Soluciones de procesamiento de moldes de inyección LSR para componentes de silicona complejos

molde de inyección LSR es el principal soporte de fabricación para superar los desafíos de procesamiento resultantes de la baja viscosidad y las propiedades reológicas únicas de la silicona líquida de alto rendimiento. Se dirige principalmente a un problema material difícil de desbordamiento repentino en microespacios de 0,005 micrones en el curado a alta temperatura y debe mitigarse completamente mediante un diseño de estructura central de alta rigidez y ventilación de vacío dinámica paso a paso.

Posiblemente, el artículo revela cómo ir más allá de las limitaciones físicas del caucho de silicona en un complejo moldeo de caucho de silicona empleando tecnologías innovadoras de procesamiento de materiales, logrando una perfecta consistencia dimensional en producción continua de alto volumen.

Descripción general de las soluciones de procesamiento de moldes de inyección LSR

Hallazgos clave

• La regulación de la temperatura afecta el comportamiento reológico: el LSR es en realidad un material en frío inyectable termoendurecible. Mantener el canal a 20-25 ℃, la cavidad del molde a 170 ℃ y un control de ±1 ℃ son pasos esenciales para evitar la reticulación.
• Las microtolerancias mantienen una viscosidad bajo cero: el calor inyecta una viscosidad ultrabaja, lo que provoca una resistencia al flujo muy pequeña, razón por la cual solo se permiten espacios en las líneas de separación de ≤0,005 mm; físicamente ese es el límite para una alta precisión Moldes LSR.
• Las ventilaciones de vacío se abren para el proceso de llenado: La cavidad se debe evacuar, idealmente por debajo de 10 mbar, 0,8 segundos antes de la inyección para eliminar por completo el aire atrapado, las burbujas de aire que provocan quemaduras o bolsas de aire que provocan piezas insuficientemente llenas.

¿Por qué confiar en el servicio de moldeo por inyección LSR de JS Precision?

La amplia experiencia en ingeniería de nuestro equipo de 15 años en moldeo por inyección LSR nos ha enseñado que solo el proveedor que tenga capacidades genuinas de servicio de moldeo por inyección LSR estará equipado con bucles de datos verificados en tres planos como mínimo: prevención de rebabas por un medio de baja viscosidad, control del calor en el cizallamiento del canal frío y uniformidad del tamaño de múltiples cavidades.

En la válvula de respiración multicámara médica, el sistema de canal frío abierto de 1x16 cámaras del cliente producía una diferencia de peso de la cámara del 1,8 % y una tasa de desperdicio instantáneo del 6,2 % como resultado de la holgura de la aguja de la válvula de 0,008 mm. Al reducir el espacio de ajuste a ±0,003 mm, introducir el control de temperatura constante del canal frío y agregar un sistema de vacío, redujimos la diferencia de peso al 0,4 %, la tasa de desechos a menos del 0,1 % y redujimos el ciclo de moldeo a 36 segundos.

La baja viscosidad del LSR permite un comportamiento muy fluido que, a una temperatura de vulcanización de 170 ℃, es casi tan fluido como el agua. Por lo tanto, incluso con espacios extremadamente pequeños de 1/10 del ancho de un cabello humano ubicados en las líneas de separación, es muy probable que la silicona se escape y genere destellos. Teniendo esto en cuenta, el diseño de moldes para el servicio de moldeo por inyección LSR personalizado debe centrarse en el sellado, mientras que en TPE nos centramos más en la ventilación.

Figura 1: Centro de mecanizado CNC cortando la base del molde de metal.

¿Cómo puede un diseño de molde de inyección LSR de alta precisión prevenir eficazmente la inflamación en componentes de silicona complejos mediante servicios de herramientas personalizados?

El núcleo del servicio de moldeo por inyección LSR personalizado para suprimir las rebabas es bloquear el espacio de cierre del molde dentro de 0,005 mm. A través del análisis de elementos finitos de la deformación por compresión de la base del molde, combinado con el rectificado de la superficie y la adición de pasadores de localización anti-desalineación, se puede eliminar por completo la rebaba bajo inyección a alta presión.

Control de Flash a través de 3 estrategias de ingeniería

• Simulación de la tensión de cierre del molde FEA:

Si la diferencia de deformación en las cuatro esquinas versus el centro de la base del molde bajo una presión de 150 MPa es superior a 0,003 mm, entonces ligeras tensiones locales provocan rebabas. En base a las dimensiones de la base del molde y la fuerza de sujeción realizamos un FEA completo del molde para localizar las zonas con menor presión.

• Lijado de núcleos:

Mediante el microlijado y el acabado manual de las superficies de separación, logramos un área de contacto de al menos el 92 % (que, en comparación, el promedio de la industria es solo del 70-80 %) y, como resultado, garantizamos que no habrá espacios microscópicos después del cierre del molde.

• Pasadores de localización antidesalineación (bloqueos cónicos):

Para evitar el desplazamiento de las piezas del núcleo por la presión generada durante la inyección de LSR, se introducen cuatro pasadores de localización cónicos en las cuatro esquinas de la cavidad para limitar el desplazamiento lateral del núcleo a menos de 0,001 mm.

Determinación de Toneladas Máquina

1. Basado en el área: Fuerza de sujeción presión de inyección cavidad área proyectada 1,5 (factor de seguridad).
2. Evite la sangría local: la pieza del chip de microfluidos de paredes delgadas tiene áreas proyectadas muy pequeñas pero canales de flujo largos, por lo que corre riesgo con suficientes toneladas pero con sangría local, opte por pilares guía dobles + bloques de soporte auxiliares.

Envíe sus diseño de piezas de silicona complejas en 3D y los ingenieros de JS Precision le proporcionarán un informe de evaluación DFM anti-flash gratuito, que identifica con precisión la holgura de cierre del molde y la ventilación. Riesgos de diseño para garantizar un exitoso servicio de moldeo por inyección LSR personalizado por primera vez.

Figura 2: Componentes de caucho de silicona terminados en varios colores.

¿Cómo equilibra la tecnología de canal frío accionado por válvula dentro de un servicio de molde de inyección LSR el calentamiento por cizallamiento para silicona de alta reología?

El sistema de canal frío accionado por válvula en el servicio de moldeo por inyección LSR utiliza un control mecánico por pasos de la aguja de la válvula para regular el efecto del calor cortante de la silicona líquida durante la inyección a alta velocidad. Combinado con un circuito de agua de refrigeración independiente, previene la reticulación temprana y resuelve el problema de la resistencia al flujo desigual en moldes de múltiples cavidades.

Análisis del efecto del calor cortante:

El LSR multicomponente con un alto índice de viscosidad se adelgaza por cizallamiento para que las cadenas moleculares se calienten por fricción y no linealmente en diferentes niveles. Si la temperatura del canal se escapa del límite de control (por ejemplo, más de 30 ℃), los agentes A/B comienzan a precurarse dentro del canal provocando un curado excesivo de la boquilla y de la cavidad cercana y simultáneamente también se producirá una subinyección en la cavidad lejana.

Un sistema regulador de temperatura del corredor de alta precisión

• Un sistema de enfriamiento separado para múltiples canales de enfriamiento: Cada canal del bloque del canal frío tiene su propio canal de enfriamiento, por lo que al mantener la temperatura de la pared del tubo del canal a 20-25 ℃ se logra un aislamiento de temperatura entre la cavidad del molde a aproximadamente 170 ℃ y el canal
• Holgura del pasador de la válvula: el ajuste mecánico con una tolerancia de ±0,003 mm entre el pasador de la válvula y el casquillo del corredor bloqueará las fugas bajo alta presión de corte en el corredor, que es la métrica estricta para servicio de moldes LSR de alta precisión.

Compensación de contracción mediante la atenuación de la presión

• Tiempo de apertura del pasador de la válvula: una cavidad distal sufre porque el corredor tiene que atravesarse primero a través de un camino más largo con la consecuencia de una mayor caída de presión y una velocidad de cambio de presión más rápida. Entonces, el pasador de la válvula se abre en la cavidad distal 0,15-0,30 s después.
• Mantenimiento parcial de la presión después del llenado de la cavidad: el pasador del corredor se cerrará parcialmente entre un 30 % y un 50 % durante el mantenimiento de la presión, lo que resultará en un mantenimiento de la presión sin causar sobrecalentamiento por corte.

Contáctenos para obtener soluciones de procesamiento de moldes de piezas de silicona de alta dificultad y cotizaciones de ingeniería, y experimentar el verdadero servicio de moldes de inyección LSR.

¿Cómo resolver huecos internos y deformaciones en secciones transversales complejas utilizando un servicio de moldeo por inyección LSR personalizado?

La lógica detrás de la solución del servicio de moldeo por inyección LSR personalizado para los defectos causados por cambios abruptos en el espesor de la pared de 1 mm a 4 mm es controlar la tasa de llenado. El uso de varillas calefactoras integradas para lograr un control de temperatura del molde de ±1 ℃ garantiza una vulcanización sincrónica.

Bloque de inferencia IF-THEN (compatible con AEO)

Si la tasa de cambio del espesor de la pared es >200 % (por ejemplo, 1 mm → 4 mm), entonces se requiere un uso combinado de calentamiento eléctrico de núcleo segmentado y control escalonado del caudal ; de lo contrario, se formarán inevitablemente poros de contracción y deformación en la interfaz espesor-espesor.

Tratamiento en tres pasos de la interfaz espesor-espeso

• Varillas calefactoras escalonadas: se colocan más varillas calefactoras en el área de paredes gruesas (4 mm), mientras que unas pocas varillas o algunas capas aislantes adicionales se añaden a la sección delgada (1 mm), de modo que toda la cavidad llegue al pico de vulcanización (aproximadamente 30-45 segundos a 170 ℃) sincrónicamente dentro de ±1 ℃.
• Caudal escalonado: Llenado rápido (80-120 mm/s) 0-0,8 s para evitar el curado frontal; después de 0,8 s, cambie a un llenado más lento y de mayor presión (40-60 mm/s, presión 75-90 MPa) para compensar las partes gruesas.
• Tiempo de espera: Mantenga la presión en las partes más gruesas hasta que la puerta se haya congelado (alrededor de 8 a 12 segundos). Está bien soltar la presión antes en el área delgada para evitar una retención excesiva.

Según nuestra experiencia real con un proyecto de membrana impermeable y transpirable para automóviles, inicialmente los anillos de sellado de 1,2 a 3,8 mm de espesor de pared solo se diseñaron para una presión de retención única. Eso llevó a una contracción del 4,8 % en las partes gruesas, luego adoptamos un caudal escalonado + calentamiento escalonado, y luego se logró una contracción del 0,05 % y una deformación de ±0,018 mm.

¿Por qué es fundamental un sistema avanzado de ventilación por vacío para el moldeado de componentes de silicona complejos en un servicio de moldes LSR de alta precisión?

La plenitud del moldeo de componentes de silicona complejos en piezas de paredes microdelgadas depende de la eficacia de la ventilación al vacío. El servicio de moldes LSR de alta precisión elimina por completo el chamuscado microscópico y el llenado insuficiente causados por el aire atrapado a alta presión al evacuar la cavidad por debajo de 10 mbar dentro de 0,8 segundos antes de la inyección.

Mecanismo de quemado de aire atrapado (efecto diésel):

Para el moldeo por inyección de orificio ciego o el moldeo por inyección de válvula de diafragma, el aire comprimido que originalmente estaba dentro de la cavidad se puede comprimir de tal manera, usando compresión adiabática, que la temperatura se eleva casi a 300 ℃+. Esto da como resultado un sellador de silicona que se quema y forma depósitos de carbón en ese lugar antes de llenar la pieza por completo. Estos puntos son visibles como puntos negros en la superficie y puntos débiles en el interior de las piezas.

Disposición de ventilación de cuatro etapas JS Precision:

1. Sello de junta tórica integral: Una junta tórica de caucho fluorado se convierte completamente en parte de la superficie de sellado del molde mediante la línea de separación de cavidades (interconectada con una bomba de vacío Busch), y se logra un alto nivel de hermeticidad de 10⁻² mbar·L/s justo después del cierre del molde.
2. Canales de ventilación trapezoidales escalonados: Un respiradero principal (0,01 mm de profundidad × 5 mm de ancho) + un respiradero auxiliar (0,005 mm de profundidad × 3 mm de ancho) están dispuestos en el extremo de la cavidad para evitar que el sellador de silicona bloquee los propios canales de ventilación.
3. Preactivación de vacío de 0,8 segundos: Inicialmente, la bomba de vacío funciona y cuando han transcurrido 0,8 segundos, la presión en la cavidad ya es de 10 mbar. Luego la aguja de la válvula abre la válvula para poder inyectar la silicona.
4. Verificación CMM Zeiss cavidad por cavidad de la profundidad de la ranura de ventilación: La longitud de la ranura de ventilación de cada cavidad en el extremo de la cavidad se mide utilizando la máquina de medición de coordenadas Zeiss CONTURA, la diferencia es ≤0,001 mm.

Solicite de inmediato el documento técnico del estándar de fabricación de moldes LSR de grado médico de JS Precision y los documentos de certificación de cumplimiento para comprender completamente la selección de acero, el proceso de pulido y los requisitos de validación de sala limpia para el moldeado de componentes médicos de LSR.

Figura 3: Primer plano del moldeo por inyección LSR con sistema de vacío.

¿Cómo mantienen las herramientas de moldes de caucho de silicona líquida de múltiples cavidades la precisión dimensional en una producción de volumen ultraalto?

El núcleo para lograr consistencia dimensional en herramientas de moldes de caucho de silicona líquida de múltiples cavidades reside en la simetría geométrica de la resistencia del canal de flujo y la temperatura del molde. Utilizando un colector de canal de flujo totalmente equilibrado y combinándolo con fresado CNC de alta velocidad para controlar las tolerancias de la cavidad y la tolerancia de peso de cada componente de la cavidad.

Tres razones principales para el moldeo por inyección de cavidades múltiples desequilibrada

• Asimetría del canal de flujo: Longitud/tamaño desigual de las ramas, cada cavidad está sujeta a distintos historiales de corte, diferencias en las viscosidades y diferencias en el llenado.
• Diferencia de temperatura del molde: Distribución desigual de los calentadores 165 ℃ en el extremo más alejado y 175 ℃ en el extremo más cercano al lado caliente, variando las tasas de endurecimiento y, por lo tanto, variando la contracción.
• Errores de fabricación de cavidades: Una desviación acumulativa de ±0,01 mm que puede ocurrir con el mecanizado tradicional se traduciría en una importante desviación de peso después de una ejecución de 8 cavidades.

Conceptos de diseño totalmente equilibrados de JS Precision

• Igual longitud/tamaño/resistencias: el divisor de flujo completamente equilibrado, tipo H o X, permite que cada cavidad tenga una longitud del recorrido del flujo/diámetro de la tubería/número de curvaturas totalmente idénticas, y esto será validado por el software de simulación de fluidos específico de LSR, Moldflow.
• Mecanizado de moldes: Mecanizado CNC de alta velocidad + electroerosión por espejo, precisión de cavidad de ±0,003 mm, rugosidad de la superficie Ra 0,05 μm (calidad médica).
• Rejilla del elemento calefactor: Cada cavidad individual tendrá su propia varilla calefactora + termopar que realiza el control de temperatura PID. La variación general en la temperatura del molde será no más de ±1 ℃.

Un cliente de botones con un pedido de producción de millones de unidades por año logró una tasa de defectos de solo el 0,12 % con la solución de herramientas de precisión JS mencionada anteriormente, frente a una cifra anterior del 2,8 %. En el retrabajo anual, esto resultó en un ahorro de aproximadamente $47,000 para la empresa.

Figura 4: Molde LSR de múltiples cavidades y piezas de silicona.

¿Por qué el moldeo de componentes LSR médicos exige aceros para herramientas ultraduros y superficies de molde súper limpias para el cumplimiento normativo?

moldeado de componentes LSR médicos requiere núcleos de molde hechos de acero inoxidable SUS420 con alto contenido de cromo, tratado térmicamente al vacío a HRC 50-52 para resistir los volátiles de sulfuro. La superficie se debe pulir a mano varias veces hasta Ra 0,05 μm para eliminar adherencias y desgarros y cumplir con los requisitos de limpieza.

Proceso de pulido de tres etapas de moldes médicos

1. Pulido rugoso: Esta etapa se realiza utilizando pasta abrasiva Diamond #800→#1200 para eliminar solo la capa blanca de electroerosión.
2. Pulido fino: Ra puede alcanzar hasta 0,1 m usando una rueda de lana + óxido de cerio #3000→#8000.
3. Pulido Espejo: Este pulido se realiza con bolas de algodón de forma manual, Ra alcanzará 0,05μm, sin microporos, sin rayones.

Beneficios de cumplimiento

1. Tasa de desgarro en el desmolde: La tasa de desgarro se reduce en el desmolde del promedio de la industria del 1,2 % al <0,05 %.
2. Biocompatibilidad: los moldes pasan por una limpieza ultrasónica en una sala limpia de clase 10,000 y una verificación de prueba del moldeo antes de salir de fábrica, y esto cumple con la FDA 21 CFR Parte 177.2600.
3. Trazabilidad de lotes: Cada molde médico tendrá su FAIR independiente (CMM + 2d full-size) + certificado de material + informe de tratamiento térmico.

ISO 13485:2016, Sistema de gestión de calidad de dispositivos médicos, establece claramente que las superficies de los equipos de producción que entren en contacto con el producto deben ser lisas, no tóxicas, resistentes a la corrosión, fáciles de limpiar y esterilizar, y deben ser inertes.

No tenemos ninguna objeción a seguir estrictamente esta disposición en el desarrollo de implantes y mascarillas respiratorias médicas. Por ejemplo, la parte central del molde es el núcleo del molde en material refundido por electroescoria SUS420 ESR, tratamiento térmico al vacío a HRC 50-52 y el equipo son válvulas de aguja recubiertas de DLC sin aceite para no contaminar la silicona con aceite lubricante.

Estudio de caso: Cómo JS Precision utilizó soluciones de procesamiento de moldes LSR personalizadas para redimir un proyecto de sello automotriz defectuoso

La mayor ventaja de las soluciones de procesamiento de moldes LSR es que salvan proyectos estancados e incluso permiten reutilizar el molde en algunos casos. JS Precision arregló con éxito un molde de sello automotriz de cavidad 1×8 para un proveedor automotriz de nivel 2 en Europa, lo que redujo la tasa de desechos del 32 % al 0,15 %.

Puntos débiles del cliente

El producto presenta un diseño con rejillas escalonadas de paredes delgadas (0,35 mm) y plataformas de montaje locales gruesas (3,2 mm). Inicialmente, la fábrica tenía un sistema de canal frío abierto que provocaba un llenado desigual, lo que provocaba quemaduras en las interfaces y áreas huecas en el interior. Esta situación obligó al cliente a retrasar el proyecto y finalmente tuvo que cancelar el costo del molde de $150 000.

Reparación de cuatro pasos de JS Precision

• Medición y topografía de precisión: Una inspección Zeiss CONTURA detectó un error de planitud de 0,012 mm en la superficie de separación y encontró un desgaste de 0,008 mm en 3 Taper Locks.
• Ventilación de escape cónica de varios pasos: El canal de escape inicial era único (0,015 mm de profundidad). El enfoque rediseñado introdujo un sistema de dos pasos: el escape principal era de 0,010 mm, mientras que el auxiliar era de 0,005 mm, lo que permitió que el área total de escape aumentara en un 40 %.
• Válvula de aguja de microajuste de precisión: Se proporcionó una válvula de aguja a nivel de micras para ajustar manualmente el colector del canal frío. La diferencia de apertura de la aguja de la válvula entre el extremo lejano y el extremo cercano se estableció en 35%/65%, lo que ayudó a equilibrar la presión del aire en las cámaras separadas.
• Cambio de velocidad de inyección variable: el procedimiento de inyección varió desde un flujo inicial muy rápido (100 mm/s × 0,6 s) a uno más lento (45 mm/s × presión de mantenimiento 8 s).

Lecciones aprendidas de la señal de experiencia inversa:

Mientras fabricábamos las molduras de prueba T2, establecimos la relación de compresión de los sellos de vacío de caucho fluorado de alta dureza en 28 %. El cierre resultante del molde provocó una breve sobrepresión en los sellos y una desalineación a nivel de micras del núcleo del molde que provocó que la rebaba volviera al 0,8%. La solución fue rehacer el cálculo de la profundidad de la ranura de sellado y reducir la relación de compresión al 18 % (estándar de la industria), lo que eliminó las rebabas por completo.

En todo el proceso de creación de un AMEF según las pautas ISO 9001:2015 nos beneficiamos, de esto hemos puesto relaciones de compresión del sello entre los elementos de verificación requeridos del DFM del molde que se bloquea en el límite del 15-20%.

Resultados finales

• Tasa de chatarra: 32 % a 0,15 %
• Ciclo único: 55 s a 42 s (23,6 %)
• Precisión dimensional: consistentemente 0,02 mm
• Recuperación de molde: No se hizo ninguna base de molde nueva desde cero, el gasto de modificación fue de $11 200, a diferencia del reinicio, que habría sido de $150 000.

Vea detalles de un caso similar de recuperación de sellos automotrices para saber cómo las soluciones de procesamiento de moldes LSR pueden ahorrarle su inversión en moldes casi desechados a través de ventilación graduada, ajuste fino de válvulas de aguja y flujo escalonado. tarifas.

¿Por qué elegir JS Precision como su socio estratégico de herramientas de moldeo LSR de alta precisión para optimizar costos y lograr un alto retorno de la inversión?

(JS Precision, utilizando las fortalezas del grupo de la industria del molde en Dongguan y su enfoque de sistema dual IATF 16949 + ISO 9001:2015, ofrece una solución de circuito cerrado desde simulación DFM y mecanizado de precisión de 5 ejes hasta control de defectos FMEA para moldes de inyección LSR)

Capacidades de mecanizado

• El mecanizado de varillaje de cinco ejes se combina con electroerosión tipo espejo, lo que da como resultado una precisión de la cavidad de ±0,002 mm, con un acabado de espejo Ra de 0,05 m siendo posible.
• Sistema de canal frío desarrollado y ensamblado internamente, el tipo de válvula de aguja del sistema de canal frío es desarrollado y ensamblado internamente por la empresa. Desviación del ajuste válvula-aguja ±0,003 mm, sin subcontratación.
• El progreso del panel de moldes es sincronización digital semanal, advertencias de retraso en caso de más de 3 días y sin retrasos ocultos.

Ingeniería y Cotización

• Puede ponerse en contacto directamente con ingenieros de LSR con más de 10 años de experiencia, al no ser un servicio de atención al cliente de personal no técnico, el ingeniero se encarga personalmente de los moldes de prueba FMEA Moldflow y sus correcciones.
• La política de precios es muy clara: Los tipos de acero (SUS420/NAK80/H13), la marca del canal frío (Synvextive/Husky/desarrollado internamente) y el tiempo de mecanizado están claramente indicados y no hay precios falsos.

Según el cálculo de los ingresos de nuestros clientes, un molde LSR médico de 1 × 8 cavidades de JS Precision es aproximadamente un 35 % más barato que los ofrecidos por los proveedores europeos, el tiempo de entrega se reduce en 7 semanas desde las 14 iniciales, el número de ejecuciones de prueba se reduce de un promedio de 4-5 a 2-3: este es el análisis real de costo-beneficio de seleccionar un socio para un molde de inyección LSR.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Qué elementos centrales generalmente constituyen los costos iniciales de desarrollo de un molde de inyección LSR?

Los factores que definen los costos de desarrollo incluyen la base del molde, el material del núcleo (por ejemplo, SUS420), el tipo de canal frío (tipo válvula abierta o de aguja) y el tiempo requerido para el mecanizado de precisión. Aunque el tipo de válvula de aguja es un poco más caro (cuesta entre un 30 y un 40 % más), aún puede generar un ahorro considerable de material y costar unos cientos menos en 6 meses si se producen >50 000 unidades por año.

P2: ¿Cómo fabrica JS Precision moldes de inyección LSR para garantizar un rendimiento sin rebabas durante la producción de gran volumen?

La superficie de separación plana se realizará con una precisión de 0,003 mm y el grado de vacío se establecerá en micras mediante la curva de viscosidad LSR. El núcleo del molde estará a 52+ HRC y se utilizará el análisis del método FE (elementos finitos) para examinar la distribución de la fuerza de sujeción. Con una presión de 150 MPa, no hay microtensión en la cara de separación.

P3: ¿Qué requisitos de herramientas específicos se necesitan al elegir un servicio de moldeo por inyección LSR personalizado para sobremoldear componentes?

Los moldes de sobremolde necesitarían un posicionamiento secundario exigente y zonas con temperatura controlada. El sustrato (PC/PA66/metal) no es compatible con la temperatura de vulcanización LSR de 170 ℃. Los bloques de aislamiento térmico locales deben incorporarse junto con un nivel de sellador de 0,01 mm para evitar la contaminación cruzada.

P4: ¿Cómo dictan los estándares de moldeo de componentes LSR médicos la selección del acero para herramientas y la compatibilidad con salas blancas?

Es obligatorio que el núcleo del molde sea completamente SUS420 refundido con electroescoria ESR, cuyo eje móvil esté recubierto con un DLC (carbono similar al diamante) seco y sin aceite para eliminar la contaminación por aceite. Justo antes del envío, el molde se limpia mediante ultrasonido en una sala blanca Clase 10,000 y se realiza una prueba de moldeo de biocompatibilidad siguiendo las regulaciones FDA 21 CFR.

P5: ¿Por qué las piezas complejas de herramientas de moldes de caucho de silicona líquida se rompen durante el desmoldeo y cómo puede solucionarlo el diseño del molde?

El desgarro se produce por un entrelazado mecánico que excede la resistencia a la tracción de la silicona sin curar. Las formas de rectificar son: aumentar el ángulo de tiro a 2-5, usar un pulido de espejo de teflón para reducir la fricción y emplear válvulas de aire en el molde (Air Poppets) para proporcionar una liberación de aire comprimido.

P6: ¿El poscurado afecta los cálculos dimensionales de las etapas iniciales de los servicios de moldes LSR de alta precisión?

Sí. Por ejemplo, piezas fabricadas para la industria médica y alimentaria, es necesario colocarlas en un horno de 200 para un curado secundario durante 4 horas y esto conduce a una contracción lineal del 1,5 al 2,5 %. En JS Precision, la cavidad se reforma superponiendo primero las tasas de contracción primaria y secundaria antes de continuar.

P7: ¿Cuáles son las diferencias fundamentales en la gestión térmica de la cavidad entre los moldes LSR y las herramientas termoplásticas tradicionales?

La termodinámica es completamente diferente: los moldes de TPE requieren que se solidifique en frío, mientras que el calor se derrite con el uso de 20-60 agua de enfriamiento. Los moldes LSR requieren entrada en frío; solidificación en caliente con 20-25 canales para evitar la solidificación prematura y cavidad del molde con 160-190 varillas eléctricas de calentamiento.

P8: ¿Qué documentación completa debo enviar a JS Precision para obtener una propuesta técnica vinculante y un presupuesto?

Proporcione dibujos de ingeniería 3D STEP/IGS + 2D (incluidas dimensiones/tolerancias), tipo de grado y modelo de silicona, cantidad de producción anual y certificaciones como, por ejemplo, ISO 13485). Puede cargar sus dibujos para obtener una cotización al instante. JS Precision emitirá DFM y una cotización en un día.

Resumen

El moldeado de silicona de alta precisión de componentes complejos de silicona es un esfuerzo de la ciencia de materiales que también prueba los límites de precisión del procesamiento de moldes. Si la estructura de sujeción del molde sin rebabas se combina con canales fríos con válvulas de aguja totalmente equilibradas y la ventilación de alto vacío de múltiples etapas está profundamente integrada en los moldes de inyección LSR, los fabricantes pueden superar los cuellos de botella de costos de piezas de silicona complejas de producción en masa y equilibrar la eficiencia y el costo total de operación (TCO).

JS Precision tiene capacidades de mecanizado de varillaje de cinco ejes y más de diez expertos en ingeniería de moldes LSR con más de 10 años de experiencia. No permita que el desperdicio de bordes volantes y el diseño irrazonable del canal de flujo erosionen las ganancias de su proyecto. Envíenos su diseño de piezas de silicona 3D ahora mismo y nuestros expertos senior lo ayudarán en un análisis de factibilidad DFM y una cotización para la fabricación de moldes, ambos sin cargo y entregados dentro de 24 horas.

Descargo de responsabilidad

El contenido de esta página tiene fines informativos únicamente. Para JS Precision Services, no existen representaciones ni garantías, expresas o implícitas, en cuanto a la exactitud, integridad o validez de la información. Es responsabilidad del comprador identificar los requisitos técnicos específicos y solicitar una cotización formal de piezas. Por favor contáctenos para más información.

Equipo de precisión JS

Soluciones de fabricación a medida. Con más de 15 años de experiencia sirviendo a más de 1000 clientes, nos especializamos en mecanizado CNC de alta precisión, fabricación de chapa metálica, impresión 3D, moldeo por inyección y estampado de metales. Habiendo entregado con éxito más de 300.000 piezas de precisión, mantenemos una tasa de entrega a tiempo del 99,2 % en todos los proyectos personalizados.

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