Servicios de sobremoldeo aeroespacial: soluciones de componentes livianos que cumplen con AS9100

Servicios de sobremoldeo están poniendo patas arriba el razonamiento de diseño de los componentes metálicos aeroespaciales. De hecho, la mayoría de las piezas metálicas aeroespaciales tradicionales seguirán superando sus límites de peso debido a los sujetadores y adhesivos , lo que a su vez conducirá a un aumento del costo por libra de vuelo.

¿Cuál es la manera de obtener un 30% menos de peso, además de evitar el agrietamiento por ciclos térmicos y el desgaste por fricción y, al mismo tiempo, cumplir con el estricto estándar AS9100?

JS Precision proporciona servicios de sobremoldeo aeroespacial con certificación AS9100, el proceso mediante el cual se combinan metales y polímeros mediante tecnología de sobremoldeo de metales. Esto conduce a la eliminación de la duplicación de piezas y a una reducción del TCO (coste total de propiedad) de hasta un 25 %.

Resumen de respuestas principales

Conclusiones clave

• Reducción de costos directos: cada libra de peso eliminada de una aeronave resultará en un ahorro de entre $500 y $1000 durante todo el ciclo de vida de la aeronave.
• La certificación AS9100 es el resultado final: los servicios de sobremoldeo de JS Precision se validan mediante ciclos térmicos y pruebas de tensión interna.
• Ventajas claras del costo total de propiedad (TCO): el sobremolde da como resultado una menor cantidad de sujetadores y pasos de ensamblaje, lo que conduce a una reducción de los costos totales entre un 20 y un 30 %.
• Se puede lograr una alta mezcla y una producción de lotes pequeños: cambio rápido de molde + biblioteca de parámetros de proceso, ciclo de entrega de hasta 6 semanas.

¿Por qué elegir nuestros servicios de sobremoldeo? La experiencia aeroespacial de JS Precision

Al ser un cliente premium en el sector aeroespacial, su requisito principal para los servicios de sobremoldeo probablemente sea implementar medidas de ahorro de costos y mejora de la eficiencia que estén en línea con sus objetivos de reducción de peso, resistencia y cumplimiento. Este es precisamente el problema que JS Precision puede resolver con precisión.

Aprovechando nuestra experiencia de más de una década en sobremoldeo aeroespacial, JS Precision es un socio capaz que puede crear soluciones adaptadas a sus requisitos, incluido el cumplimiento de los estándares AS9100.

JS Precision ha entregado más de 100.000 componentes sobremoldeados a más de 20 empresas aeroespaciales en todo el mundo sin una sola queja de calidad importante, por lo que puede estar seguro de confiarnos su negocio.

Los estándares de cumplimiento y desempeño son lo último que debería preocuparle. Los servicios de JS Precision están totalmente en línea con la Estándar SAE AS5282 para piezas de sobremoldeo termoplástico aeroespacial. Además, cualquier solución de sobremoldeo personalizada para usted pasa por rigurosas pruebas de rendimiento y verificación de cumplimiento.

De manera similar, un cliente aeroespacial global que se quejaba del gran peso de su componente y del agrietamiento durante el ciclo térmico, después de recurrir a la tecnología de sobremoldeado de metal de JS Precision, no solo redujo su peso en un 31 %, sino que también realizó 1500 ciclos térmicos sin agrietarse, redujo los costos unitarios en un 22 % y ahorró $800 000 al año.

JS Precision cuenta con un equipo de ingeniería profesional y maquinaria de moldeo por inyección sobremoldeado de última generación. Además de eso, hemos creado una base de datos de parámetros de proceso para materiales de primera calidad como PEEK y PEI.

Esto les permite no sólo satisfacer las demandas de su producción diversa en lotes pequeños sino también reducir drásticamente el tiempo de su proyecto.

No importa si necesita una carcasa de aviónica complicada o piezas hidráulicas de alta presión, JS Precision es su opción para soluciones de sobremoldeo que combinan magistralmente ligereza, resistencia y rentabilidad mediante un control preciso del proceso y una optimización estructural. Esto le ayudará a aprovechar al máximo sus requisitos principales.

¿Quiere verificar si la tecnología de sobremoldeo puede resolver los problemas de sus componentes aeroespaciales? Póngase en contacto con nuestros ingenieros para una evaluación gratuita de la solución personalizada y deje que la tecnología profesional proteja su proyecto.

¿Cómo pueden los servicios de sobremoldeo aeroespacial aprovechar el valor fundamental de la integración de metal y polímero en el diseño de reducción de peso?

El principal factor de reducción de peso en los componentes aeroespaciales es equilibrar el coste y la resistencia. Los servicios de sobremoldeo aeroespacial sueldan inserciones metálicas con polímeros; se eliminan los sujetadores y adhesivos, lo que da como resultado una reducción de peso del 20 al 35 % y los costos de vuelo se reducen entre $ 0,5 y $ 1,2 por libra , cumpliendo exactamente con sus requisitos.

De solo metal a metal + integración de polímeros: un cambio tecnológico

Las piezas metálicas aeroespaciales tradicionales son pesadas y torpes. Sobremoldeo de metales es una tecnología que sustituye la tradicional unión mecánica dotando a las piezas metálicas de una piel de polímero. Transforma piezas metálicas individuales en una sola pieza preservando al mismo tiempo el equilibrio entre reducción de peso y resistencia.

¿Qué papel juega la tecnología de sobremoldeo en la eliminación de sujetadores y adhesivos, reduciendo así el peso de los componentes?

Generalmente, las principales razones detrás del aumento de peso en los componentes metálicos son los sujetadores y adhesivos.

Las piezas sobremoldeadas eliminan las conexiones mecánicas mediante el uso de encaje estructural y bloqueo por fricción, lo que conduce a una reducción de peso en la fuente. El montaje del soporte A320 redujo el peso en un 29 % y, al mismo tiempo, la eficiencia del montaje mejoró en un 75 %.

En pocas palabras, esto es equivalente a juntar ladrillos Lego que ya están integrados en lugar de cada pieza por separado. Elimina la frustración del montaje y reduce el número de piezas de conexión necesarias, lo que conduce a una reducción considerable del peso.

¿Cómo elimina la tecnología de sobremoldeo sujetadores y adhesivos para reducir el peso de los componentes?

Mediante la optimización de la topología, se puede reducir la cantidad de metal utilizado mientras se emplea refuerzo de polímero para aumentar la resistencia. El espesor de las inserciones metálicas, que era de 3 mm, se redujo a 1,5 mm.

Un ejemplo de colector hidráulico mostró que se mantuvo el 95 % de la resistencia, se redujo el peso en un 22 % y el costo por unidad se redujo en $12, lo que generó un ahorro anual de $600 000.

¿Quiere saber más sobre los casos de reducción de peso para piezas sobremoldeadas? Descargue nuestro documento técnico para obtener referencias detalladas y soporte de datos gratuitos para el diseño de reducción de peso de componentes aeroespaciales.

¿Cómo resuelven los fabricantes de sobremoldeado AS9100 el agrietamiento del recubrimiento durante el ciclo térmico de -55 ℃ ~ 150 ℃?

Las piezas aeroespaciales deben soportar duras variaciones de temperatura de -55 ℃ a 150 ℃ durante largos períodos de tiempo. El mayor desafío en la industria son las grietas en la interfaz entre la capa de revestimiento y las inserciones metálicas.

Fabricantes de sobremoldeo AS9100 con materiales PEEK/PEI y procesos exactos en línea con Normas SAE AS5955 puede abordar eficazmente esta cuestión.

La diferencia en los coeficientes de expansión térmica provoca que la concentración de tensión en la interfaz provoque grietas

La causa fundamental del agrietamiento de la interfaz es la diferencia en los coeficientes de expansión térmica entre el metal y el polímero. A temperaturas de -55 ℃ a 150 ℃, la diferencia entre la tensión en el aluminio 6061 y el PEEK puro alcanza los 12 MPa en la interfaz. haciéndolo susceptible a agrietarse durante el ciclo prolongado.

En pocas palabras, es como pegar una tira de acero y una tira de plástico muy apretadas, luego congelarlas y exponerlas a la luz solar directa repetidamente. Diferentes velocidades de expansión y contracción harán que la junta eventualmente se agriete.

Selección de materiales y control de parámetros de proceso para evitar grietas en la interfaz

• Cambio de material: la implementación de un nuevo material compuesto de PEEK + 30 % de fibra de vidrio reduce drásticamente el coeficiente de expansión a 18 ppm/℃, que es casi el mismo que el del metal, por lo que se puede lograr una disminución importante en la tensión en la interfaz.
• Gestión del proceso: establecer la temperatura del molde en 150 ℃ ± 2 ℃ y controlar la velocidad de enfriamiento a 5 ℃/min para evitar la solidificación rápida del polímero y la tensión interna, que pueden causar grietas.
• Criterio de confirmación: El artículo ha pasado por 1500 ciclos térmicos sin grietas, lo que en realidad es mucho más alto que el estándar AS9100 de 1000 ciclos.

La tecnología de tratamiento de interfaz mejora la fuerza de unión

Las inserciones de metal después del doble tratamiento de grabado láser y aplicación de agente de acoplamiento, su rugosidad superficial Ra aumenta a 3,2 μm y la fuerza de unión salta de 18 MPa a 32 MPa. Incluso después del envejecimiento con calor húmedo, la resistencia se mantiene en un 85%.

¿Cómo pueden las piezas sobremoldeadas de alto rendimiento resolver los desafíos de sellado y aislamiento en entornos hostiles de aviación?

Los equipos electrónicos y sistemas hidráulicos aeroespaciales requieren niveles muy altos de sellado y aislamiento. Uso de materiales como PEEK o PEI para un alto rendimiento piezas de sobremoldeo junto con un diseño estructural científicamente puede ayudarle a sobrevivir en un entorno hostil.

Diseño de sellado y combinación de coeficiente de expansión de diferencia de temperatura extrema

La diferencia de temperatura en el panel del equipo puede ser de -55 ℃ a 200 ℃. La diferencia en los coeficientes de expansión entre PEI y el inserto de cobre está optimizada para que sea inferior a 6 ppm/℃. Junto con una ranura en O y un ajuste de interferencia de 0,1 mm, la tasa de fuga es inferior a 5×10⁻⁵ Pa·m³/s , lo que supera los estándares de aviación.

Resistencia a la corrosión PEEK/PEI y rendimiento de blindaje EMI

Estándares y datos para pruebas de hermeticidad

El método de detección de fugas por espectrometría de masas de helio combinado con el estándar AS9100D puede garantizar que la tasa de fuga de las piezas sobremoldeadas sea ≤1×10⁻⁴ Pa·m³/s y que no haya fugas después de 0-2MPa y 1000 ciclos de presión, cumpliendo con sus requisitos de sellado.

¿Cómo evitar el desgaste por micromovimiento en soportes hidráulicos de aviación mediante sobremoldeado de metal?

Las vibraciones de alta frecuencia de los soportes hidráulicos aeroespaciales pueden provocar desgaste por fricción, provocar mayores espacios y provocar fugas en las áreas de contacto metal con metal. El sobremoldeado de metal implica el uso de una capa de polímero para separar las superficies de contacto, prolongando así la vida útil de los componentes y reduciendo los riesgos de seguridad.

Mecanismo de desgaste por fricción y datos de fallas

Cuando funcionan los soportes hidráulicos aeroespaciales, vibran a una frecuencia de 50 Hz con una amplitud de 0,2 mm. Las superficies de contacto de los metales que están en contacto directo entre sí se desgastan muy rápidamente provocando en muchos casos fugas hidráulicas y caídas de presión. Estas situaciones conllevan mayores costes de mantenimiento y riesgos de seguridad.

Parámetros de diseño de sobremoldeo de polímeros

El sobremoldeado de PEEK optimizado tiene un espesor de 2 mm y una dureza Shore D85 . Una pequeña cantidad de PTFE (10%) hace que el coeficiente de fricción caiga a 0,16. Esto significa que después de 10 millones de ciclos, la profundidad del desgaste será de solo 2,1 μm, lo que representa 4 veces la extensión de la vida útil del módulo.

Optimización de la distribución de tensiones interfaciales

Con el análisis de elementos finitos, la presión de contacto de la interfaz del polímero metálico se puede reducir a 35 MPa. Se mejora la distribución de tensiones a través del sobremoldeado y los bordes rediseñados que conducen a una menor concentración de tensiones garantizan la estabilidad de la operación.

¿Necesita resolver problemas de desgaste por fricción? Envíe los parámetros de sus componentes y le proporcionaremos una estimación de costos gratuita para su proyecto de sobremoldeado de metal personalizado, lo que extenderá significativamente la vida útil del módulo.

Figura 1: Primer plano de un equipo industrial dentro de un hangar de aviones, que muestra la aplicación de la tecnología de sobremoldeo de metal para fabricar o reparar componentes críticos de soporte hidráulico.

¿Cómo optimizar los parámetros del proceso de moldeo por inyección sobremoldeado para evitar grietas por tensión interna?

Parámetros de la moldeo por inyección sobremoldeado El proceso controla cuánto estrés interno puede acumularse. Si la tensión interna aumenta demasiado, las piezas pueden agrietarse muy fácilmente. Al establecer parámetros con mucha precisión y analizar el flujo del molde, JS Precision mantiene la tensión interna por debajo de 8 MPa y le ayuda a reducir los costos de retrabajo.

¿Por qué cambiar los principales parámetros del proceso y qué obtendrán los clientes?

• Presión de inyección: cuando se mantiene entre 80 y 100 MPa, el método de moldeo por inyección segmentado (presión de llenado de 80 MPa, presión de mantenimiento de 60 MPa) produce una reducción del 30 % en la tensión interna y un aumento en la tasa de salida del producto del 88 % al 99,2 %.
• Temperatura del molde: establecer la temperatura para los materiales PEEK entre 150 y 170 ℃ y para los materiales PEI entre 120 y 140 ℃ evita el estrés de contracción que surge de la rápida solidificación de los polímeros a bajas temperaturas .
• Velocidad de enfriamiento: El enfriamiento gradual a 3-5 ℃/min disminuye la diferencia de enfriamiento entre los insertos de polímero y metal, reduciendo así la tensión de la interfaz.
• Tiempo de retención: 15-20 s, lo que garantiza un relleno de polímero suficiente, reduce la contracción y mejora la estabilidad dimensional de las piezas sobremoldeadas en un 40 %.

Aplicación del análisis de flujo de molde en la optimización de procesos

El análisis Moldflow es capaz de realizar en primer lugar la simulación de producción, identificando las zonas potenciales de tensión interna localizada e incluso ayudando en los cambios de diseño.

Por ejemplo, en el caso de una carcasa de aviónica, el proceso optimizado eliminó por completo el agrietamiento causado por los ciclos térmicos, por lo que no se incurrió en costos de retrabajo.

En términos simples, es similar a realizar estudios topográficos y mapear la ruta mucho antes de la construcción de la carretera para poder evitar pendientes pronunciadas, curvas cerradas y otros puntos problemáticos para proporcionar un flujo de tráfico fluido para el polímero y, al mismo tiempo, evitar una acumulación indebida de tensiones (concentración de tensiones).

Figura 2: Una vista en primer plano de un componente de plástico moldeado con una grieta ramificada prominente, denominada "Grietas en piezas moldeadas", que ilustra un modo de falla potencialmente causado por tensión interna.

¿Por qué los servicios de sobremoldeo personalizados son la solución óptima para integrar componentes complejos de aviación?

Los componentes aeroespaciales suelen ser muy complicados y tener formas muy especiales. Por lo tanto, los productos disponibles en el mercado no pueden cumplir los requisitos de integración.

De hecho, los servicios de sobremoldeo personalizados no solo pueden adaptarse perfectamente a sus necesidades de estructura, rendimiento y cumplimiento , sino que también pueden ayudar a reducir los costos de diseño y ensamblaje.

Valor para el cliente de las principales ventajas de los servicios de sobremoldeo personalizados

Los servicios de sobremoldeo personalizados le brindan beneficios directos: mejor eficiencia de ensamblaje, menores costos de mano de obra, materiales hechos a medida para un rendimiento garantizado y la posibilidad de cumplir con los estándares AS9100D, lo que reducirá los riesgos de cumplimiento.

Estudio de caso: Componentes aeroespaciales complejos personalizados

Un cliente del sector aeroespacial quería una caja de conexiones electrónicas que integrara 12 terminales metálicos y tuviera 3 puntos de montaje de sensores. Precisión JS Al ofrecer servicios personalizados, pudo llevar a cabo un diseño único que satisfacía tanto sus requisitos de blindaje EMI como de resistencia a la temperatura.

Con esta solución, la cantidad de piezas de la caja de conexiones se redujo de 28 a 1, lo que resultó en una enorme reducción del tiempo de ensamblaje, se logró un blindaje EMI de 88 dB y el costo unitario se redujo en un 25 %, lo que significa que el cliente ahorra $450 000 al año.

Figura 3: Un brazo robótico en un entorno industrial que recoge con precisión múltiples componentes blancos sobremoldeados de metal de una superficie de trabajo, lo que demuestra el manejo automatizado en la fabricación de precisión.

¿Cómo equilibran los fabricantes de sobremoldeado AS9100 el costo y el ciclo para una demanda de aviación de bajo volumen y alta combinación?

El sector aeroespacial requiere principalmente la fabricación de algunos tipos diferentes de artículos en cantidades muy pequeñas (sólo 50-500 unidades por lote). JS Precision ofrece precios muy asequibles al combinar el costo de producción y el tiempo de entrega mediante moldes modulares, una biblioteca de parámetros de proceso y una cadena de suministro optimizada.

El uso de moldes modulares reduce los costos de producción en lotes pequeños

Los moldes únicos son extremadamente caros. El concepto modular de JS Precision, que une una base de molde estándar con cavidades intercambiables, reducirá en promedio el costo de los moldes entre un 40% y un 50%, el tiempo de cambio a 1 hora y, por último, aumentará la eficiencia general de su producción.

Biblioteca de parámetros de proceso a su alcance para una mejor eficiencia en la entrega

La biblioteca de parámetros de proceso se ha ampliado para contener más de 500 conjuntos de parámetros, proporcionando un acceso instantáneo y permitiendo ajustes , lo que reducirá el tiempo necesario para la preparación de la producción a 8 horas.

La producción flexible es capaz de procesar muchos lotes, cada uno de los cuales consta de varios pedidos, la entrega estándar dura 6 semanas y la entrega rápida se puede organizar en sólo 4 semanas, de acuerdo con sus necesidades de entrega.

La gestión de la cadena de suministro garantiza que los costos y la entrega se mantengan estables

JS Precision tiene alianzas con los principales fabricantes mundiales de PEEK y PEI, por lo que la compra al por mayor permitió una reducción de costos del 15 al 20 %. El retrabajo queda excluido mediante una inspección del 100 %, el costo estable y el control del ciclo de entrega están garantizados para usted.

Al ser un fabricante de sobremoldeado certificado AS9100, escuchamos continuamente las necesidades de nuestros clientes, equilibrando el costo y la entrega en un entorno de producción de lotes pequeños y de alta mezcla.

Estudio de caso de JS Precision: ¡El colector hidráulico de aleación de aluminio con revestimiento Peek reduce el peso en un 32 %!

El siguiente estudio de caso retrata vívidamente la superioridad de servicios de sobremoldeo aeroespacial en las áreas de reducción de peso, reducción de costos y resistencia a fallas, confirmando así nuestra experiencia como fabricante profesional de sobremoldeado AS9100.

Desafíos:

El colector hidráulico del cliente está construido con aluminio 7075 (coeficiente de expansión térmica 23 ppm/℃).

PEEK, el polímero convencional, (26 ppm/℃) pierde resistencia al corte interfacial (15 MPa) en un 45 % cuando se somete a diferencias de temperatura con el metal, cayendo por debajo de 20 MPa (el estándar aeroespacial) y se vuelve susceptible a agrietarse.

La presión de la pulsación hidráulica es de 21 MPa, la vibración es de 30 Hz y la profundidad de desgaste de la superficie de contacto metal con metal es de 18 μm/500 horas, lo que resulta en una fuga excesiva y un costo de mantenimiento anual de $150 000.

Además, el cliente quiere que el peso se reduzca más de un 30% y que la unidad cueste un 20% menos.

Soluciones

1. Mejora del material: PEEK + 30 % de material compuesto de fibra de carbono , el coeficiente de expansión térmica se reduce a 20 ppm/℃ y la diferencia con el aluminio 7075 se reduce a 3 ppm/℃, lo que contribuye a la reducción de la tensión interfacial.

2. Tratamiento de interfaz: grabado con láser (Ra = 4,5 μm) + agente de acoplamiento de silano, ayuda a aumentar la fuerza de unión hasta 38 MPa, resolviendo así el problema del agrietamiento.

3. Optimización del proceso: proceso de moldeo por inyección sobremoldeado, presión de inyección 90 MPa, temperatura del molde 170 ℃, velocidad de enfriamiento 4 ℃/min, tensión interna <8 MPa.

4. Protección contra el desgaste: revestimiento de PEEK de 2,2 mm, 12 % de PTFE añadido, coeficiente de fricción reducido a 0,14.

Resultados finales

El colector hidráulico mejorado superó considerablemente las expectativas del cliente:

• La resistencia al corte interfacial se mantuvo a 32 MPa y no se encontraron grietas incluso después de 2000 ciclos de ciclo térmico de -55 ℃ ← → 150 ℃.
• La profundidad de desgaste fue de 2,8 m y la tasa de fuga fue de 4×10⁻⁵ Pa·m³/s después de 10 millones de ciclos, lo que cumple con los estándares aeroespaciales.
• Reducción de peso del 32 % (2,5 kg → 1,7 kg), disminución del costo unitario del 20 % ($ 90 → $ 72), capacidad de producción anual del cliente de 5000 unidades, ahorro de costos anual de $ 90 000, reducción del costo de mantenimiento del 80 %, se ha establecido una cooperación a largo plazo.

¿Quiere replicar este logro de reducción de peso y reducción de costos? Envía tus dibujos en 3D y personalizaremos una solución de servicios de sobremoldeo aeroespacial dedicada para usted, brindándole una cotización detallada y una evaluación de reducción de peso dentro de las 48 horas.

Figura 4: Dos componentes hidráulicos metálicos detallados para aplicaciones de aviación, que muestran la complejidad y precisión que se pueden lograr mediante procesos avanzados de moldeo por inyección sobremoldeado.

Preguntas frecuentes

P1. ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido para los servicios de sobremoldeo aeroespacial?

JS Precision puede ayudarlo con pedidos tan bajos como 50 piezas, ya que nuestro principal objetivo es satisfacer las demandas de la industria aeroespacial de lotes pequeños altamente mezclados. Además de un servicio bien equipado y rigurosos controles de calidad, también se aceptan pedidos más pequeños.

P2. ¿Pueden las piezas sobremoldeadas pasar la certificación AS9100D?

Ciertamente. La fabricación de todos los productos sigue estrictamente los estándares AS9100D, y cada lote de piezas sobremoldeadas va acompañado de un informe de inspección completo que garantiza que todos cumplen y son lo suficientemente estables para cumplir con los requisitos aeroespaciales extremadamente estrictos.

P3. ¿Cuál es el tamaño máximo de inserción de metal que se puede sobremoldear con metal?

El tamaño más grande permitido para esto es 300 mm × 200 mm × 150 mm , con un peso de 5 kg, que es adecuado para la mayoría de los componentes aeroespaciales. También podemos fabricar medidas especiales bajo pedido.

P4. ¿Cuáles son las tolerancias estándar en el moldeo por inyección sobremoldeado?

Capa de polímero de 0,05 mm, inserto de metal de 0,02 mm, conjunto de 0,08 mm. Por supuesto, podemos ajustar las tolerancias si lo desea.

P5. ¿Cuál es el límite de temperatura del revestimiento PEEK?

El revestimiento de PEEK puede soportar un funcionamiento continuo a 260 ℃ y una exposición breve de 30 minutos puede elevar el límite hasta 300 ℃. Es el tipo de recubrimiento que se utiliza normalmente en la aviación para entornos con temperaturas extraordinariamente altas.

P6. ¿Cuál es el ciclo de entrega típico para los fabricantes de sobremoldeado AS9100?

El plazo de entrega habitual es de 6 semanas (contando todo el proceso). Los pedidos urgentes se pueden reducir a 4 semanas, pero deberán acordarse en función de los detalles del pedido.

P7. ¿JS Precision ofrece soporte para el diseño de moldes?

De hecho, contamos con un equipo de diseño de moldes especializado que puede realizar análisis de flujo de moldes, ofrecernos una evaluación inicial gratuita y realizar mejoras estructurales que ayudarán a reducir costos.

P8. ¿Es aplicable el sobremoldeado de metal a los sistemas de combustible de aviación?

De hecho, con el sistema de inserción de acero inoxidable PEEK +, el componente ha sido capaz de soportar 5000 horas de exposición al combustible Jet A-1 sin hincharse y demuestra excelentes propiedades de sellado.

Resumen

Los esfuerzos continuos para reducir el peso, los costos y la resistencia a fallas en la industria aeroespacial exigen un delicado equilibrio entre cumplimiento, rendimiento y costo. Los servicios de sobremoldeo aeroespacial son la respuesta perfecta a este desafío.

JS Precision aborda los problemas más apremiantes de las piezas aeroespaciales con tecnología de sobremoldeo de metal, la mejor selección de materiales y un control preciso del proceso, lo que da como resultado una reducción de peso del 20 al 35 % y una reducción del coste total de propiedad del 25 al 30 %.

Ya sea una alta combinación, personalización de lotes pequeños o integración de componentes, contamos con la tecnología profesional, estándares de alto nivel y entrega eficiente para brindar a los clientes soluciones personalizadas.

No dude en ponerse en contacto con JS Precision para una consulta de diseño gratuita y un análisis de Moldflow. Envíe archivos 3D y obtenga un plan de reducción de peso y una cotización en 2 días hábiles. Los servicios de sobremoldeo darán una nueva fuerza a sus proyectos aeroespaciales.