Präzisionsgetriebefertigung: Planetengetriebesätze für kompakte Designs mit hohem Drehmoment

Präzisionsgetriebefertigung ist die Kerntechnologie für die Forschung und Entwicklung von High-End-Geräten.

Bei der Konstruktion eines Handgelenks für einen minimalinvasiven chirurgischen Roboter muss das Steuerdrehmoment ohne Spiel innerhalb eines Raums von weniger als 50 mm Durchmesser abgegeben werden, sodass es sehr schwierig ist, marktübliche Reduzierstücke anzupassen.

Planetenradsätze sind eine Art Antwort auf das Problem und die Präzision der Zahnradbearbeitung ist der Schlüssel zu ihrem Erfolg. In diesem Artikel wird der Herstellungsprozess für Präzisionszahnräder Schritt für Schritt erklärt und Ihnen gezeigt, wie Sie ein vertrauenswürdiges Unternehmen für die Herstellung von Präzisionszahnrädern auswählen .

Kernantworttabelle

Kerninhalte	Schnelle Lösung
Präzisionsfertigungsprozess	Der Präzisionsfertigungsprozess beginnt mit der Auswahl des höchstreinen legierten Stahls. Durch die präzise Steuerung des gesamten Prozesses werden Präzision im Mikrometerbereich und eine Drehmomentdichte von bis zu 300 Nm/kg erreicht.
Planetengetriebe vs. Schneckengetriebe	Der Wirkungsgrad liegt bei einstufigen Planetengetrieben bei 97–98 %, bei Schneckengetrieben liegt er jedoch nur bei 50–90 %. Schneckengetriebe verfügen über selbsthemmende Eigenschaften, Planetengetriebe, die auf einem mechanischen System basieren, benötigen jedoch zusätzliche Bremsen.
Maßgeschneiderter Wert	Durch die Verwendung von nicht standardmäßigen Zähnezahlen, integriertem Design und speziellen Beschichtungen werden Anwendungsprobleme wie stark begrenzter Platz, unzureichende Schmierung und Stoßbelastungen effektiv angegangen.
Grenzen der Großserienfertigung	Techniken wie Tiefaufkohlen und Presshärten, Induktionshärten von Zahnoberflächen und flexible Stifttechnologie ermöglichen es, die Grenzen von Leichtbau und Drehmoment bei Getrieben im Megawatt-Bereich zu überschreiten.
Lieferantenauswahl	Die Kernbewertung zielt auf die Agilität des Lieferanten bei der Reaktion, die Fähigkeit bei der Umsetzung des AGMA-Standards und die Ausstattung der Volllast-Testplattform ab. Die technische Zusammenarbeit sichert die Grundlage einer langfristigen Zusammenarbeit .

Wichtigste Schlussfolgerungen:

• Mit Hilfe modernster Präzisionsgetriebefertigung kann die Drehmomentdichte von Planetengetrieben auf beeindruckende 300 Nm/kg maximiert werden, weshalb sie die bevorzugte Lösung für sehr kompakte mechanische Systeme mit hohem Drehmoment sind.
• Die Genauigkeit des Getriebes, seine Haltbarkeit und die Fähigkeit zur Drehmomentübertragung werden direkt bei jedem einzelnen Schritt bestimmt hochpräzise Zahnradfertigung .
• In extremen Situationen ist die Herstellung individueller Zahnräder die einzig praktikable Option, um die Herausforderungen, die sich aus solchen Anwendungen ergeben, anzugehen und zu lösen.
• Die entscheidenden Faktoren, die am wichtigsten sind, sind die technischen Partnerschaften und die praktischen Tests für die tatsächliche Leistung eines Präzisionszahnradherstellers.

Warum sollten Sie JS Precision bei der Herstellung von Planetengetrieben vertrauen?

Seit über zehn Jahren beschäftigt sich JS Precision intensiv mit der Zahnradbearbeitung und der Präzisionszahnradherstellung. Hierbei handelt es sich um ein Produktionsunternehmen mit der kompletten Leistungskette von Design und Forschung und Entwicklung bis hin zur Massenproduktion und Lieferung.

Wir haben mehr als 100.000 Sätze hochpräziser Planetengetriebe an Branchen wie Luft- und Raumfahrt, medizinische Robotik und Windkraftanlagen geliefert und mehr als 500 technische Designherausforderungen im Zusammenhang mit kleinen Räumen und Situationen mit hohem Drehmoment gelöst.

JS Precision zieht eine klare Linie in den Sand, wenn es um das geht Getriebekonstruktionsnorm ISO 6336-1:2019 im Präzisionszahnradbau.

Alle Produkte werden auf AGMA-Präzisionsstufe 12 oder höher geprüft und das Unternehmen verfügt über einen geschlossenen Leistungsprüfstand mit 6,4 MW, der in der Lage ist, Produktgeräusche, Temperaturanstieg und Effizienz unter Volllastbedingungen zu messen, sodass die Zuverlässigkeit des Produkts direkt an der Quelle gewährleistet ist.

Die durchschnittliche Erfahrung der Mitarbeiter in der Zahnradbearbeitung bei JS Precision beträgt 15 Jahre, was es ihnen ermöglicht, maßgeschneiderte Bearbeitungslösungen für verschiedene Anwendungen zu entwickeln. Sie können den gesamten Prozess von der Auswahl der Materialien bis zur Oberflächenbeschichtung im Mikrometerbereich steuern .

Im Hinblick auf die Herstellung großer Planetenräder für Windkraftanlagen kann der Tiefenaufkohlungs- und Abschreckprozess von JS Precision die Verformung von Zahnkränzen mit Durchmessern von mehr als 2 Metern im Mikrometerbereich halten.

Bei der Herstellung von Zahnrädern für Mikro-Medizinroboter erreicht der Zahnradschleifprozess durchgängig die DIN-3-Präzision und erfüllt damit die höchste Anforderung der Spielfreiheit .

Darüber hinaus hat JS Precision ein weltweites Lieferketten- und Servicesystem aufgebaut. Sie bieten globalen Kunden innerhalb von 48 Stunden ein vollständiges Angebotspaket bestehend aus technischen Lösungen, Prozessabläufen und Projektplänen, um transparente Kommunikation und pünktliche Lieferung zu gewährleisten.

Die Wahl von JS Precision garantiert nicht nur hochpräzise Planetengetriebeprodukte, sondern bietet Ihnen auch umfassende Unterstützung bei der technischen Zusammenarbeit . Unsere Ingenieure unterstützen Sie bei jedem Schritt, von der ersten Design-DFM-Analyse bis zur Prozessoptimierung in der Massenproduktion, und helfen Ihnen so, unnötige Umwege bei der Produktkonstruktion zu vermeiden.

Kontaktieren Sie jetzt das Engineering-Team von JS Precision für eine kostenlose technische Bewertung der Präzisionszahnradherstellung, um Ihre Designlösungen schnell in die Tat umzusetzen.

Was ist ein Planetengetriebesatz und warum ist es der Kern für die Erzielung eines hohen Drehmoments und einer kompakten Bauweise?

Im Zahnradbearbeitung von High-End-Geräten Planetenradsätze sind das Herzstück für hohes Drehmoment und kompakte Bauweise, mit erheblichen Vorteilen bei der Leistungsaufteilung. ISO 6336-1:2023 spezifiziert auch ihre Design- und Fertigungsspezifikationen.

Grundaufbau und Funktionsprinzip von Planetengetrieben

Ein Planetenradsatz besteht aus vier Kernkomponenten, die koaxial angeordnet sind und ein Sonnenrad, Planetenräder, ein Hohlrad und einen Planetenträger umfassen.

Das Sonnenrad dient als Kraftquelle, die die Kraft auf die Planetenräder überträgt, die die Kraft auf den Planetenträger und das Hohlradsystem verteilen. Seine kompakte Bauweise erreicht das System durch den Einsatz koaxialer Komponenten.

Kernvorteile von Planetengetrieben in Bezug auf Raumnutzung und Drehmomentdichte im Vergleich zu herkömmlichen Getriebekonstruktionen

Planetengetriebe bieten bessere Vorteile als Parallelachsen-Schrägverzahnungen, da ihre Vorteile von fortschrittlichen Zahnradherstellungstechniken abhängen.

Planetengetriebe benötigen bei gleichem Untersetzungsverhältnis und gleichen Drehmomentanforderungen mehr als 50 % weniger Platz, während Produkte in Industriequalität 300 Nm/kg und Luft- und Raumfahrtprodukte mehr als 150 Nm/kg erreichen.

Prozessschritte	Präzisionskontrollanzeigen	Anwendbare Standards	Ausrüstungsanforderungen
Schmieden	Abweichung der Kornflussrichtung 5°	ISO 8633	CNC-Präzisionsschmiedemaschine
Wälzfräsen	Zahnprofilfehler 0,01 mm	DIN-Klasse 6	5-Achsen-CNC-Wälzfräsmaschine
Aufkohlen und Abschrecken	Abweichung der gehärteten Schichttiefe 0,1 mm	ISO 6336	Vakuum-Aufkohlungsofen
Zahnradschleifen	Zahnprofilfehler 0,001 mm	DIN-Klasse 3-5	Schneckenradschleifmaschine
Kugelstrahlen	Oberflächendruckspannung 500 MPa	AGMA 9005	CNC-Kugelstrahlmaschine
Montage	Koaxialitätsabweichung 0,005 mm	AGMA-Klasse 12	Präzisionsmontageplattform

Abbildung 1: Ein schematisches Diagramm eines Planetenradsatzes mit dem beschrifteten Sonnenrad, den Planetenrädern, dem stationären Hohlrad und dem Planetenradträger.

Was sind die Vor- und Nachteile von Planetengetrieben im Vergleich zu Schneckengetrieben in kompakten Getriebelösungen?

Bei der Entscheidung zwischen Planetengetrieben und Schneckengetrieben in der Präzisionsgetriebefertigung müssen drei Faktoren berücksichtigt werden, darunter Betriebseffizienz, Platzbedarf und Leistungsfähigkeit .

Die beiden Prozesse erfordern unterschiedliche Herstellungsmethoden, die von den jeweiligen Projektanforderungen abhängen.

Direkter Vergleich von Übertragungseffizienz und Selbsthemmungseigenschaften

Einstufige Planetengetriebe, die einer hochpräzisen Zahnradfertigung unterzogen werden, erreichen einen Betriebswirkungsgrad von 97–98 %, während dreistufige Systeme einen Wirkungsgrad von über 90 % beibehalten.

Die Effizienz von Schneckengetriebe liegt zwischen 50 und 90 % , da die Gleitreibungskräfte ihre Effizienz verringern, wenn die Geschwindigkeitsverhältnisse zunehmen.

Planetengetriebe benötigen zusätzliche Bremsen, während Schneckengetriebe über Selbsthemmung verfügen.

Unterschiedlicher Platzbedarf bei gleicher Drehmomentabgabe

Das dreistufige Planetensystem weist eine Abmessung von 120 mm × 200 mm und ein Gewicht von 18 kg bei einem Drehmoment von 1000 Nm und einem Untersetzungsverhältnis von 60:1 auf.

Ein Schneckengetriebe kann dies mit einer einzigen Stufe erreichen, misst jedoch 200 mm × 250 mm und wiegt 35 kg, was es viel schwerer als das Planetensystem macht.

Leistungsparameter	Einstufiges Planetengetriebe	Schneckengetriebe, Übersetzungsverhältnis 60:1
Übertragungseffizienz	97 %–98 %	55 %–60 %
Drehmomentdichte (Nm/kg)	≥150	≤50
Raumnutzung	Hoch (koaxialer Aufbau)	Niedrig (erfordert Wärmeableitungsgehäuse)
Selbstverriegelungsfunktion	Keine, erfordert zusätzliche Bremse	Ja, wird erreicht, wenn Steigungswinkel < Reibungswinkel
Betriebsgeräusch	50–60 dB(A) (optimiert)	45-55 dB(A)
Lebensdauer (Stunden)	≥20000	≤8000
Wartungshäufigkeit	Niedrig	Hoch (erfordert regelmäßigen Fettwechsel)

Treffen Sie anhand der Anwendungsszenarien die richtige Wahl

• Streben nach Effizienz, Kompaktheit, langer Lebensdauer und Spielfreiheit , wie z Robotergelenke und CNC-Revolvern werden Planetengetriebe bevorzugt, und eine hochpräzise Zahnradfertigung kann die ultimative Leistung erzielen.
• Wenn Sie Selbsthemmung, geringe Geräuschentwicklung und geringe Effizienzanforderungen benötigen, wie z. B. kleine Hebebühnen, ist die Wahl eines Schneckengetriebes besser geeignet.

Kontaktieren Sie die Ingenieure von JS Precision für einen kostenlosen Kostenvoranschlag für Planetengetriebe und Schneckengetriebelösungen und wählen Sie die Getriebelösung aus, die am besten zu Ihrem Anwendungsszenario passt.

Wie erreicht man eine hochpräzise Zahnradfertigung? Schlüsselprozess enthüllt

Die Herstellung hochpräziser Zahnräder ist ein systematischer Prozess, der von der Materialauswahl bis zur Präzisionsbearbeitung eine Kontrolle auf Mikrometerebene erfordert und direkt die Genauigkeit, Drehmomentdichte und Lebensdauer von Planetenrädern bestimmt. Es ist das Herzstück von Hochleistungs-Planetenradsätzen.

Auswahl und Vorbehandlung von Getriebestahl

Planetengetriebe verwenden hauptsächlich hochreine legierte Stähle wie 18CrNiMo7-6 und 20CrMnTi, um Kernzähigkeit und Oberflächenhärte sicherzustellen. Der Vorbehandlungsprozess beginnt mit dem Schmieden und Normalisieren, bevor mit der Grobbearbeitung fortgefahren wird, die die Grundlage für Präzisionsbearbeitungsarbeiten schafft.

Kernfertigungsprozesse: Präzisionswälzfräsen, Zahnradstoßen und Zahnradschleiftechnologie

Die Prozesse Wälzfräsen und Wälzstoßen arbeiten zusammen, um Rohteile zu erzeugen, die einer weiteren Bearbeitung bedürfen. Die CNC-Wälzfräsmaschinen von JS Precision arbeiten mit gleichbleibend präzisen Ergebnissen, die der DIN 6-7-Norm entsprechen .

Der Zahnradschleifprozess dient als Hauptverfahren für die Herstellung hochpräziser Zahnräder, da er Wärmebehandlungsverzerrungen repariert und Präzisionsergebnisse nach DIN 3–5 liefert, die einen spielfreien Betrieb des Systems ermöglichen.

Wärmebehandlung und Oberflächenveredelung

Der Hauptwärmebehandlungsprozess erfordert Aufkohlen und Abschrecken. Die effektive Tiefe der gehärteten Schicht von Zahnrädern des Moduls 5 muss auf einen Wert zwischen 0,8 und 1,2 mm eingestellt werden.

Entsprechend AGMA 938-A05 Wie aus dem Informationsblatt hervorgeht, kann Kugelstrahlen die Biegeermüdungslebensdauer von Zahnrädern um mehr als 20 % verbessern. In Situationen, in denen die Schmierung unzureichend ist, hilft der Einsatz von DLC- und WSC-Beschichtungen, die Reibung zu verringern.

Abbildung 2: Eine Nahaufnahme von zwei präzise bearbeiteten Metallzahnrädern mit glänzender Oberfläche, die vor einem dunklen Hintergrund ineinandergreifen.

Wie löst die kundenspezifische Zahnradfertigung anwendungsspezifische Herausforderungen?

Im Präzisionszahnradbau genügen Standardprodukte in der Regel nicht den sehr hohen Anforderungen an die Ausrüstung. Die kundenspezifische Getriebefertigung ermöglicht durch maßgeschneiderte Änderungen die vollständige Anpassung von Planetenradsätzen an spezifische Bedingungen. Dies ist ihr Hauptwert.

Geschwindigkeitsverhältnis- und Phasenanpassungen: Maßgeschneiderte Zahnräder für bestimmte Kombinationen

Bei der kundenspezifischen Getriebefertigung können nicht standardmäßige Getriebekombinationen bereitgestellt werden, so dass exakte Geschwindigkeitsverhältnisse mit einem Fehler von 0,1 % erzielt werden können. Darüber hinaus kann das Getriebegeräusch durch Phasenoptimierung des Planetengetriebes um 3–5 dB(A) gesenkt werden, wodurch die Anforderungen von medizinischen Robotern usw. an Geräuschlosigkeit erfüllt werden.

Integration von Planetenträgern mit Lagern und Differentialen

Integriertes Design ist ein bedeutender Trend in der kundenspezifischen Getriebefertigung. Die Kombination des Planetenträgers mit Lagern und Differentialgehäusen reduziert die Anzahl der Teile und die Montagefehler. Nach dieser Optimierung kann die Größe der Untersetzungsgetriebe für Elektrofahrzeuge um mehr als 15 % reduziert werden .

Spezielle Beschichtungen: Für schlechte Schmierung oder Stoßbelastungsszenarien

In der Luft- und Raumfahrt und anderen Umgebungen werden Zahnräder durch kundenspezifische Zahnradfertigung mit WSC- oder DLC-Beschichtungen beschichtet, wodurch der Reibungskoeffizient auf weniger als 0,1 gesenkt werden kann, Fehler beim „Kaltschweißen“ vermieden werden und auch die Schlagfestigkeit erhöht wird.

Wie entwickelt sich die Herstellung großer Getriebe für Planetenantriebe im Megawatt-Maßstab?

Die Herstellung von Großgetrieben ist auf Antriebsanwendungen im Megawattbereich ausgerichtet, die ein sehr hohes Drehmoment, geringes Gewicht und hohe Zuverlässigkeit erfordern. Die Präzisionszahnradfertigung auf Mikroebene kontrolliert die Qualität in jeder Produktionsphase und fördert ständige Innovation.

Tiefenaufkohlen und Abschrecken: Lösung des Problems der Verformungskontrolle bei großen Zahnkränzen

Beim Tiefaufkohlen (>4 mm) großer Zahnkränze mit einem Durchmesser von mehr als 2 Metern kann es durch das Abschrecken leicht zu Verformungen kommen. Herstellung großer Getriebe nutzt Druckabschreckung, die die Verformung bis in den Mikrometerbereich kontrollieren kann, um die hohe Präzision des Zahnkranzes sicherzustellen.

Herausforderung bei hoher Drehmomentdichte: Anwendung der Induktionshärtungstechnologie

Bei sehr großen Innenverzahnungsringen kann eine Induktionshärtung der Zahnoberfläche zum Einsatz kommen und eine gehärtete Schicht von mehr als 5 mm erhalten. Die restliche Druckspannung am Zahnfuß erhöht die Drehmomentkapazität und Ermüdungsbeständigkeit des Zahnrads erheblich und macht es den Anforderungen im Megawattbereich gewachsen.

Dünnwandiges Zahnkranzdesign mit flexibler Stifttechnologie

Gewichtsreduzierung ist ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Herstellung großer Getriebe. Dünnwandige Zahnkränze ermöglichen eine Gewichtseinsparung von über 30 %. Durch die Ergänzung mit der flexiblen Stifttechnologie können Verformungen und Bearbeitungsungenauigkeiten ausgeglichen werden, wodurch eine gleichmäßige Belastung und ein stabiler Betrieb gewährleistet werden.

Sehen Sie sich die erfolgreichen Fallstudien von JS Precision zur Herstellung großer Getriebe an, um die Herstellungs- und Optimierungslösungen für Planetengetriebe im Megawatt-Bereich zu verstehen.

Wie wählt man ein Unternehmen aus, das Präzisionsgetriebe herstellt, um langfristig erfolgreich zu sein?

Die Wahl eines zuverlässigen Herstellers von Präzisionsgetrieben sollte anhand der technischen Zusammenarbeit, der Prozessfähigkeiten und der praktischen Test- und Verifizierungsfähigkeiten und nicht anhand des bloßen Kaufs von Teilen entschieden werden. Dies ist einer der Hauptpunkte für die erfolgreiche Umsetzung von Planetengetriebekonstruktionen.

Reaktionsgeschwindigkeit und Transparenz: Detailliertes Angebotspaket innerhalb von 48 Stunden

Erstklassige Hersteller von Präzisionsgetrieben können innerhalb von 48 Stunden ein umfassendes Angebotspaket mit technischen Lösungen, Prozessabläufen und Preisen vorlegen. Darüber hinaus halten sie Sie über mögliche Probleme während der Projektabwicklung auf dem Laufenden, um die Lieferung zu gewährleisten.

Globale Präsenz und lokaler Service: Vertrautheit mit AGMA-Standards

Wenn Sie a auswählen Hersteller von Präzisionsgetrieben Bei Produkten, die nach Nordamerika exportiert werden, müssen Sie sich für ein Unternehmen entscheiden, das mit den AGMA-Standards bestens vertraut ist und gleichzeitig über eine globale Präsenz und lokale Servicekapazitäten verfügt, um Risiken in der Lieferkette zu reduzieren.

Hochleistungsprüfstand für die Volllastvalidierung

Ein geschlossener Leistungsprüfstand im Megawatt-Bereich, der einem forschungsorientierten Hersteller von Präzisionsgetrieben gehört, ist ein guter Indikator. Es emuliert die tatsächlichen Arbeitsbedingungen , um die Produktgültigkeit zu überprüfen, Testberichte zu liefern und Anwendungsrisiken zu verringern.

Persönliche Beratung mit den Auswahlingenieuren von JS Precision, um zu lernen, wie man die umfassenden Fähigkeiten eines Präzisionszahnradherstellers wissenschaftlich bewerten kann.

Abbildung 3: In einer großen Fertigungswerkstatt bedienen Arbeiter bei hellem Licht große Verzahnungsmaschinen, in der Nähe stehen Regale mit Teilen.

JS Precision-Fallstudie: Leichte Gelenke eines kollaborativen Roboters von 450 kg bis 360 kg

Bei der Anwendung von Präzisionszahnradfertigung und kundenspezifischer Zahnradfertigung haben wir das Problem der Gewichtsreduzierung und Drehmomentverbesserung von 7-Achsen-Roboterhandgelenken für ein führendes Unternehmen für kollaborative Roboter gelöst und Leistungsdurchbrüche durch Optimierung des Zahnradbearbeitungsprozesses erzielt.

Kundenhintergrund

Bei diesem Kunden handelt es sich um ein weltweit bekanntes Unternehmen für kollaborative Roboter, das Handgelenke für die neue Generation kollaborativer 7-Achsen-Roboter entwickeln musste. Die Hauptanforderungen waren geringes Gewicht, hohes Drehmoment und Spielfreiheit . Die aktuelle Lösung stieß bereits an ihre Leistungsgrenzen und konnte den Designanforderungen des neuen Produkts nicht mehr gerecht werden.

Originelle Lösung

Der Kunde nutzte zunächst eine reguläre Lösung zur Oberschwingungsreduzierung. Das Handgelenkmodul wog 450 g, was in der Branche die Grenze der Drehmomentdichte darstellt, sodass keine Möglichkeit zur weiteren Gewichtsreduzierung besteht. Außerdem war es aufgrund des geringen Platzbedarfs nicht möglich, die Drehmomentabgabe zu erhöhen , was die Entwicklung neuer Produkte vereitelt.

Die Lösung von JS Precision

Das Ingenieurteam von JS Precision griff frühzeitig in den Designprozess des Kunden ein, arbeitete mit dem Kunden an der Entwicklung und änderte das standardmäßige harmonische Schema in ein auf Planetenreduzierung basierendes Schema Herstellung von kundenspezifischen Getrieben .

Zu den wichtigsten Optimierungsmethoden gehören die folgenden Aktivitäten:

• Das Getriebe besteht aus hochreinem legiertem Stahl 18CrNiMo7-6, dessen Herstellungsprozess eine DIN 4-Präzision erzeugt und gleichzeitig durch die hochpräzisen Getriebeherstellungstechniken, zu denen Aufkohlen, Abschrecken und Schleifen gehören, kein Spiel aufrechterhält.
• Das Design des Planetenträgers, des Abtriebsflansches und des Innenrings des Kreuzrollenlagers ist in einer Komponente zusammengefasst , was durch die geringere Anzahl von Teilen Montagefehler verringert.
• Der kundenspezifische Zahnradherstellungsprozess ermöglicht eine präzise Phasenauslegung der Planetenräder, was durch die Gestaltung der Zahnradunterlage einen reibungslosen Betrieb ermöglicht.
• Das Aufbringen einer DLC-Beschichtung (diamantähnlicher Kohlenstoff) auf alle Planetenräder und Sonnenradoberflächen ermöglicht eine Reibungsreduzierung, wodurch die Zahnräder das gleiche Drehmoment auf kleinerem Raum übertragen können.

Ergebnisse

Das Gewicht des Gelenkmoduls sank nach Optimierungsarbeiten von 450 g auf 360 g, was einer Gewichtsreduzierung von 20 % entspricht. Das System behielt die gleiche Lautstärke bei und lieferte gleichzeitig eine Steigerung des Spitzendrehmoments um 15 % . Das System arbeitete mit einem Geräuschpegel unter 50 dB(A), was der Nullspielanforderung entsprach.

• Kundenmeinung:

Unser Konstruktionsziel eines höheren Last-Gewichts-Verhältnisses für Roboter erreichte Williams durch die Präzisionszahnradfertigungstechnologie und die kundenspezifischen Konstruktionsmöglichkeiten von JS Precision. Unsere neuen Produkte wurden erfolgreich auf dem Weltmarkt eingeführt und erhielten von unseren Kunden großes Lob.

Wenden Sie sich umgehend an das Ingenieurteam von JS Precision, um Ihre Designanforderungen für Robotergelenke einzureichen und exklusive, maßgeschneiderte Leichtbaulösungen für die Zahnradherstellung zu erhalten.

Abbildung 4: Ein Querschnittsdiagramm, das die Drehmomentverstärkung durch Kegel- und Planetengetriebestufen veranschaulicht.

FAQs

F1: Welches Maß an Präzision kann bei der Herstellung von Präzisionsgetrieben erreicht werden?

Bei der Fertigung von Präzisionsgetrieben werden durch Präzisionsfertigungstechniken Drehzahlstufen wie DIN 5 oder AGMA 13 oder höher bei Planetengetrieben erreicht. Beim Verzahnungsschleifen kann eine Präzision von DIN 3 oder sogar eine Spielfreiheit erreicht werden.

F2: Was sind die Hauptvorteile von Planetengetrieben im Vergleich zu Schneckengetrieben?

Planetengetriebe zeichnen sich durch einen sehr hohen Übertragungswirkungsgrad (97–98 % pro Stufe), eine kompakte Größe und eine große Drehmomentdichte aus. Schneckengetriebe bieten lediglich den Vorteil der Selbsthemmung , ihr Wirkungsgrad ist jedoch deutlich geringer als der von Planetengetrieben.

F3: Was ist der Zahnradschleifprozess bei der Herstellung hochpräziser Zahnräder?

Das Verzahnungsschleifen ist der wichtigste Endbearbeitungsprozess in der hochpräzisen Zahnradfertigung. Es kann verwendet werden, um Zahnradverformungen nach der Wärmebehandlung zu beseitigen und die höchstmögliche Oberflächengüte und Zahnprofilgenauigkeit zu erreichen.

F4: Was passiert, wenn sich Zahnräder nach der Wärmebehandlung verformen?

Wenn Zahnräder nach der Wärmebehandlung verformt werden, kann der Verformungsbereich durch Druckabschrecken , eine Art Präzisionszahnradherstellungsverfahren, auf 0,05 mm begrenzt werden, und das anschließende Zahnradschleifen kann den weiteren Fehler korrigieren und die Zahnradgenauigkeit sicherstellen.

F5: Welche Materialien werden üblicherweise für Planetenräder verwendet?

Bei der Herstellung von Präzisionsgetrieben werden bei Planetengetrieben üblicherweise Hochleistungslegierungsstähle wie 20CrMnTi eingesetzt, ein Material, das eine ausreichende Kernzähigkeit und Oberflächenhärte bieten kann, um den Anforderungen hoher Drehmomente gerecht zu werden.

F6: Welche Hardware sollte bei der Auswahl eines Herstellers von Präzisionsgetrieben berücksichtigt werden?

Es ist eine bewährte Vorgehensweise, sich bei der Auswahl eines Präzisionszahnradherstellers auf CNC-Umformschleifmaschinen, Koordinatenmessgeräte und geschlossene Hochleistungsprüfstände oder ähnliche Kerngeräte zu konzentrieren.

F7: Kann JS Precision Getriebetestberichte bereitstellen?

JS Precision verfügt nicht nur über einen geschlossenen Leistungsprüfstand der 6,4-MW-Klasse , sondern ist auch in der Lage, vollständige Testberichte über Geräuschentwicklung, Temperaturanstieg, Effizienz und andere Aspekte der Analyse unter Volllastbedingungen zu erstellen.

F8: Wie lange dauert es vom kundenspezifischen Design bis zur Massenproduktion?

Typischerweise beträgt die Lieferzeit für einfache Prototypen bei der Herstellung kundenspezifischer Getriebe 4 bis 6 Wochen, während die Lieferung komplexer Projekte einschließlich Formen und Tests 12 bis 16 Wochen dauern kann.

Zusammenfassung

Die Präzisionsfertigung von Zahnrädern ist für die optimale Leistung von Planetengetrieben sehr wichtig. Darüber hinaus sind die Herstellung von kundenspezifischen Zahnrädern und die Herstellung großer Zahnräder auch Möglichkeiten, Anwendungsgrenzen zu überwinden.

Als professionelles Unternehmen zur Herstellung von Präzisionsgetrieben kann JS Precision Ihnen umfassenden technischen Support für die Umsetzung Ihrer kompakten Konstruktionen mit hohem Drehmoment bieten.

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