Как выбрать услугу по нанесению защитного слоя на печатную плату, которая предотвратит расслоение и выход из строя схем?

Технология литья под давлением для защиты печатных плат от воздействия агрессивной среды широко используется, однако в процессе массового производства иногда обнаруживаются скрытые расслоения или внутренние неисправности цепей, что может задержать запуск продукта.

Большинство инженеров-электронщиков и менеджеров по закупкам, без исключения, часто жалуются на следующие проблемы: низкая поверхностная энергия подложек, несовместимые коэффициенты теплового расширения, недостаточное давление впрыска, что приводит к расслоению печатной платы после термического циклирования. Микрокомпоненты, такие как 0402 и 0201, чрезвычайно хрупкие, что напрямую приводит к замедлению массового производства и дополнительным затратам на доработку.

В этой статье будут рассмотрены некоторые ключевые решения по предотвращению расслоения при литье под давлением, основанные на практических идеях выбора и совместимости материалов, модификации поверхности и контроля параметров. В ней представлены практические стандарты оценки рынка поставщиков для закупок и производства, что способствует обеспечению долгосрочной стабильности производства схем. Далее вы найдете основные инженерные принципы, которые помогут повысить точность принятия решений о закупке технологий.

Обзор ключевых показателей производства и выбора материалов для литья печатных плат методом литья под давлением.

Стабильность качества литья под давлением печатных плат полностью зависит от числовых параметров процесса. Квалифицированный процесс литья под давлением печатных плат должен обеспечивать соблюдение всех технических требований в фиксированном количестве циклов литья, чтобы предотвратить расслоение и повреждение компонентов .

Основные выводы:

• Прочность сцепления имеет решающее значение: для предотвращения расслоения при литье под давлением поверхностная энергия должна достигать 48 мН/м. Поставщики должны требовать проведения испытаний с помощью динового датчика или измерения краевого угла смачивания.
• Для предотвращения ударов компонентов при литье под давлением печатных плат с нанесенным покрытием скорость сдвига расплава при заполнении должна быть ограничена и не превышать 1200 с⁻¹, в противном случае могут появиться разлетающиеся провода или сместиться внутренние компоненты типа 0201.
• Строгий процесс и многочисленные разрешения: При выборе производителя изделий методом литья под давлением целесообразно проверить наличие у него сертификатов ISO 9001:2015 и IATF 16949. Исходные образцы должны быть снабжены полным отчетом о размерах, полученным с помощью координатно-измерительной машины (КИМ), а также отчетом о степени пустотности, полученным методом неразрушающего рентгеновского контроля .

Почему стоит доверять опыту JS Precision в решениях по предотвращению расслоения при литье печатных плат?

Профессиональные решения по защите от литья под давлением основаны на практическом опыте и стандартной обработке данных, а не на методе проб и ошибок, основанном на опыте.

Опираясь на профессиональный практический опыт термоформования печатных плат медицинской электроники, наша команда в течение трех месяцев занималась итеративными испытаниями проблем расслоения гибких печатных плат, проведя в общей сложности 48 серий экспериментов по сравнению температурных ударов.

В техническом аспекте стандарта IPC-2221A 6.3 указывается, что более 80% всех случаев расслоения материалов при литье под давлением на рынке вызваны некачественной обработкой поверхности и отклонениями в параметрах литья под давлением.

В настоящее время большинство перерабатывающих предприятий в отрасли не стандартизируют параметры количественного контроля, и все параметры изменяются вместе с изменениями в оборудовании и операторах , что может легко привести к сбоям в работе на поздних стадиях.

Наша команда накопила многолетний опыт в области высокоточной литьевой обработки электронных компонентов, в ходе которого мы исследовали проблемы, возникающие при литье печатных плат в сложных условиях эксплуатации, и разработали большой объем эксклюзивных данных по устранению неполадок, а также решения по оптимизации процессов.

В соответствии с отраслевой практикой, все улучшения процессов внедряются на основе реальных измерений, а все параметры массового производства подтверждаются испытаниями первого прототипа, без каких-либо затрат на пробные попытки и ошибки, что гарантирует предоставление качественной индивидуальной поддержки технологических процессов для ведущих электронных проектов.

Чтобы быстро проверить наличие рисков расслоения в вашем проекте, вы можете получить бесплатный, эксклюзивный для отрасли аналитический документ по предотвращению расслоения, а также одновременно воспользоваться услугами по индивидуальной оценке рисков в рамках этого процесса.

Как обеспечить герметичность печатных плат методом литья под давлением в суровых условиях?

Технология литья под давлением печатных плат (PCB overmolding) заключается в точном нанесении термопластов/эластомеров с низкой вязкостью расплава на поверхность печатной платы, что полностью изолирует её от влаги, солевого тумана и механических напряжений . Она основана на физическом принципе и за счёт пересечения молекул, образуя прочный защитный слой для цепи.

Основные стандарты совместимости материалов для литья под давлением

Совместимость материалов является одним из важнейших условий эффективности защиты. Совместимость различных материалов для литья под давлением с подложкой из огнестойкого материала FR-4 сильно различается, что существенно влияет на герметичность и устойчивость к расслоению.

1. Материал TPU: применяется в медицинской промышленности и в прецизионных электронных устройствах, таких как рукоятки. Обладает превосходной эластичностью и высочайшей ударопрочностью. Используется в условиях высокочастотных и высокотемпературных переключений.

2. Полиамидный материал PA: обладает высокой механической прочностью и превосходной термостойкостью. Используется в условиях высоких нагрузок в промышленности, например, в системах промышленного управления, автомобильной электронике .

3. Модифицированные пластиковые материалы: изготовлены с учетом конкретных требований к коррозии и водонепроницаемости . Перед нанесением необходимо сравнить данные термогравиметрического анализа подложки.

Процесс точного контроля теплового баланса

Контроль теплового баланса гарантирует, что паяльная маска не подвергается термической деградации . Компания JS Precision использует многозональную систему контроля температуры пресс- формы для строгого регулирования температуры расплава до заданного уровня при достижении печатной платы.

Мы разработали метод расчета тепловыделения при контакте расплава и применения термогравиметрического анализа (ТГА) припоя к печатной плате, чтобы избежать превышения температуры обработки (245 ℃) и обеспечить прочное физическое соединение печатной платы без повреждения подложки .

Проще говоря, процесс нагрева необходимо контролировать в определенной точке , чтобы пластик быстро приклеился к печатной плате, не прожигая защитное покрытие.

Рисунок 1: Зелёная печатная плата с чёрными пластиковыми компонентами, расположенными в виде сетки.

Какие квалификационные требования следует предъявлять к поставщику услуг по литью печатных плат?

Ведущий поставщик услуг по литью печатных плат под давлением должен иметь высокоточную сервоприводную электрическую литьевую машину, сушильную печь с предварительным вакуумом и полностью автоматическую систему контроля температуры пресс-формы для обеспечения абсолютной повторяемости параметров. Точность оборудования напрямую влияет на выход годной продукции после литья под давлением.

Стандарты точного количественного определения основного оборудования

Основой является устранение дефектов партий и калибровка точности впрыска . Для производственного оборудования квалифицированные производители должны соответствовать строгим эксплуатационным параметрам.

• Эффективность микроинъекции: погрешность веса инъекции контролируется в пределах +0,01 г, что исключает образование пузырьков и расслоение слоев, возникающие из-за непостоянства инъекции.
• Контроль сушки сырья: Влажность сырья строго контролируется с помощью онлайн-анализатора влажности, чтобы гарантировать, что она не превышает 0,02%, во избежание испарения и образования пор.
• Для предотвращения влияния пыли и примесей на прочность межфазного соединения используется цех литья под давлением, оборудованный чистым помещением класса 10 000 .

Фирменное оборудование гарантирует стабильное качество.

Современные литьевые установки значительно повышают стабильность процесса: компания JS Precision использует высокоточное оборудование нашего ведущего поставщика KraussMaffei для внедрения полностью автоматизированного контроля параметров без участия человека , что обеспечивает стабильность параметров в каждой партии и безотказное крупносерийное производство высококачественной электроники методом литья под давлением.

Хотите быстро рассчитать себестоимость серийного производства вашего проекта? Запишитесь на консультацию с нашим ведущим инженером проекта. Загрузите ваши 3D-чертежи в формате STEP одним щелчком мыши, чтобы получить индивидуальную оценку целесообразности серийного производства.

Рисунок 2: Схема расположения металлических форм, красных зажимов и печатных плат для подготовки пресс-формы для литья под давлением.

Как использовать моделирование потока для предотвращения смещения при литье печатных плат под давлением?

Достижение контролируемого процесса литья под давлением печатных плат представляет собой сложную задачу из-за необходимости адекватного контроля скорости потока расплава для обеспечения оптимального положения литникового канала с целью минимизации сил сдвига во время заполнения (это моделируется с помощью конечно-элементного моделирования поля потока в Moldflow).

Механизм управления расходом и давлением

Переключение скорости потока является основным средством защиты компонентов, осуществляемым с помощью логики динамического квантования переключения, удерживающего давление.

1. Заполнение: На начальном этапе заполнения необходимо обеспечить стабильный ламинарный поток, который будет продолжаться до тех пор, пока полость формы не будет заполнена на 98% . Это важно для предотвращения воздействия расплава, движущегося с высокой скоростью, на компоненты формы .

2. Переключение давления: сразу после завершения стадии заполнения переключитесь на низкоскоростное удерживающее давление, при этом удерживающее давление должно составлять 45–55% от давления впрыска.

3. Оптимизация затвора: Использование многоточечного веерообразного затвора для полного устранения локальных эффектов высокого давления в турбулентности.

Низкострессовый состав для литья под давлением

Снижение напряжения в компонентах позволяет сохранить 100% электрических характеристик подложки. Это эффективно защищает чувствительные компоненты, такие как резисторы 0402 и микросхемы BGA с малым шагом выводов, устраняя разлетающиеся провода, смещения, обрывы и связанные с этим проблемы, обеспечивая бесперебойную работу печатной платы.

Как контролировать температуру и напряжения в пресс-форме при литье пластмасс под давлением?

В процессе литья пластмасс под давлением температура пресс-формы должна строго контролироваться в пределах проектного ограничения в 1℃, поскольку неравномерное охлаждение в процессе образования микротрещин приводит к высокому внутреннему напряжению и деформации печатных плат. Дисбаланс термических напряжений является основной причиной деформации готового изделия.

Дифференцированное решение для контроля температуры пресс-формы

Различная температура пресс-формы может компенсировать эффект усадки при пластической деформации.

В группе используется высокоточный двухконтурный регулятор температуры пресс-формы для обеспечения дифференцированного контроля температуры верхней и нижней пресс-форм, например, 85℃ и 75℃ для верхней и нижней пресс-форм, чтобы точно сбалансировать изгибающий момент, возникающий из-за пластической усадки.

Стандартизированный процесс снятия внутренних напряжений после формования

После формования производится снятие внутренних напряжений, что позволяет значительно снизить степень деформации готового изделия.

После извлечения готового изделия из формы его следует поместить в печь с постоянной температурой 60 градусов на 4 часа для завершения процесса отжига и снятия напряжений, чтобы снизить коэффициент внутренней анизотропной усадки печатной платы ниже 0,3% и устранить источник дефектов, вызывающих деформацию готового изделия.

Иными словами, это необходимо для обеспечения готовому изделию «постоянного температурного разгрузки» и устранения остаточного внутреннего напряжения.

Вам требуется обработка высокоточных крупногабаритных компонентов автомобильной электроники методом литья под давлением? Пожалуйста, отправьте запрос на наш завод, чтобы получить индивидуальное решение по терморегулированию, разработанное с учетом потребностей вашего технического руководителя.

Рисунок 3: Диаграмма сравнения напряжений при литье под давлением при различных температурах пресс-формы.

Почему литье прототипов под давлением имеет важное значение для снижения производственных рисков?

Начало процесса литья под давлением с использованием прототипа позволяет на ранней стадии проверить конструкцию, конфигурацию герметизации пресс-формы, ориентацию вентиляционных канавок, а также тип и размер коэффициента усадки материала. Это позволяет избежать 95% системных отказов до начала серийного производства пресс-форм для литья под давлением, что должно было бы стать ключевым этапом управления рисками в массовом производстве.

Система имитационных испытаний в экстремальных условиях

Испытания в экстремальных условиях позволяют выявить возможные дефекты процесса на ранних стадиях. В рамках этапа прототипирования проводятся демонстрации при температуре -40℃, +85℃ и влажности 95% , эти испытания длятся 48 часов.

Точная проверка и оптимизация микропор

Контроль микропор является одним из важнейших факторов предотвращения расслоения . В ходе контроля с помощью металлографического микроскопа определяется степень образования пустот в месте соединения контактной площадки и пластика.

Когда доля пустот превышает 5%, для оптимизации конструкции пресс-формы и обеспечения качества серийного производства как можно скорее добавляют микровентиляционный штифт .

Какие этапы являются ключевыми при подготовке поверхности для литья под давлением?

Для обеспечения прочности сцепления формованного слоя стандартная подготовка поверхности формования является не только необходимой, но и решающей , и должна выполняться с помощью синергетической многоступенчатой ​​технологии, включающей плазменную очистку, механическое затупление и нанесение на поверхность формования специального химического связующего агента, как указано в IPC-A-600G 8.2 .

Стандартизированный трехэтапный процесс предварительной обработки

Активация поверхности постепенно усиливает межфазную адгезию. Стандартизированная количественная процедура выглядит следующим образом:

• Высокоточная очистка: для очистки поверхности платы от углеводородных загрязнений используется изопропанол в ультразвуковой ванне в течение 300 секунд .
• Плазменная активация: продувка плазмой низкого давления мощностью 450 Вт для увеличения энергии поверхности до значения, равного или превышающего 52 мН/м, начиная с начальной энергии около 32 мН/м.
• Химическое упрочнение: для образования ковалентных связей и обеспечения стабильности соединения на открытых металлических поверхностях используется силановый связующий агент.

Стандарты контроля качества калибровки поверхностной энергии

Калибровка поверхностной энергии является важной частью процесса предотвращения расслоения. Процесс проводится в два этапа с использованием динового датчика и измерителя контактного угла для проверки поверхностной энергии. Полученный результат должен соответствовать стандарту, чтобы избежать задержки расслоения.

Нужен индивидуальный подход к обработке поверхности вашего печатного платы? Наша инженерная лаборатория может провести специализированные тесты на согласование поверхностной энергии для вашего материала печатной платы. Отправьте запрос прямо сейчас, чтобы получить индивидуальное решение.

Рисунок 4: Набор разноцветных деталей для тестирования поверхности прототипа, полученного методом литья под давлением.

Как оценить поставщика услуг по литью под давлением, имеющего собственную систему управления качеством?

Для определения качества услуг по литью под давлением решающим критерием является тщательная оценка наличия неразрушающего контроля (НК), применяемого на протяжении всего процесса, и внедрение статистического контроля процессов (СПК) на основных этапах. Систематический контроль, безусловно, намного лучше, чем оптимизация процесса в одной точке.

Комплексный контроль неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль обеспечивает полную безупречную работу. Вся линия оснащена онлайн-рентгеновским контрольным оборудованием, позволяющим выявлять 100% дефектов, таких как пористость сварного шва, обрыв проволоки . Выдержка под положительным давлением 20 кПа в течение 15 секунд. Степень защиты IP67/IP68.

Прозрачная система соблюдения нормативных требований

Управление сертификацией соответствия требованиям RoHS/REACH для продукции. Вся готовая продукция и детали имеют сертификат соответствия RoHS/REACH и декларацию соответствия CoC .

Гарантируется полная отслеживаемость данных обработки и соответствие мировым требованиям к закупкам для высокотехнологичных проектов.

Как предотвратить расслоение, образование плесени и выход из строя вторичной цепи?

Для предотвращения расслоения при литье под давлением в замкнутом контуре управления необходимо связать температуру впрыска расплава, температуру пресс-формы, давление впрыска и время выдержки при охлаждении с соответствующей параметрической кривой, чтобы полностью предотвратить последующие отказы, вызванные колебаниями параметров.

Механизм фиксации и блокировки параметров

Блокировка параметров процесса не требует вмешательства человека. После того, как прототип протестирован в соответствии с требованиями, основные параметры, такие как давление впрыска, время выдержки, температура пресс-формы, блокируются на реальном оборудовании через микросхему ПЛК, так что ни один оператор не может получить к ним доступ.

Стандарт предварительного нагрева пресс-форм для массового производства

Предварительный нагрев пресс-форм обеспечивает стабильность производства. Перед каждым запуском необходимо предварительно нагреть не менее 3 пресс-форм, чтобы избежать колебаний в процессе, вызванных разницей температур между машиной и пресс-формами (это необходимо для поддержания стабильности соединения в течение длительного времени).

Пример проекта: инкапсуляция печатной платы медицинского монитора от JS Precision.

В этом тематическом исследовании показано, как компания JS Precision преодолела техническую проблему растрескивания многослойной гибкой печатной платы медицинского класса, полученной методом литья под давлением, благодаря точному контролю двухцветного многоступенчатого процесса литья пластмасс под давлением и полному воспроизведению процесса, который позволил устранить проблему с литьем под давлением печатных плат.

Проблемы, с которыми сталкиваются клиенты:

Нашим заказчиком в рамках этого сотрудничества стала европейская и американская компания, занимающаяся медицинской электроникой. Разработанные этой компанией высококачественные многослойные жестко-гибкие печатные платы для медицинских мониторов, прошедшие литье под давлением на стороннем заводе, продемонстрировали расслоение интерфейса на 0,35 мм даже после 5 циклов термической обработки.

Данная печатная плата не прошла испытания на надежность медицинского класса, и проект был приостановлен. Клиенту были важны низкая термостойкость гибкого полиимидного материала и низкая эрозионная стойкость микропаяных соединений. Поэтому традиционный технологический процесс не подходил для характеристик этой ультратонкой платы.

JS Precision Solution:

С учетом практического опыта в области прецизионного литья под давлением для медицинской электроники, наша группа использовала собственную формулу расчета затрат для разработки комплексного решения: Общая стоимость = T + (UV), где затраты на оптимизацию процесса T уравновешиваются с долгосрочными преимуществами в виде увеличения выхода годной продукции U, умноженными на V.

1. Заменили одноточечный струйный затвор на двухсторонний асимметричный сбалансированный подводный затвор . В результате усилие, вызывающее разъедание расплава, снизилось на 40%.

2. Для регулирования температуры в цилиндре применялся 4-ступенчатый режим, учитывающий характеристики плавления пластика.

Перед обработкой была проведена вакуумно-плазменная очистка в течение 3,120 секунд для повышения поверхностной энергии платы до 55 мН/м.

4. Одновременно были оптимизированы параметры, контролирующие поток расплава в пресс-форме, что позволило поддерживать скорость сдвига ниже 1100 с⁻¹ внутри используемого компонента без причинения ему повреждений .

Уроки, извлеченные из опыта:

В первом пробном цикле формования в месте расположения золотого контакта было обнаружено большое количество облоя из-за термической деформации гибкой секции. Команда быстро улучшила решение, применив вставку пресс-формы из микропористого ПТФЭ, что сократило время заполнения на 0,8 секунды и полностью устранило проблему перелива.

В итоге, 100% из 1500 опытных образцов успешно прошли 30 испытаний на термостойкость (доля пустот на границе раздела < 1,5%), что значительно превышает отраслевые требования.

Отзывы клиентов:

Старший директор по качеству оборудования клиента был очень впечатлен компанией JS Precision после ознакомления с окончательным отчетом о тестировании/анализе поперечного сечения.

Вот некоторые из его комментариев: «У JS Precision блестящий инженерный подход, основанный на данных! Они полностью решили проблему расслоения, которая мучила нас несколько месяцев. Теперь мы видим в JS Precision стратегического партнера в сфере производства и можем полностью им доверять».

Столкнулись с аналогичными сложными задачами по изготовлению жестко-гибких печатных плат или высокоточной литьевой формовке из нескольких материалов ? Немедленно отправьте свои требования к индивидуальной настройке в JS Precision, чтобы получить экспертную техническую поддержку и коммерческое предложение.

Почему стоит выбрать JS Precision для изготовления печатных плат на заказ методом литья под давлением?

Выбор JS Precision означает не просто контрактного производителя, а технологически ориентированного стратегического партнера с полноценной лабораторией анализа отказов, поддержкой данных и т.д. Главное преимущество JS — это индивидуальный, разделяемый и высокостабильный сервис, адаптированный под конкретные потребности клиента.

Благодаря использованию стандартов IATF 16949 и ISO, бренд способен удовлетворить весь спектр потребностей , от создания прототипов до массового производства нескольких миллионов единиц продукции.

Двойная система стандартов ISO 9001:2015 обеспечит любым клиентам всестороннюю техническую поддержку, включая множество анализов DFM, работу с картами CMM и испытаниями на устойчивость к воздействию окружающей среды. Вся координация осуществляется опытными инженерами с более чем 10-летним стажем .

Это значительно сокращает коммуникационный разрыв, существенно повышает эффективность проекта и позволяет сэкономить средства, которые потребовались бы при методе проб и ошибок.

Часто задаваемые вопросы

В1: Каков типичный минимальный объем заказа для литья печатных плат под давлением, и как именно формируются расценки или коммерческие предложения?

Мы можем изготовить прототип методом литья под давлением для тестирования отдельных деталей, а затем перейти к серийному производству, как правило, от 500 штук. Вы можете просто загрузить свои чертежи , и мы быстро оценим стоимость и вышлем вам коммерческое предложение. Общая стоимость обычно включает в себя плату за изготовление пресс-формы, а также отдельные затраты на обработку на каждом этапе, а не только на один компонент.

В2: В чем ключевое различие между стандартным цехом по переработке пластмасс и квалифицированным поставщиком услуг по литью под давлением?

В большинстве обычных предприятий отсутствует единый процесс обработки поверхности печатных плат. Этот пробел может легко привести к расслоению, особенно в местах соприкосновения материалов. Профессиональные поставщики проводят плазменную предварительную обработку, чтобы повысить энергию поверхности платы до более чем 52 мН/м. Это означает, что риск расслоения практически исключен, и никаких неожиданных дефектов не возникает.

В3: Почему люди выбирают ТПУ или полиамид (ПА) в качестве внешнего слоя для покрытия печатной платы, изготовленной методом литья под давлением?

Полиуретан (TPU) обладает высокой эластичностью и ударопрочностью, поэтому подходит для медицинского оборудования и портативной электроники. Полиамид обеспечивает высокую термостойкость и механическую прочность, что соответствует требованиям защиты высоконагруженных схем в системах промышленного управления, автомобильной электронике и аналогичных областях применения.

В4: Как вы обеспечиваете сохранность хрупких компонентов 0201 и микросхем с малым шагом выводов от воздействия высокого давления во время литья под давлением?

Мы используем моделирование поля потока в Moldflow для строгого контроля скорости сдвига расплава в пределах 1200 с⁻¹. После заполнения полости на 95% мы переключаемся на вторичное давление выдержки и замедляем стадию финишной обработки. На практике это помогает защитить прецизионные детали 0201, сохраняя их целостность даже в течение цикла формования.

В5: Как JS Precision действительно защищает интеллектуальную собственность корпоративных клиентов, когда настройка электронного оборудования становится сложной или требует очень детального подхода?

Перед началом любого сотрудничества подписывается соответствующее соглашение о неразглашении конфиденциальной информации (NDA), после чего внедряется внутренняя система изоляции инженерных данных. В мастерской фотосъемка строго запрещена, а все данные строго засекречены для надлежащей и безопасной защиты интеллектуальной собственности клиента.

В6: Как можно подтвердить путем тестирования, что готовое изделие после литья под давлением действительно соответствует высоким требованиям по предотвращению расслоения в процессе литья под давлением?

Готовый продукт должен пройти 100% из 24 испытаний на термостойкость при высоких и низких температурах, а также ультразвуковую дефектоскопию. Это необходимо для того, чтобы процент пустот в зоне литья под давлением был ниже 2% , что соответствует стандартам и требованиям по предотвращению расслоения.

В7: Если после нескольких месяцев фактического использования защитная пленка для пайки отслаивается от пластика, каковы основные причины или что обычно происходит не так?

Обычно причина кроется в ненадлежащей предварительной обработке и очистке поверхности. Остаточные загрязнения снижают поверхностную энергию, что ослабляет адгезию. Со временем накопление термических напряжений может привести к замедленному расслоению на границе инкапсуляции, даже если первоначальное сцепление выглядело нормально.

В8: Как правило, сколько времени занимает полный цикл индивидуализации и поставки, начиная с предоставления 3D-чертежей и заканчивая получением готовой печатной платы в корпусе?

В течение 24 часов после получения 3D-чертежей мы проводим анализ DFM (проектирование с учетом технологичности) и предоставляем коммерческое предложение. Изготовление прототипа занимает около 10-12 рабочих дней, а серийное производство обычно занимает 20-25 рабочих дней.

Краткое содержание

Точное литье под давлением печатных плат — сложная инженерная задача, включающая множество смежных технологий. Проблемы, возникающие в процессе производства, такие как расслоение, разрушение компонентов и нарушение герметичности, являются следствием ненадлежащего управления технологическим процессом.

Применение строгого контроля над параметром поверхностной энергии, кривыми текучести при низком напряжении в пресс-форме и испытаниями на предельные значения прототипа позволяет оценить риск защиты цепи и гарантировать надежную работу оборудования в течение длительного периода времени.

Подобные высококачественные электронные сборки допускают очень мало ошибок. Компания JS Precision предлагает профессиональное литье печатных плат, отличающееся высокой надежностью благодаря нашей отработанной практической платформе и превосходной системе контроля качества. Для выбора технологического процесса, расчета объемов серийного производства и устранения расслоений, свяжитесь с нашим инженером для получения индивидуального отчета DFM и точной сметы в течение 24 часов.