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Die Herstellung von Fördergetrieben ist ein sehr wichtiger Bestandteil industrieller Fördersysteme, und die Qualität ihrer Produkte ist der Hauptfaktor für die stabile Funktion der Förderlinie. Wenn die Förderlinie aufgrund eines Getriebeausfalls plötzlich stoppt, kann der Produktionsverlust aufgrund von Ausfallzeiten tausende Dollar pro Minute betragen.
Standardgetriebe sind sehr kostengünstig und kundenspezifische Getriebe versprechen eine perfekte Ergänzung, sodass die meisten Ingenieure bereits vor dem Dilemma standen, ob sie nur für das momentane Budget einen Kompromiss eingehen oder ob sie in langfristige Zuverlässigkeit investieren sollten.
In diesem Leitfaden wird die Technologie zur Herstellung von Zahnrädern erörtert und gleichzeitig die tatsächlichen Bedürfnisse der Branche widergespiegelt, um die tatsächlichen Kosten der Herstellung von Fördergetrieben offenzulegen.
Übersicht über die wichtigsten Antworten
| Schlüsselfragen | Schlüsselantworten | Wert für Sie |
| Wie kann man zwischen Standard- und benutzerdefinierten Zahnrädern entscheiden? | Es ist besser, eine Entscheidung auf der Grundlage einer Gesamtbewertung der Drehmomentdichte, spezifischer Betriebsbedingungen und Gesamtlebenskosten (TCO) zu treffen, als nur auf den Kaufpreis zu achten. | Vermeiden Sie Fallen und erzielen Sie die optimalen Gesamtbetriebskosten für 3–5 Jahre. |
| Warum sind kundenspezifische Zahnräder so teuer? | Der Preis spiegelt die technische Zusammenarbeit, die Präzisionszahnradbearbeitung und die Materialzertifizierung wider, ist jedoch in der Lage, die Übertragungseffizienz um 5–15 % und die Lebensdauer der Komponente um das 2- bis 3-fache zu erhöhen. | Verstehen Sie die Zusammensetzung der Anpassungsprämie und bewerten Sie den Zeitpunkt der Kapitalrendite. |
| Wie finde ich einen vertrauenswürdigen Anpassungspartner? | Man sollte sich die Kegelradbearbeitung, den Wärmebehandlungsprozess (die Tiefe der aufgekohlten Schicht 0,8–1,2 mm) und deren Vollständigkeit ansehen Prüfsystem. | Durch die Bereitstellung quantifizierbarer Kriterien für die Bewertung von Lieferanten ist es möglich, das Qualitätsrisiko zu begrenzen. |
Wichtige Erkenntnisse
- Kosten ≠Preis: Während der Preis von Standardgetrieben um 30–50 % niedriger sein kann, kann ein einziger Ausfall durch Ausfallzeit die Preisunterschiede über mehrere Jahre hinweg ausgleichen.
- Betriebsbedingungen bestimmen den Weg: Standardkomponenten eignen sich gut für leichte Lasten, normale Temperaturen und Dauerbetrieb. Sie müssen jedoch angepasst werden, wenn die Situation schwere Lasten, staubige Umgebungen, hohe Temperaturen und häufige Start-Stopp-Zyklen mit sich bringt.
- Präzision ist eine versteckte Variable: Der Grad der Bearbeitungspräzision von Spiralgetrieben hat einen direkten Einfluss auf die Effizienz der Kraftübertragung. Mit ISO 5 kann der Energieverbrauch im Vergleich zu ISO 8 um 8–12 % gesenkt werden.
- Kleinserienproduktion ist kein Hindernis: Dienstleistungen zur Herstellung von Zahnrädern in Kleinserien ermöglichen die Überprüfung von Prototypen und die Auffüllung von Ersatzteilen mit einer Mindestbestellmenge von nur 5 Stück.
Warum sollten Sie sich für JS Precision entscheiden, um Fördergetriebe individuell anzupassen?
Die Qualität der Herstellung von Fördergetrieben hängt im Wesentlichen von der Kombination aus präziser Zahnradbearbeitung und maßgeschneiderten Lösungen ab. JS Precision engagiert sich seit mehreren Jahren stark in diesem Bereich und hat sich durch seine Kerntechnologie und praktischen Fälle zu einem Bezugspunkt in der Branche entwickelt.
Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über die Zertifizierung nach der internationalen Norm ISO 6336 für die Zahnradherstellung und seine technische Leistungsfähigkeit ist weltweit anerkannt.
Bei der Zahnradbearbeitung verwendet JS Precision erstklassige Werkzeugmaschinen von Gleason und Reisshaus, die eine hochpräzise Bearbeitung von Spiral- und Kegelrädern ermöglichen. Sie halten den Schrägungswinkelfehler innerhalb von ±0,05°, während die Kontaktfläche der Zahnoberfläche über 90 % liegt, was weit über dem Branchendurchschnitt liegt.
Wenn es um die Produktion von Fördergetrieben in Hochleistungsanwendungen wie Bergbau und Zementwerken geht, ist die Aufkohlungs- und Abschreckbehandlung von JS Precision in der Lage, die Tiefe der standardmäßigen aufgekohlten Schicht von 0,8–1,2 mm und die Härte der Zahnoberfläche von HRC 58–62 zu erreichen und so die Lebensdauer des Zahnrads um das Zwei- bis Dreifache zu verlängern.
Im praktischen Einsatz fertigte JS Precision ein Spiralkegelrad für ein europäisches Zementunternehmen, das in der Hochtemperatur- und staubigen Umgebung der Förderstrecke häufige Getriebeausfälle löste. Die Maschine lief 18 Monate lang ohne Probleme und die Ausfallzeitverluste wurden im Vergleich zur ursprünglichen Standardgetriebelösung um über 100.000 US-Dollar reduziert
Für die Herstellung von Kleinserien von Zahnrädern sorgt JS Precision für eine flexible Produktion mit einer Mindestbestellmenge von 5 Stück, und Notfallersatzteile werden in 2–3 Wochen geliefert, viermal schneller als bei herkömmlichen Herstellern.
Auf der anderen Seite verfügt JS Precision über ein professionelles Ingenieursteam, das einen Service aus einer Hand von der gemeinschaftlichen DFM-Konstruktion bis zur vollständigen Prozessprüfung bietet und die Getriebestrukturen und -prozesse genau optimiert, um den sehr unterschiedlichen Anforderungen an die Herstellung von Fördergetrieben unter den unterschiedlichen Betriebsbedingungen gerecht zu werden.
Möchten Sie, dass sich Ihr Fördersystem an bestimmte Betriebsbedingungen anpasst und einen langfristigen, fehlerfreien Betrieb gewährleistet? Reichen Sie jetzt Ihre Fördergetriebeparameter und Betriebsanforderungen ein, und die Ingenieure von JS Precision werden Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein kostenloses, maßgeschneidertes Lösungsdesign liefern und die gesamten Lebenszykluskosten genau berechnen.
Welche Kernelemente beeinflussen die Herstellungskosten von Fördergeräten?
Zu den Hauptkostenfaktoren bei der Herstellung von Förderzahnrädern gehören die Materialien, die Wärmebehandlung und die Präzisionsbearbeitung. Die Komplexität des Prozesses der Zahnradbearbeitung ist der Hauptfaktor für die Kosten und muss im angemessenen Verhältnis dazu stehen die Art der Arbeit und die Leistungsmerkmale.
1.Materialkosten:
QT500-Sphäroguss oder 45#-Stahl sind typische Materialien für Standardgetriebe, die im Allgemeinen für leichte Lasten und Raumtemperatur geeignet sind. Schwere Lastbedingungen erfordern 20CrMnTi/8620-aufgekohlten Stahl, dessen Preis drei- bis fünfmal höher ist. Die Verwendung von 17-4PH-Edelstahl ist in korrosiven Umgebungen sechs- bis achtmal teurer als normaler Stahl.
2.Wärmebehandlungskosten:
Grundlegende Abschreck- und Anlassbehandlungen sind kostengünstig und eignen sich für Anwendungen mit geringer Belastung. Die Kosten für Aufkohlen und Abschrecken sind 40–60 % höher, aber die Belastbarkeit der Zahnoberfläche wird um mehr als das Dreifache erhöht.
3.Kosten der Präzisionssorte:
Wälzfräsen auf ISO 6–8 ist die günstigste Option. ISO 4-5 erfordert den zusätzlichen Schritt des Zahnradschleifens, was zu einer Erhöhung der Stückkosten um 80-120% führt.
Um den Kostenunterschied bei der Herstellung von Fördergetrieben bei verschiedenen Prozessen und Präzisionsniveaus anschaulich darzustellen, finden Sie unten eine detaillierte Datenvergleichstabelle verschiedener Zahnradbearbeitungsprozesse:
| Bearbeitungsprozess | Präzisionsgrad | Bearbeitungskosten pro Einheit (USD) | Bearbeitungszyklus (Tage/Stück) | Ausschussrate (%) | Anwendbarer Ausrüstungstyp |
| Hüpfen | ISO 6-8 | 80-120 | 1-2 | 2-3 | Gewöhnliches Stirnradgetriebe, leichtes Spiralgetriebe |
| Formgebung | ISO 7-9 | 70-100 | 1,5-2,5 | 3-4 | Innenverzahnung, kleines Kegelrad |
| Präzisionsschleifen | ISO 4-5 | 220-350 | 4-6 | 5-8 | Schwerlast-Spiralgetriebe, Präzisionskegelrad |
| 5-Achsen-Hartschneiden | ISO 5-6 | 180-280 | 3-5 | 4-6 | Mittelgroßes Kegelrad, Schneckenrad |
| Aufkohlen und Abschrecken + Schleifen | ISO 4-5 | 300-450 | 7-10 | 6-9 | Schwerlast-Fördergetriebe, Hochlast-Spiralgetriebe |
Abbildung 1: Ein detailliertes Liniendiagramm, das die Schlüsselkomponenten (Antrieb, Kupplung, Getriebe, Riemenscheibe) und ihre Verbindungen in einem riemengetriebenen Fördergetriebesystem veranschaulicht.
Wann sind bei der Herstellung von Fördergetrieben kundenspezifische Lösungen anstelle von Standardteilen erforderlich?
Normale Standardgetriebe erfüllen nur die grundlegenden Förderanforderungen. Allerdings ist die kundenspezifische Zahnradfertigung die einzige Möglichkeit, fehlerfreie Arbeitsbedingungen mit höherer Effizienz zu gewährleisten.
- Platzbeschränkungen: Standard-Getriebegehäuse können nicht in sehr kleinen Räumen oder für 45 Schrägförderer verwendet werden. Durch die Anpassung kann die Nabenkonfiguration maximiert und der Spiralwinkel geändert werden.
- Extreme Arbeitsbedingungen:Standardgetriebe mit IP54-Dichtungen können leicht von Staub durchdrungen werden und gewöhnlicher Stahl korrodiert sehr leicht. Bei der kundenspezifischen Anpassung können IP65-Dichtungen, Korrosionsschutzfarbe oder die Verwendung von 17-4PH-Edelstahl bereitgestellt werden.
- Nicht standardmäßige Parameter: Nicht standardmäßige Geschwindigkeitsverhältnisse wie 1:13,7 können mit Standardkomponenten nicht erreicht werden. Die Motorleistungskurve kann individuell angepasst werden, was zu einer Einsparung von Stromkosten führt.
Riemenantriebsräder vs. Direktantrieb: Ist Anpassung der Schlüssel zur Effizienz?
Riemenantriebszahnräder sind das Herzstück von Riemenantrieben. Ihr Zusammenspiel sorgt dafür, dass das System reibungslos funktioniert. Standardteile passen nicht gut zusammen, aber eine maßgeschneiderte Lösung kann Verschleiß- und Rutschprobleme effektiv beheben.
Die Kernschmerzpunkte des Gürtels
Standard-Riemenantriebszahnräder verfügen über ein universelles Zahnprofil, das kaum mit speziellen Riemen kämmt. Dadurch erhöht sich die Verschleißrate, die Lebensdauer verkürzt sich und die Zahnoberflächenrauheit Ra >1,6 m führt dazu, dass sie leicht durchrutschen und folglich mit geringerer Effizienz laufen.
Der Wert eines individuellen Zahnprofils
JS Precision passt Zahnprofile individuell an und optimiert sie und sorgt so für eine gleichmäßige Lastverteilung auf der Zahnoberfläche des Riemenantriebsrads mit einem Kontaktflächenverhältnis von mehr als 85 %, was den Kunden erheblich dabei hilft, Wartungskosten zu sparen.
Bewertung der Ausfallkosten
Ein maßgeschneiderter Satz von Riemenantriebsrädern erhöht den Anfangspreis um 800 US-Dollar, kann jedoch die Verluste von 8 Stunden Ausfallzeit eliminieren, sodass die Amortisationszeit nur 3 Wochen beträgt.
Abbildung 2: Eine Vergleichsgrafik nebeneinander, die ein Zahnradantriebssystem (mit ineinandergreifenden Zahnrädern) mit einem Riemenantriebssystem (mit Riemenscheiben und einem Riemen) zur Kraftübertragung vergleicht.
Wie verbessert die Spiralzahnradbearbeitung die Leistung bei Hochlastförderern?
Spiralgetriebe sind das Herzstück der Hochlastförderung, die Bearbeitungsgenauigkeit bestimmt die Systemstabilität. Eine professionelle Spiralzahnradbearbeitung kann die Leistung verbessern und Ausfälle reduzieren.
Tabelle geeigneter Szenarien für verschiedene Helixwinkel
| Helixwinkel | Übertragungseigenschaften | Axialkraft | Geeignete Arbeitsbedingungen |
| 15°-18° | Hohe Übertragungseffizienz, mäßige Stabilität | Klein | Horizontale Förderung mittlerer Last, z. B. Lebensmittelverpackungslinien |
| 18°-25° | Glatte Übertragung, mäßige Effizienz | Mittel | Schwerlast-Horizontal-/leicht geneigte Förderung, wie z. B. Baumaterial-Förderleitungen |
| 25°-30° | Extrem gleichmäßige Übertragung, geringes Rauschen | Groß | Schrägförderung für extrem schwere Lasten, z. B. Erzförderleitungen im Bergbau |
- Sterilisationswinkeloptimierung: Ein häufig verwendeter Bereich ist 15°–25°. Eine Vergrößerung des Winkels führt zu einer sanfteren Übertragung, führt aber gleichzeitig zu einer größeren Axialkraft. Durch hochpräzise Bearbeitung kann der Fehler innerhalb von ±0,05° gehalten werden.
- Einfluss der Bearbeitungsgenauigkeit: Durch die Reduzierung des Zahnprofilfehlers werden weniger Lärm und Vibrationen erzeugt. Gleason-Maschinen können eine Kontaktflächenabdeckung von mehr als 90 % auf der Zahnoberfläche erzeugen.
- Kosten-Dilemma: Präzisionsschleifen erhöht zwar die Kosten, bringt aber einen fast 98% Übertragungswirkungsgrad, dadurch können kleinere Motoren eingesetzt und langfristig Strom gespart werden.
Möchten Sie hochpräzise Spiralgetriebe für Ihr Hochlastfördersystem anpassen? Geben Sie Ihre Last- und Geschwindigkeitsanforderungen ein und JS Precision optimiert kostenlos die Schrägungswinkelparameter für Sie und stellt einen Prozessplan für die Spiralzahnradbearbeitung bereit.
Ist die Komplexität der Herstellung von Schneckengetrieben für Ihre Förderanwendung gerechtfertigt?
Die Herstellung von Schneckengetrieben ist komplex und kostspielig, aber die Selbsthemmung und das hohe Untersetzungsverhältnis sind unersetzlich. Die zusätzlichen Kosten können durch einen langfristig stabilen Betrieb ausgeglichen werden.
Schneckengetriebe-Materialpaarung und Leistungstabelle
| Wurmmaterial | Schneckengetriebematerial | Verarbeitungskosten | Verschleißfestigkeit | Nutzungsdauer | Geeignete Arbeitsbedingungen |
| 45# Stahl (vergütet) | QT500 Sphäroguss | Niedrig | Allgemein | 6-8 Monate | Förderung mit geringer Last und niedrigem Untersetzungsverhältnis |
| 20CrMnTi aufgekohlt und abgeschreckt | ZCuSn10P1 Zinnbronze | Hoch | Ausgezeichnet | 3-5 Jahre | Heben und Fördern schwerer Lasten mit hohem Untersetzungsverhältnis |
| 17-4PH Edelstahl | Zinnbronze (vernickelt) | Extrem hoch | Ausgezeichnet | Über 5 Jahre | Heben und Fördern in korrosiven Umgebungen |
Sicherheitswert der Selbsthemmungsfunktion
Hebeförderer sollten über eine Rücklaufsperre verfügen. Die Herstellung von Schneckengetrieben kann eine mechanische Selbsthemmung ermöglichen und so die Bremskosten senken. Die Selbsthemmung ist zuverlässig, wenn der Steigungswinkel <6° beträgt.
Wissenschaftliche Materialpaarung
Professionelle Schneckengetriebe verwenden aufgekohlte und vergütete Schnecken aus 20CrMnTi und Schneckenräder aus Zinnbronze ZCuSn10P1. Obwohl der Preis höher ist, wirddie Verschleißfestigkeit deutlich verbessert und somit die Lebensdauer verlängert.
Wärmeableitung und Ausfall
Bei übermäßiger Belastung besteht bei Standard-Schneckenradsätzen die Gefahr einer Überhitzung und einer Beschädigung der Zahnoberfläche. Eine kundenspezifische Zahnradfertigung ist in der Lage, Zahnoberflächenprofile und Schmiernuten so zu verändern, dass die Wärmeentwicklung reduziert wird.
Wie wirkt sich die Präzisionsbearbeitung von Kegelrädern auf die langfristige Zuverlässigkeit von Förderbändern aus?
Die Präzision der Kegelradbearbeitung bestimmt die Zuverlässigkeit der Eckförderung. In Hochleistungsszenarien ist die Präzisionsbearbeitung der Schlüssel zur Vermeidung von Ausfällen und zur Reduzierung von Ausfallzeiten.
Ein Geheimnis der Kontaktstellen auf der Zahnoberfläche
Grundsätzlich führt eine gewöhnliche Kegelradbearbeitung nur zu einer kleinen Kontaktfläche, und das ist ein Grund dafür, dass Lochfraß so häufig auftritt. Die 5-Achsen-Hartbearbeitung von JS Precision ist in der Lage, Kontaktstellen mit über 85 % Fläche zu erzeugen, was bedeutet, dass die Kontaktspannung reduziert wird.
Die Bedeutung der Oberflächenintegrität
Verzahnungsschleifen verringert die Rauheit und den Verschleiß der Zahnoberfläche, andererseits hält die Präzisionsbearbeitung die Rundlauftoleranzen unter Kontrolle und verlängert so die Lagerlebensdauer.
Vibrations- und Produktstabilität
Durch die präzise Bearbeitung von Kegelrädern können Vibrationen erheblich reduziert werden, wodurch ein sehr reibungsloser Betrieb gewährleistet wird. Dies erleichtert nicht nur die Handhabung, sondern eignet sich auch für den Transport von zerbrechlichen Gegenständen wie Glas und Keramik.
Abbildung 3: Eine detaillierte Nahaufnahme eines Schrägzahnrads (Spiralzahnrads), das mit einer anderen Komponente kämmt, und zeigt seine präzisen Zähne.
Kann die Kleinserienfertigung von Getrieben dringende Probleme mit nicht standardmäßiger Ausrüstung lösen?
Kleinserienfertigung von Zahnrädern ist eine Notfalllösung für Ersatzteil- und Prototypenüberprüfung für nicht standardmäßige Geräte. Es hilft, die Beschränkungen großer Mindestbestellmengen und zeitaufwändiger Matching-Probleme zu überwinden.
- Kosten bei Kleinserien Realität: Die Mindestbestellmenge für die Fertigung von Zahnrädern in Kleinserien kann nur 5–20 Stück betragen. Obwohl der Stückpreis höher ist, trägt das Fehlen von Schimmel dazu bei, Formkosten zu sparen und Lagerblockaden zu vermeiden.
- Lieferzyklus für Notfall-Ersatzteile: Die Lieferung von Kleinserien ist sehr effektiv, da die Lieferung innerhalb von 2–3 Wochen erfolgen kann, was viermal schneller ist als die Lieferung importierter Ersatzteile. Daher sind Kleinserien eine gute Lösung für dringende Ersatzteile.
- Eine Abkürzung zur Prototypenüberprüfung: Das F&E-Risiko wird reduziert, indem zuerst Kleinserien-Zahnräder verwendet werden, um die Getriebeleistung zu testen, und dann mit der Großserienproduktion fortgefahren wird, sobald die Leistung bestätigt ist.
Wie vermeidet man die Auswahlfalle kundenspezifischer Getriebehersteller?
Die Qualität der kundenspezifischen Zahnradfertigung spielt eine große Rolle für die Stärke des Lieferanten. Wenn Sie sich für den falschen Anbieter entscheiden, erhöhen Sie Ihre Kosten und Risiken. Wenn Sie wissenschaftliche Bewertungsstandards beherrschen, können Sie die häufigsten Fehler vermeiden.
- Ausrüstungsmöglichkeiten: Lieferanten müssen über hochwertige Werkzeugmaschinen wie Gleason verfügen, mit einem Zahnradmesszentrum ausgestattet sein und in der Lage sein, Prüfberichte mit vollständigen Parametern auszustellen.
- Qualitätssystem: Neben ISO 9001, die als Basisniveau dient, wird der IATF 16949-Zertifizierung der Vorzug gegeben. Statistische SPC-Analysen und Zufallsstichproben der Schlüsselparameter sind ein Muss.
- Technische Unterstützung: Kompetente Lieferanten bieten Ihnen keine vagen Versprechungen, sondern spezifische Parameterlösungen. Sie können ihre Fähigkeiten durch professionelle Befragung überprüfen.
- Vorteile von JS Precision: Die Gesamtkosten sind im Vergleich zu europäischen und amerikanischen Anbietern um 30–40 % niedriger. Die Antwort auf die 3D-Zeichnungen erfolgt innerhalb von 24 Stunden und die Lösungen werden mit 3D-Zeichnungen geliefert. Darüber hinaus hat unser Unternehmen einen guten Ruf bei der globalen Kundschaft
Sie suchen einen zuverlässigen Lieferanten für die Herstellung kundenspezifischer Zahnräder, sind sich aber nicht sicher, wie Sie ihn bewerten sollen? Fordern Sie die „Checkliste zur Lieferantenbewertung für die Herstellung kundenspezifischer Getriebe“ von JS Precision an und prüfen Sie jeden Punkt auf der Checkliste, um Auswahlfallen leicht zu vermeiden.
Fallstudie: JS Precision spart 37 % der Kosten und verkürzt die Lieferzeit um 50 %
Herausforderung
Ein in den USA ansässiger Hersteller von Materialtransportgeräten kaufte Spiralkegelräder (Modul 8, Schrägungswinkel 25°, Material 8620) für seine neue Hochleistungsförderlinie.
Der ursprüngliche europäische Lieferant verlangte jeweils 4.800 US-Dollar für die Herstellung der Fördervorrichtungen, mit einer Vorlaufzeit von 22 Wochen und einer Mindestbestellmenge (MOQ) von 20 Stück, was eine Gesamtinvestition von 96.000 US-Dollar bedeutet. Der Kunde muss mit zwei Problemen umgehen: Verzögerung bei der Einführung neuer Geräte und gleichzeitig Cashflow-Krise.
Die Lösung von JS Precision
1. Kollaborative DFM-Optimierung:
Die Ingenieure von JS Precision schlugen vor, den Wurzelrundungsradius von R0,8 auf R1,2 zu ändern und so den Wurzelspannungskonzentrationsfaktor um 28 % zu reduzieren. Gleichzeitig wurde die Schrägungswinkeltoleranz von ±0,1° auf ±0,15° gelockert.
Verzahnungsbelastungstests bestätigten, dass die Übertragungsgenauigkeit nicht beeinträchtigt wurde und dass die Effizienz der Zahnradbearbeitung ebenfalls um 32 % erhöht wurde, wodurch die Einzelstückbearbeitungszeit um 1,5 Stunden verkürzt wurde.
2. Prozess-Upgrade:
Die Verwendung einer Prozesskette aus Präzisions-Wälzfräsen (kumulierter Teilungsfehler 0,02 mm) + Aufkohlen und Abschrecken (Schichttiefe 1,2 ± 0,1 mm, Zahnoberflächenhärte HRC 58-62) + CNC-Zahnradschleifen ist nicht nur Es ist möglich, die Kontaktfläche des Spiralkegelrads mehr als 90% und die Zahnoberflächenrauheit Ra≤0,4μm zu erreichen, aber auch das Drehmoment von 1200 Nm-Hochleistungsförderlinien vollständig zu erfüllen.
3.Flexible Produktion:
Erleichtern Sie den Produktionsstart mit einer Mindestbestellmenge von 5 Stück und geben Sie bei Bedarf weitere Bestellungen auf. Im Vergleich dazu lag die Mindestbestellmenge des ursprünglichen Lieferanten bei 20 Stück.
Daher wird die anfängliche Kapitalinvestition des Kunden von 96.000 USD auf 15.100 USD gesenkt, was die finanzielle Belastung um 75 % verringert. Mittlerweile ist die Kapazität um 10 % flexibel, um dringenden Bestellanforderungen gerecht zu werden.
Ergebnisse
- Stückkosten: Die Stückkosten betragen 3.020 US-Dollar, 37 % weniger als bei europäischen Anbietern, wodurch die Beschaffungskosten für die Herstellung von Fördergeräten direkt gesenkt werden.
- Lieferzyklus: Die erste Produktcharge wurde in 8 Wochen geliefert, was 64 % weniger als die ursprünglichen 22 Wochen ist. Außerdem wurden die Folgechargen regelmäßig innerhalb von 6 Wochen geliefert, sodass der Kunde den Zeitplan für die Einführung neuer Geräte einhalten konnte.
- Qualitätsleistung: Der Geräuschpegel betrug bei der Durchführung des Installationstestsnur 68 dB, was einen niedrigeren Wert als die Kundenanforderung von 72 dB darstellt. Die Anlage konnte 12 Monate ohne Ausfälle laufen, die Leistung der Anlage lag damit weit über dem Branchendurchschnitt.
Möchten Sie die Kosten senken und Ihr Projekt zur Herstellung von Fördergeräten beschleunigen und gleichzeitig eine hohe Qualität beibehalten? Reichen Sie Ihre Beschaffungsanforderungen für die Ausrüstung ein und JS Precision wird eine spezielle DFM-Optimierungslösung für Sie anpassen, die Kosten und Lieferzeit präzise kontrolliert.
Abbildung 4: Ein einzelnes großes metallisches Kegelrad mit präzise geschnittenen, abgewinkelten Zähnen, isoliert auf einem weißen Hintergrund.
FAQs
F1: Wie groß ist normalerweise der Preisunterschied zwischen Standardzahnrädern und kundenspezifischen Zahnrädern?
Für die Herstellung kundenspezifischer Zahnräder in kleinen bis mittleren Serien sind die Produkte 30–60 % teurer als Standardzahnräder. Wenn Sie jedoch die gesamten Wartungs- und Ausfallkosten über den gesamten Lebenszyklus berücksichtigen, sind kundenspezifische Zahnräder für die meisten Betriebsbedingungen kostengünstiger.
F2: In welchen Situationen müssen kundenspezifische Schrägverzahnungen verwendet werden?
Wenn der Achsabstand und das Geschwindigkeitsverhältnis eines Fördersystems nicht den Standardparametern entsprechen oder die Arbeitsbedingungen so anspruchsvoll sind (viel Staub, starke Korrosion oder extrem hohe Temperaturen), kann das Standard-Spiralgetriebe die Anforderungen nicht erfüllen und muss angepasst werden.
F3: Was ist der maximale Schrägungswinkel, der für Spiralräder bearbeitet werden kann?
Die Spiralzahnradbearbeitungstechnologie von JS Precision ist in der Lage, Schrägungswinkel von bis zu 35° konstant zu bearbeiten. Um die spezifischen Bearbeitungslösungen zu bestimmen, muss eine gründliche Bewertung des Zahnradmoduls und der Gesamtstruktur erfolgen.
F4: Ist die Selbsthemmungsfunktion bei der Herstellung von Schneckengetrieben zuverlässig?
Eine stabile mechanische Selbsthemmung kann erreicht werden, wenn der Steigungswinkel des Schneckengetriebes auf 6° oder weniger gehalten wird. Es wird jedoch nicht empfohlen, diese Funktion allein zu verwenden, um die Sicherheit kritischer Förderanwendungen wie Aufzüge und Hebevorgänge in großer Höhe zu gewährleisten.
F5: Welche Materialien werden typischerweise zur Herstellung von Fördergetrieben verwendet?
Für die Herstellung von Förderzahnrädern, die nur leichten Belastungen ausgesetzt sind, wird typischerweise 45#-Stahl oder QT500-Sphäroguss verwendet, Schwerlastzahnräder werden im Allgemeinen aus 20CrMnTi/8620-aufgekohltem Stahl hergestellt und für korrosive Umgebungen wird normalerweise 17-4PH-Edelstahl gewählt.
F6: Wie kann überprüft werden, ob die Präzision des Zahnrads den Standards entspricht?
Am genauesten ist es, den GMC-Inspektionsbericht von der Fördergetriebefabrik anzufordern, aus dem hervorgeht, ob die spezifischen Abweichungsdaten des Zahnprofils, der Zahnrichtung und der Zahnteilung den Standards entsprechen.
F7: Wie lange dauert es, von der Zeichnung bis zum Muster zu gelangen?
Normalerweise dauert es 2-3 Wochen von der Zeichnung bis zum Muster für die Herstellung von Standard-Zahnrädern nach Maß. Bei komplizierten Spiral- oder Schneckengetrieben beträgt die Musterherstellungszeit je nach Komplexität des Prozesses ca. 4-5 Wochen.
F8: Können Sie Zahnräder aus Edelstahl herstellen?
Ja. JS Precision verwendet häufig ausscheidungshärtenden Edelstahl 17-4PH für die Herstellung korrosionsbeständiger Zahnräder bei der Herstellung von Fördergetrieben. Die Zahnräder können wärmebehandelt und auf HRC 38–44 behandelt werden.
Zusammenfassung
Es gibt keine einheitliche Lösung für die Wahl der Fördergetriebe, die für alle Situationen geeignet ist. Standardgetriebe haben den Vorteil, dass sie kostengünstig sind, während kundenspezifische Getriebe für den Langzeitbetrieb besser geeignet sind und die Probleme von Standardteilen lösen können.
JS Precision hat durch seine professionelle Zahnradbearbeitungstechnologie kostengünstige Zahnradlösungen für Fördersysteme in verschiedenen Branchen entwickelt.
Lassen Sie nicht zu, dass die Auswahl der Zahnräder bei Ihrem Förderbandprojekt ein Risiko darstellt. Stellen Sie uns Ihre Förderbandspezifikationen oder -zeichnungen zur Verfügung, und unser Ingenieurteam bietet Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine kostenlose technische Analyse an, damit die Förderlinie lange Zeit effizient, stabil und fehlerfrei arbeiten kann.
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JS Precision ist ein branchenführendes Unternehmen, das sich auf kundenspezifische Fertigungslösungen konzentriert. Wir haben über 20 Jahre Erfahrung mit über 5.000 Kunden und konzentrieren uns auf hochpräziseCNC-Bearbeitung,Blechherstellung,3D-Druck,Spritzguss,Metallstanzenund andere Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand.
Unsere Fabrik ist mit über 100 hochmodernen 5-Achsen-Bearbeitungszentren ausgestattet, die nach ISO 9001:2015 zertifiziert sind. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Ganz gleich, ob es sich um eine Kleinserienproduktion oder eine groß angelegte Individualisierung handelt, wir können Ihre Anforderungen mit der schnellsten Lieferung innerhalb von 24 Stunden erfüllen. Wählen Sie JS Precision. Das bedeutet Auswahleffizienz, Qualität und Professionalität.
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