamten Prozesses von der Auswahl der Materialien bis zur Oberflächenbeschichtung erreichen.
Im Hinblick auf die Herstellung großer Planetenräder für Windkraftanlagen kann der Tiefenaufkohlungs- und Abschreckprozess von JS Precision die Verformung von Zahnkränzen mit Durchmessern von mehr als 2 Metern im Mikrometerbereich halten.
Bei der Herstellung von Zahnrädern für Mikro-Medizinroboter erreicht der Zahnradschleifprozess durchgängig DIN 3-Präzision und erfüllt damit die höchste Anforderung an Spielfreiheit.
Darüber hinaus hat JS Precision ein weltweites Lieferketten- und Servicesystem aufgebaut. Sie bieten globalen Kunden innerhalb von 48 Stunden ein vollständiges Angebotspaket mit technischen Lösungen, Prozessabläufen und Projektplänen, um transparente Kommunikation und pünktliche Lieferung zu gewährleisten.
Die Entscheidung für JS Precision garantiert nicht nur hochpräzise Planetengetriebeprodukte, sondern bietet Ihnen auch umfassende Unterstützung bei der technischen Zusammenarbeit. Unsere Ingenieure unterstützen Sie bei jedem Schritt, von der ersten Design-DFM-Analyse bis zur Prozessoptimierung in der Massenproduktion, und helfen Ihnen so, unnötige Umwege bei der Produktkonstruktion zu vermeiden.
Kontaktieren Sie jetzt das Ingenieurteam von JS Precision für eine kostenlose technische Bewertung der Herstellung von Präzisionsgetrieben, damit Sie Ihre Designlösungen schnell in die Tat umsetzen können.
Was ist ein Planetengetriebesatz und warum ist es der Kern für die Erzielung eines hohen Drehmoments und einer kompakten Bauweise?
Bei der Verzahnungsbearbeitung von High-End-Geräten sind Planetenradsätze der Kern für hohes Drehmoment und kompakte Bauweise, mit erheblichen Vorteilen bei der Leistungsaufteilung. ISO 6336-1:2023 spezifiziert auch ihre Design- und Fertigungsspezifikationen.
Grundaufbau und Funktionsprinzip von Planetengetrieben
Ein Planetenradsatz besteht aus vier Kernkomponenten, die in einer koaxialen Konfiguration angeordnet sind und ein Sonnenrad, Planetenräder, ein Hohlrad und einen Planetenträger umfassen.
Das Sonnenrad dient als Kraftquelle, die die Kraft auf die Planetenräder überträgt, die die Kraft auf den Planetenträger und das Hohlradsystem verteilen. Seine kompakte Bauweise erreicht das System durch den Einsatz koaxialer Komponenten.
Kernvorteile von Planetengetrieben in Bezug auf Raumnutzung und Drehmomentdichte im Vergleich zu herkömmlichen Getriebekonstruktionen
Planetengetriebe bieten bessere Vorteile als Parallelachsen-Schrägverzahnungen, da ihre Vorteile von fortschrittlichen Zahnradherstellungstechniken abhängen.
Planetengetriebe benötigen bei gleichem Untersetzungsverhältnis und gleichen Drehmomentanforderungen mehr als 50 % weniger Platz, während Produkte in Industriequalität 300 Nm/kg und Luft- und Raumfahrtprodukte mehr als 150 Nm/kg erreichen.
| Prozessschritte | Präzisionskontrollindikatoren | Anwendbare Standards | Ausrüstungsanforderungen |
| Schmieden | Abweichung der Kornflussrichtung 5° | ISO 8633 | CNC-Präzisionsschmiedemaschine |
| Wälzfräsen | Zahnprofilfehler 0,01 mm | DIN-Klasse 6 | 5-Achsen-CNC-Wälzfräsmaschine |
| Aufkohlen und Abschrecken | Abweichung der Tiefe der gehärteten Schicht 0,1 mm | ISO 6336 | Vakuum-Aufkohlungsofen |
| Zahnradschleifen | Zahnprofilfehler 0,001 mm | DIN-Klasse 3-5 | Schneckenradschleifmaschine |
| Kugelstrahlen | Oberflächendruckspannung 500 MPa | AGMA 9005 | CNC-Kugelstrahlmaschine |
| Assembly | Koaxialitätsabweichung 0,005 mm | AGMA-Klasse 12 | Präzisionsmontageplattform |
Abbildung 1: Ein schematisches Diagramm eines Planetenradsatzes mit dem beschrifteten Sonnenrad, den Planetenrädern, dem stationären Hohlrad und dem Planetenradträger.
Was sind die Vor- und Nachteile von Planetengetrieben im Vergleich zu Schneckengetrieben in kompakten Getriebelösungen?
Bei der Entscheidung zwischen Planetengetrieben und Schneckengetrieben in der Präzisionsgetriebefertigung müssen drei Faktoren berücksichtigt werden, darunter Betriebseffizienz, Platzbedarf und Leistungsfähigkeit.
Die beiden Prozesse erfordern unterschiedliche Herstellungsmethoden, die von den jeweiligen Projektanforderungen abhängen.
Direkter Vergleich von Übertragungseffizienz und Selbsthemmungseigenschaften
Einstufige Planetengetriebe, die einer hochpräzisen Getriebefertigung unterzogen werden, erreichen einen Betriebswirkungsgrad von 97–98 %, während dreistufige Systeme einen Wirkungsgrad von über 90 % beibehalten.
Die Effizienz von Schneckengetrieben liegt bei 50–90 %, da Gleitreibungskräfte ihre Effizienz verringern, wenn die Drehzahlverhältnisse zunehmen.
Planetengetriebe benötigen zusätzliche Bremsen, während Schneckengetriebe über Selbsthemmungsfähigkeiten verfügen.
Unterschied in der Raumbelegung bei gleicher Drehmomentabgabe
Das dreistufige Planetensystem weist eine Abmessung von 120 mm × 200 mm und ein Gewicht von 18 kg bei einem Drehmoment von 1000 Nm und einem Untersetzungsverhältnis von 60:1 auf.
Ein Schneckengetriebe kann dies mit einer einzigen Stufe erreichen, misst jedoch 200 mm × 250 mm und wiegt 35 kg, was es viel schwerer als das Planetensystem macht.
| Leistungsparameter | Einstufiges Planetengetriebe | Schneckengetriebe, Übersetzungsverhältnis 60:1 |
| Übertragungseffizienz | 97 %-98 % | 55 %-60 % |
| Drehmomentdichte (Nm/kg) | ≥150 | ≤50 |
| Speicherplatznutzung | Hoch (koaxiales Design) | Niedrig (erfordert Wärmeableitungsgehäuse) |
| Selbstsperrfunktion | Keine, erfordert zusätzliche Bremse | Ja, wird erreicht, wenn Steigungswinkel < Reibungswinkel |
| Betriebsgeräusch | 50-60 dB(A)(optimiert) | 45-55 dB(A) |
| Lebensdauer (Stunden) | ≥20000 | ≤8000 |
| Wartungshäufigkeit | Niedrig | Hoch (erfordert regelmäßigen Fettwechsel) |
Treffen Sie die richtige Wahl basierend auf den Anwendungsszenarien
- Auf der Suche nach Effizienz, Kompaktheit, langer Lebensdauer und Spielfreiheit, wie z. B. Robotergelenke und CNC-Revolvern, werden Planetengetriebe bevorzugt, und eine hochpräzise Zahnradfertigung kann höchste Leistung erzielen.
- Wenn Sie selbsthemmende, geräuscharme und geringe Effizienzanforderungen benötigen, wie z. B. kleine Hebebühnen, ist die Wahl eines Schneckengetriebes besser geeignet.
Kontaktieren Sie die Ingenieure von JS Precision für einen kostenlosen Kostenvoranschlag für Planetengetriebe und Schneckengetriebelösungen und wählen Sie die Getriebelösung aus, die am besten zu Ihrem Anwendungsszenario passt.
Wie erreicht man eine hochpräzise Zahnradfertigung? Schlüsselprozess enthüllt
Die Herstellung hochpräziser Zahnräder ist ein systematischer Prozess, der von der Materialauswahl bis zur Präzisionsbearbeitung eine Kontrolle auf Mikrometerebene erfordert und direkt die Genauigkeit, Drehmomentdichte und Lebensdauer von Planetenrädern bestimmt. Es ist das Herzstück von Hochleistungs-Planetenradsätzen.
Auswahl und Vorbehandlung des Getriebestahls
Planetengetriebe verwenden hauptsächlich hochreine legierte Stähle wie 18CrNiMo7-6 und 20CrMnTi, um Kernzähigkeit und Oberflächenhärte sicherzustellen. Der Vorbehandlungsprozess beginnt mit dem Schmieden und Normalisieren, bevor mit der Grobbearbeitung fortgefahren wird, die die Grundlage für Präzisionsbearbeitungsarbeiten schafft.
Kernfertigungsprozesse: Präzisionswälzfräsen, Wälzstoßen und Verzahnungsschleiftechnologie
Die Prozesse Wälzfräsen und Wälzstoßen arbeiten zusammen, um Rohteile zu erzeugen, die einer weiteren Bearbeitung bedürfen. Die CNC-Wälzfräsmaschinen bei JS Precision arbeiten mit gleichbleibend präzisen Ergebnissen, die der DIN 6-7-Norm entsprechen.
Der Zahnradschleifprozess dient als Hauptverfahren für die Herstellung hochpräziser Zahnräder, da er Wärmebehandlungsverzerrungen repariert und Präzisionsergebnisse gemäß DIN 3–5 liefert, die einen spielfreien Betrieb des Systems ermöglichen.
Wärmebehandlung und Oberflächenveredelung
Der Hauptwärmebehandlungsprozess erfordert Aufkohlen und Abschrecken. Die effektive Tiefe der gehärteten Schicht von Modul-5-Zahnrädern muss zwischen 0,8 und 1,2 mm kontrolliert werden.
Laut AGMA 938-A05 Informationsblatt kann Kugelstrahlen die Biegeermüdungslebensdauer von Zahnrädern um mehr als 20 % verbessern. In Situationen, in denen die Schmierung unzureichend ist, hilft der Einsatz von DLC- und W-S-C-Beschichtungen, die Reibung zu verringern.
Abbildung 2: Eine Nahaufnahme von zwei präzise bearbeiteten Metallzahnrädern mit glänzender Oberfläche, die vor einem dunklen Hintergrund ineinandergreifen.
Wie löst die kundenspezifische Zahnradfertigung anwendungsspezifische Herausforderungen?
Bei der Herstellung von Präzisionsgetrieben genügen Standardprodukte in der Regel nicht den sehr hohen Anforderungen an die Ausrüstung. Die kundenspezifische Zahnradfertigung ermöglicht durch maßgeschneiderte Änderungen die vollständige Anpassung von Planetenradsätzen an spezifische Bedingungen, das ist ihr Hauptwert.
Geschwindigkeitsverhältnis- und Phasenanpassungen: Maßgeschneiderte Zahnräder für bestimmte Kombinationen
Bei der kundenspezifischen Getriebefertigung können nicht standardmäßige Getriebekombinationen bereitgestellt werden, so dass exakte Geschwindigkeitsverhältnisse mit einem Fehler von 0,1 % erzielt werden können. Darüber hinaus kann das Getriebegeräusch durch Phasenoptimierung des Planetengetriebes um 3–5 dB(A) gesenkt werden, wodurch die Anforderungen von medizinischen Robotern usw. an Geräuschlosigkeit erfüllt werden.
Integration von Planetenträgern mit Lagern und Differentialen
Integriertes Design ist ein bedeutender Trend in der kundenspezifischen Getriebefertigung. Die Kombination des Planetenträgers mit Lagern und Differentialgehäusen reduziert die Anzahl der Teile und die Montagefehler. Nach dieser Optimierung kann die Größe der Untersetzungsgetriebe für Elektrofahrzeuge um mehr als 15 %
reduziert werdenSpezielle Beschichtungen: Für schlechte Schmierung oder Stoßbelastungsszenarien
In der Luft- und Raumfahrt und anderen Umgebungen werden Zahnräder durch kundenspezifische Zahnradfertigung mit W-S-C- oder DLC-Beschichtungen beschichtet, wodurch der Reibungskoeffizient auf weniger als 0,1 gesenkt werden kann, das Versagen durch „Kaltschweißen“ vermieden wird und auch die Widerstandsfähigkeit gegen Stöße erhöht wird.
Wie entwickelt sich die Herstellung großer Getriebe für Planetenantriebe im Megawatt-Maßstab?
Die Herstellung von Großgetrieben ist auf Antriebsanwendungen im Megawattbereich ausgerichtet, die eine sehr hohe Drehmomentfähigkeit, geringes Gewicht und hohe Zuverlässigkeit erfordern. Die Präzisionszahnradfertigung auf Mikroebene kontrolliert die Qualität in jeder Produktionsphase und fördert ständige Innovation.
Tiefenaufkohlen und Abschrecken: Lösung des Problems der Verformungskontrolle bei großen Zahnkränzen
Beim Tiefaufkohlen (>4 mm) großer Zahnkränze mit einem Durchmesser von mehr als 2 Metern kann das Abschrecken leicht zu Verformungen führen. Großzahnradherstellung nutzt Druckabschreckung, die die Verformung bis in den Mikrometerbereich kontrollieren kann, um die hohe Präzision des Zahnkranzes sicherzustellen.
Herausforderung bei hoher Drehmomentdichte: Anwendung der Induktionshärtungstechnologie
Ultragroße Innenzahnkränze können eine Induktionshärtung der Zahnoberfläche verwenden und eine gehärtete Schicht von mehr als 5 mm erzielen. Die restliche Druckspannung am Zahnfuß erhöht die Drehmomentkapazität und Ermüdungsbeständigkeit des Zahnrads erheblich und macht es außerdem konform mit den Megawatt-Anforderungen.
Dünnwandiges Zahnkranzdesign mit flexibler Stifttechnologie
Gewichtsreduzierung ist ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Herstellung großer Getriebe. Dünnwandige Zahnkränze ermöglichen eine Gewichtseinsparung von über 30 %. Durch die Ergänzungder flexiblen Stifttechnologie können Verformungen und Bearbeitungsungenauigkeiten ausgeglichen werden, wodurch eine gleichmäßige Belastung und ein stabiler Betrieb gewährleistet werden.
Sehen Sie sich die erfolgreichen Fallstudien von JS Precision zur Herstellung großer Zahnräder an, um die Herstellungs- und Optimierungslösungen für Planetengetriebe im Megawatt-Bereich zu verstehen.
Wie wählt man ein Unternehmen aus, das Präzisionsgetriebe herstellt, um langfristig erfolgreich zu sein?
Die Wahl eines zuverlässigen Herstellers von Präzisionsgetrieben sollte anhand der technischen Zusammenarbeit, der Prozessfähigkeiten sowie der praktischen Test- und Verifizierungsfähigkeiten getroffen werden und nicht nur durch den bloßen Kauf von Teilen. Dies ist einer der Hauptpunkte für die erfolgreiche Umsetzung von Planetengetriebekonstruktionen.
Reaktionsgeschwindigkeit und Transparenz: Detailliertes Angebotspaket innerhalb von 48 Stunden
Erstklassige Hersteller von Präzisionsgetrieben können innerhalb von 48 Stunden ein umfassendes Angebotspaket mit technischen Lösungen, Prozessabläufen und Preisen vorlegen. Darüber hinaus halten sie Sie über mögliche Probleme während der Projektabwicklung auf dem Laufenden, um die Lieferung zu gewährleisten.
Globale Präsenz und lokaler Service: Vertrautheit mit AGMA-Standards
Wenn Sie ein Unternehmen zur Herstellung von Präzisionsgetrieben für Produkte auswählen, die nach Nordamerika exportiert werden sollen, müssen Sie sich für eines entscheiden, das mit den AGMA-Standards bestens vertraut ist und gleichzeitig über eine globale Präsenz und lokale Servicekapazitäten verfügt, um Risiken in der Lieferkette zu reduzieren.
Hochleistungsprüfstand für die Volllastvalidierung
Ein geschlossener Leistungsprüfstand im Megawatt-Bereich, der einem forschungsorientierten Präzisionsgetriebehersteller gehört, ist ein guter Indikator. Er emuliert die tatsächlichen Arbeitsbedingungen, um die Produktgültigkeit zu überprüfen, liefert Testberichte und verringert Anwendungsrisiken.
Einzelgespräch mit den Auswahlingenieuren von JS Precision, um zu lernen, wie man die umfassenden Fähigkeiten eines Präzisionszahnradherstellers wissenschaftlich bewerten kann.
Abbildung 3: In einer großen Fertigungswerkstatt bedienen Arbeiter große Verzahnungsmaschinen bei hellem Licht, in der Nähe stehen Regale mit Teilen.
JS Precision-Fallstudie: Leichte Gelenke eines kollaborativen Roboters von 450 kg bis 360 kg
Durch die Anwendung der Präzisionszahnradfertigung und der kundenspezifischen Zahnradfertigung haben wir das Problem der Gewichtsreduzierung und Drehmomentverbesserung von 7-Achsen-Roboterhandgelenkenfür ein führendes Unternehmen für kollaborative Roboter gelöst und Leistungsdurchbrüche durch Optimierung des Zahnradbearbeitungsprozesses erzielt.
Kundenhintergrund
Bei diesem Kunden handelt es sich um ein weltweit bekanntes Unternehmen für kollaborative Roboter, das Handgelenke für die neue Generation kollaborativer 7-Achsen-Roboter entwickeln musste. Die Hauptanforderungen waren Leichtgewicht, hohes Drehmoment und Spielfreiheit. Die aktuelle Lösung war bereits an ihre Leistungsgrenzen gestoßen und konnte den Designanforderungen des neuen Produkts nicht mehr gerecht werden.
Originallösung
Der Kunde nutzte zunächst eine reguläre Lösung zur Oberschwingungsreduzierung. Das Handgelenkmodul wog 450 g, was in der Branche die Grenze der Drehmomentdichte darstellt, sodass keine Möglichkeit zur weiteren Gewichtsreduzierung besteht. Darüber hinaus erlaubte der geringe Platzbedarf keine Erhöhung der Drehmomentabgabe, was die Entwicklung neuer Produkte vereitelt.
Die Lösung von JS Precision
Das Ingenieursteam von JS Precision griff frühzeitig in den Designprozess des Kunden ein, arbeitete mit dem Kunden an der Entwicklung und änderte das standardmäßige harmonische Schema in ein Planetenuntersetzungsschema basierend auf kundenspezifischer Zahnradherstellung.
Zu den wichtigsten Optimierungsmethoden gehören die folgenden Aktivitäten:
- Das Getriebe besteht aus hochreinem legiertem 18CrNiMo7-6-Stahl, dessen Herstellungsverfahren DIN 4-Präzision erzeugt und gleichzeitig durch die hochpräzisen Getriebeherstellungstechniken, zu denen Aufkohlen, Abschrecken und Schleifen gehören, kein Spiel aufweist.
- Das Design des Planetenträgers, des Abtriebsflansches und des Innenrings des Kreuzrollenlagers ist in einer Komponente zusammengefasst, was durch die geringere Anzahl von Teilen Montagefehler verringert.
- Der kundenspezifische Zahnradherstellungsprozess ermöglicht eine präzise Phasenauslegung von Planetenrädern, die durch die Zahnrad-Backing-Konstruktion einen reibungslosen Betrieb ermöglicht.
- Die Anwendung einer DLC-Beschichtung (diamantähnlicher Kohlenstoff) auf allen Planetenrädern und Sonnenradoberflächen ermöglicht eine Reibungsreduzierung, wodurch die Zahnräder das gleiche Drehmoment auf kleinerem Raum übertragen können.
Ergebnisse
Das Gewicht des Gelenkmoduls sank nach Optimierungsarbeiten von 450 g auf 360 g, was einer Gewichtsreduzierung von 20 % entspricht. Das System behielt die gleiche Lautstärke bei und lieferte gleichzeitig eine 15 %ige Steigerung des Spitzendrehmoments. Das System arbeitete mit einem Geräuschpegelunter 50 dB(A), was die Nullspielanforderung erfüllte.
- Kundenreferenz:
Unser Konstruktionsziel eines höheren Last-Gewicht-Verhältnisses für Roboter, das Williams durch die Präzisionszahnradfertigungstechnologie und die kundenspezifischen Designmöglichkeiten von JS Precision erreicht hat. Unsere neuen Produkte wurden erfolgreich auf dem Weltmarkt eingeführt und von unseren Kunden hoch gelobt.
Kontaktieren Sie umgehend das Ingenieurteam von JS Precision, um Ihre Designanforderungen für Robotergelenke einzureichen und exklusive, maßgeschneiderte Leichtbaulösungen für die Zahnradherstellung zu erhalten.
Abbildung 4: Ein Querschnittsdiagramm, das die Drehmomentverstärkung durch Kegel- und Planetengetriebestufen veranschaulicht.
FAQs
F1: Welches Maß an Präzision kann bei der Herstellung von Präzisionsgetrieben erreicht werden?
Die Präzisionszahnradfertigung erreicht durch Präzisionsfertigungstechniken Drehzahlstufen wie DIN 5 oder AGMA 13 oder höher für Planetengetriebe. Beim Verzahnungsschleifen kann ein Präzisionsniveau von DIN 3 oder sogar eine spielfreie Anforderung erreicht werden.
F2: Was sind die Hauptvorteile von Planetengetrieben im Vergleich zu Schneckengetrieben?
Planetengetriebe zeichnen sich durch einen sehr hohen Übertragungswirkungsgrad (97–98 % pro Stufe), kompakte Größe und große Drehmomentdichte aus. Schneckengetriebe bieten nur den Vorteil der Selbsthemmung, ihr Wirkungsgrad ist jedoch deutlich geringer als der von Planetengetrieben.
F3: Was ist der Zahnradschleifprozess bei der Herstellung hochpräziser Zahnräder?
Das Verzahnungsschleifen ist der wichtigste Endbearbeitungsprozess in der hochpräzisen Zahnradfertigung. Es kann verwendet werden, um Zahnradverformungen nach der Wärmebehandlung zu beseitigen und die höchstmögliche Oberflächengüte und Zahnprofilgenauigkeit zu erreichen.
F4: Was passiert, wenn sich Zahnräder nach der Wärmebehandlung verformen?
Wenn sich Zahnräder nach der Wärmebehandlung verformen, kann der Verformungsbereich durch Druckabschrecken, eine Art Präzisionszahnradherstellungsverfahren, auf 0,05 mm begrenzt werden, und das anschließende Zahnradschleifen kann den weiteren Fehler korrigieren und die Zahnradgenauigkeit sicherstellen.
F5: Welche Materialien werden üblicherweise für Planetenräder verwendet?
Bei der Herstellung von Präzisionsgetrieben werden bei Planetengetrieben üblicherweise hochleistungsfähige legierte Stähle wie 20CrMnTi verwendet, ein Material, das eine ausreichende Kernzähigkeit und Oberflächenhärte bieten kann, um den Anforderungen hoher Drehmomente gerecht zu werden.
F6: Welche Hardware sollte bei der Auswahl eines Herstellers von Präzisionsgetrieben berücksichtigt werden?
Es ist eine bewährte Vorgehensweise, sich bei der Auswahl eines Präzisionszahnradherstellers auf CNC-Umformschleifmaschinen, Koordinatenmessgeräte und geschlossene Hochleistungsprüfstände oder ähnliche Kerngeräte zu konzentrieren.
F7: Kann JS Precision Getriebetestberichte bereitstellen?
Außerdem eine 6. JS Precision verfügt über einen geschlossenen Leistungsprüfstand der 4-MW-Klasse und ist in der Lage, vollständige Testberichte zu Lärm, Temperaturanstieg, Effizienz und anderen Aspekten zu erstellen, die unter Volllastbedingungen analysiert werden.
F8: Wie lange dauert es vom kundenspezifischen Design bis zur Massenproduktion?
Normalerweise beträgt die Lieferzeit für einfache Prototypen bei der Herstellung kundenspezifischer Getriebe 4 bis 6 Wochen, während die Lieferung komplexer Projekte einschließlich Formen und Tests 12 bis 16 Wochen dauern kann.
Zusammenfassung
Präzisionszahnradherstellung ist sehr wichtig, um die ultimative Leistung von Planetengetrieben zu erzielen. Darüber hinaus sind die Herstellung kundenspezifischer Zahnräder und die Herstellung großer Zahnräder auch Möglichkeiten, Anwendungsgrenzen zu überwinden.
Als professionelles Unternehmen für die Herstellung von Präzisionsgetrieben kann JS Precision Ihnen umfassenden technischen Support für Ihre kompakten Konstruktionen mit hohem Drehmoment bieten und diese zum Leben erwecken.
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Unsere Fabrik ist mit über 100 hochmodernen 5-Achsen-Bearbeitungszentren ausgestattet, die nach ISO 9001:2015 zertifiziert sind. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie JS Precision. Das bedeutet Auswahleffizienz, Qualität und Professionalität.
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