Desglose de costos de servicios de fabricación y soldadura: alambre, gas y acabado

Servicios de fabricación y soldadura. Los costos están influenciados principalmente por tres factores principales: la tasa de deposición del alambre, el nivel de uso de gas de protección y la etapa de procesamiento posterior al tratamiento . Los rellenos de alambre representan entre el 15% y el 25%, la pérdida de gas de protección entre el 10% y el 18% y el acabado posterior a la soldadura entre el 20% y el 35%. Estos tres son los elementos de costo clave que impactan directamente la tasa de aprobación de la soldadura y el costo general del proceso de fabricación y soldadura.

Tabla resumen de respuestas principales: Desglose y métricas de costos de soldadura

Componente de costo	Compartir típico	Métrica técnica clave	Estrategia de reducción de costos
Alambre	15%-25%	Eficiencia de deposición (sólido 95 % frente a núcleo fundente 85 %)	Optimice el ángulo de la ranura a 45°, reduzca el metal de relleno en un 20% .
Gasolina	10%-18%	Caudal (12-18 L/min), precisión de mezcla ternaria	Control de flujo antiturbulencia, la purga con argón reduce el desperdicio en un 30 %.
Acabado	20%-35%	Rugosidad superficial (Ra), decapado y pasivación	Controle las salpicaduras para reducir la mano de obra de molienda secundaria .
mano de obra	30%-45%	Tolerancia de ajuste (±0,5 mm), posicionamiento del accesorio	Aplique el diseño DFW, use piezas cortadas con láser para minimizar el tiempo de configuración .

Fuentes: Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) - Manual de soldadura, novena edición, vol. 1 y 2, 2001/2004; Organización Internacional de Normalización (ISO): ISO 5817:2023, Niveles de calidad para imperfecciones en uniones soldadas por fusión.

¿Cómo calcular el costo de los consumibles y del alambre de soldadura en proyectos de fabricación?

Calculando el verdadero costo del alambre de soldadura requiere una medición precisa de la sección transversal de la junta, la densidad del material y la eficiencia de deposición real.

Comparación de la eficiencia de deposición de varios procesos.

Con la experiencia de JS Precision en varios proyectos de estructuras de automóviles, la utilización del alambre de soldadura depende en gran medida del tipo de proceso de soldadura , que es el primer paso del control de costos.

1. GMAW (Solid Wire): proporciona la tasa de deposición más alta del 92%-97% y produce menos del 5% de salpicaduras, por lo que resulta ser la opción más económica.
2. FCAW-G (Flux-Cored): 80%-86% del metal depositado, mientras que la escoria y las partículas volantes provocan pérdidas adicionales.
3. SMAW (Stick): con la menor cantidad de material depositado, solo entre 60% y 65%, y una gran fracción de pérdida de material restante, no es adecuado para trabajos por lotes .
4. GTAW (TIG): aunque la tasa de deposición es del 96%-100% , tiene solo 1,5 lb/h de alambre por unidad de tiempo de operación. En general, GTAW se aplica solo cuando se necesita una soldadura de alta precisión en un área pequeña .

La eficiencia de deposición de metales se define por AWSD1.1:2020 como el cociente de dividir la masa de metal depositado por la masa de metal de aportación fundido.

Confirmamos en pruebas internas que cumplir con los procedimientos AWS D1.1:2020 para seleccionar cables de proceso les permite mantener el nivel de salpicaduras por debajo del 3 % de manera constante .

Diferencia de costo entre alambre de soldadura sólido y alambre de soldadura con núcleo fundente

La elección del hilo de soldadura adecuado afecta directamente al costo de los consumibles de soldadura .

• Alambre de soldadura de acero al carbono ER70S-6: el alambre de soldadura sólido permite una tasa de deposición muy alta y pocas salpicaduras. Es perfecto para líneas de producción automatizadas.
• Alambre de soldadura de acero inoxidable ER308L: alambre de soldadura con núcleo fundente, tiene una excelente resistencia al agrietamiento pero una baja tasa de deposición, lo que genera un costo más alto, entre un 15% y un 20% más por kg de deposición efectiva.

Fórmula para estimar la cantidad de consumibles.

La fórmula básica para calcular el consumo de alambre de soldadura es:

Peso del consumible = (Área de sección transversal de la junta × Longitud de soldadura × Densidad del material) / Eficiencia de deposición

En palabras simples, cuanto mayor sea el bisel, más relleno tendrá que agregar, lo que por supuesto generará mayores costos. Está bien establecido que simplemente cambiar la ranura en V de una ranura de soldadura de 60° a una de 45° reduce el costo de compra del alambre de soldadura en más de un 20% .

Proceso de soldadura	Eficiencia de deposición (%)	Pérdida por salpicaduras (%)	Pérdida final del trozo (%)
SMAW	62	5	15
GMAW (sólido)	95	3	1
FCAW-G	84	8	2
GTAW	96	1	0

Fuentes: Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) - Manual de soldadura, novena edición, vol. 2, 2004; Instituto Internacional de Soldadura (IIW) — Doc. XII-2070-12, Revisión de los valores de eficiencia del arco para soldadura por arco de tungsteno con gas, 2012.

Póngase en contacto con nuestros ingenieros para obtener un análisis detallado de comparación de costos entre diferentes alambres de soldadura para su proyecto.

Figura 1: Diagrama de flujo y fórmula de la calculadora del estimador de costos de soldadura.

¿Cómo afectan la mezcla de gas y el caudal al costo del gas de protección?

El costo del gas de protección está directamente impulsado por el precio base del gas, la precisión de la mezcla y el caudal , y los ajustes inadecuados provocan sobrecostos y defectos de porosidad.

Selección de gas protector y tasa de consumo.

Las diferentes combinaciones de gases de protección afectan el costo y la calidad de la soldadura.

• 100% Argón: utilizado principalmente para soldar aleaciones de aluminio y titanio . Pero su precio unitario es alto aunque su uso es relativamente menor.
• 80% Ar + 20% CO2: la mezcla de acero al carbono más utilizada, con un costo moderado, buena profundidad de fusión y gas que representa alrededor del 6% .
• Los gases trinarios (por ejemplo, Ar+CO2+O2) que tienen propiedades más beneficiosas para la soldadura, como un arco estable y menos salpicaduras, pueden costar más. Pero reducir el retrabajo ayudará a equilibrar el costo del gas.

Control de flujo y prevención de turbulencias.

El control de flujo es un medio importante para reducir los costos del servicio de soldadura de metales.

• Rango de caudal adecuado: El control del caudal a 12-18 L/min proporcionaría suficiente protección de gas para que el baño de soldadura logre un buen resultado y al mismo tiempo sea económico.
• Peligro de caudal excesivo: si se superan los 25 L/min se pueden tener problemas de caudal turbulento, arrastre de aire y defectos porosos, todo lo que deriva en la necesidad de reparaciones y mayores costes .
• Solución de equipo: las válvulas estranguladoras y los mezcladores de gas ayudarán a controlar con precisión el flujo y pueden reducir el consumo de gas en más de un 30 % .

Figura 2: Soldador trabajando sobre metal con chispas brillantes y humo.

¿Qué parámetros impulsan el aumento no lineal en el costo del acabado de soldadura?

El costo de acabado de soldadura a menudo representa un tercio del trabajo total de fabricación , impulsado por los requisitos de molienda, eliminación de salpicaduras, decapado y granallado.

Nivel de acabado superficial y coste laboral.

Cuanto más altos son los estándares de aceptabilidad, los costos de acabado de la soldadura aumentan de manera no lineal.

• Grado estándar (Ra ≤ 6,3 µm): la eliminación de salpicaduras mediante esmerilado es suficiente, con un coste adicional que asciende aproximadamente al 10% del coste de soldadura .
• Grado estructural (Ra ≤ 3,2 µm): además de la eliminación de proyecciones mediante esmerilado, se realizará un esmerilado para nivelar la soldadura y alisar la operación de trefilado, lo que elevará el sobrecoste total hasta aproximadamente un 25%.
• Grado sanitario (Ra ≤ 0,8 µm): se necesitan varios pasos de pulido. Como resultado, el tiempo de mano de obra requerido aumenta drásticamente y el precio aumenta más del 50%.

ISO 5817:2023 Clase B: No se permite la presencia de grietas y falta de fusión; diámetro de poro ≤0,2s/0,2a, máximo hasta 3 mm.

Para su proyecto de componentes estructurales de acero inoxidable de grado sanitario, JS Precision elevó la tasa de aceptación de la primera inspección de soldadura al 99,2 % siguiendo estrictamente los requisitos de nivel B de la norma.

Equilibrando los requisitos de dibujo con el costo

Imponer exigencias al más alto nivel en cuanto a texturas superficiales muy lisas en los dibujos a menudo resulta en gastos incontrolados.

• No hay especificaciones de requisitos superfluas: cuando se trata de una pieza no estética, Ra 6,3 µm es normalmente el mínimo que se puede hacer y eso significa que no hay justificación para pedir Ra 0,8 µm.
• Enfatice la gestión del proceso: Mantener los parámetros durante la soldadura no solo puede disminuir las salpicaduras, sino también reducir en gran medida la necesidad de esmerilado.
• Diseño teniendo en cuenta el posprocesamiento: si bien la soldadura de escamas de pescado que no necesita rectificado es muy atractiva visualmente, este método exige un operador muy talentoso y dificulta el equilibrio tiempo/coste.

¿Quiere controlar los costos con mayor precisión con los planos de su proyecto? Envíenos sus requisitos de diseño y ellos podrán realizarle una verificación DFM (Diseño para fabricación) gratuita y ayudarlo a equilibrar la calidad y el presupuesto.

Figura 3: Trabajador soldando una viga de metal con brillantes chispas voladoras.

¿Cómo optimiza el diseño para soldadura el desglose general de los costos de soldadura?

La optimización de la posición de la soldadura, la geometría de la unión y la combinación de curvaturas pueden reducir la mano de obra de soldadura y montaje en más de un 30 % desde la etapa de diseño, mejorando fundamentalmente la desglose de costos de soldadura .

Reemplazar soldaduras de filete con piezas dobladas

Usar piezas dobladas en lugar de piezas planas conectadas mediante soldaduras en ángulo es una forma comprobada de ahorrar dinero en servicios de soldadura de fabricacion .

1. Idea básica: al hacer un solo doblez, se eliminan dos o más soldaduras en ángulo, lo que a su vez significa que no se necesita tiempo de soldadura , ni soldador , ni metal de aporte .
2. Resultados de la vida real: cuando se aplica a marcos tipo contenedor simples, esta técnica es capaz de reducir el peso del metal depositado más del 40% .
3. Ejemplo de aplicación: Sustituir una pieza formada por cuatro placas soldadas entre sí por una pieza doblada en una sola forma da como resultado reducir el coste de esta última unidad casi a la mitad .

Optimización geométrica del bisel de placa gruesa.

Los niveles de deformación del relleno y de la soldadura están determinados en gran medida por el diseño del bisel.

• Bisel en V doble frente a bisel en V simple: si una chapa tiene más de 12 mm de espesor, crear un bisel en V doble que sea simétrico provocará una reducción del volumen de relleno de aproximadamente un 40 % y una deformación por soldadura.
• Bisel con reducción de espacios: al reducir aún más el ángulo de bisel, reducimos la necesidad de una gran cantidad de metal de aportación . Todavía, corte por láser de alta precisión y los equipos de soldadura automatizados son requisitos previos para ello.
• Método práctico de JS Precision: ahorramos el uso de alambre de relleno en un 22% mediante la optimización del bisel compuesto de 60 a 45 al ejecutar proyectos de chasis de maquinaria pesada.

Método de optimización del diseño	Espesor del material	Reducción del volumen de soldadura	Ahorro de mano de obra por pieza	Impacto en los costos
Doblar soldaduras de filete alternativas 2x	3-6mm	40%-50%	12-18 minutos	-28% a -35%
Ranura en V doble frente a ranura en V única	12-25mm	38%-42%	22-30 minutos	-22% a -30%
Ranura de espacio estrecho (8°-10°)	20-50mm	50%-60%	35-50 minutos	-30% a -40%
Ajuste de precisión cortado con láser (±0,3 mm)	Todos los rangos	8%-12% (menos relleno de brechas)	5-10 minutos	-8% a -15%

Fuentes: Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) — AWS D1.1:2020, Código de soldadura estructural — Acero, Anexo M; Organización Internacional de Normalización (ISO): ISO 5817:2023, Niveles de calidad para imperfecciones en uniones soldadas por fusión.

Hoy puede obtener un informe de evaluación de diseño DFW gratuito para su producto simplemente comunicándose con nuestro departamento de ingeniería.

¿Qué distingue la estructura de costos de los prototipos de la fabricación por lotes?

La producción de prototipos conlleva amortizaciones fijas, como la configuración de herramientas y la inspección del primer artículo , mientras que la fabricación por lotes está dominada por la utilización de materiales y el ahorro de tiempo de ciclo. Comprender esta distinción es fundamental a la hora de evaluar cualquier servicio de soldadura de metales proveedor.

Características de costos de los prototipos únicos

La estructura de costos de la etapa de prototipo ( 1-5 piezas ) es completamente diferente de la producción en masa, lo que se refleja principalmente en la amortización centralizada de los costos fijos.

• Herramientas y configuración: la falta de posicionadores de soldadura y fijadores de perfiles dedicados significa que el tiempo de posicionamiento y ajuste puede representar más de la mitad del total de horas-hombre.
• Coste del examen inicial del producto: Las pruebas NDT/RT/UT en la primera pieza tienen un impacto que no es proporcionalmente pequeño para el coste unitario.
• Uso de gas y energía eléctrica: al ser pequeñas cantidades, se pierden las ventajas de conseguir gas a un precio más barato a través del suministro central de gas. Como resultado, el coste del gas por pieza es entre un 25% y un 35% mayor .

Ventajas de costos de la producción por lotes

Los tamaños de lote medianos a grandes ( de 100 a 5000 o más piezas ) reducen drásticamente los costos unitarios gracias a los beneficios de las economías de escala.

• La automatización de plantillas y posicionadores de soldadura supone una amortización sustancial. La inversión inicial en tales plantillas y posicionadores se amortiza rápidamente con el volumen, y el tiempo ahorrado en el posicionamiento reduce el total de horas de trabajo a no más del 15% .
• Sistema de gas centralizado: la adquisición de gas a granel y las distribuciones múltiples dan como resultado una reducción del consumo de gas por pieza entre un 18% y un 28% .
• Mejora del tiempo de ciclo: cuando las habilidades y la estabilidad de la producción mejoran juntas, el costo de la mano de obra directa se reduce progresivamente entre un 20% y un 30% .

Curva de caída de horas-hombre desde el prototipo hasta la producción en masa

Según los datos de seguimiento de JS Precision de varios proyectos, la reducción de horas de trabajo desde el prototipo hasta la fabricación en volumen muestra un patrón escalonado fácilmente distinguible.

• Fase 1 (prototipo): 1 a 5 piezas: la hora-hombre promedio por pieza es alrededor de 3 a 4 veces mayor que la de una fase de volumen madura, siendo el tiempo principal la depuración del programa y la calibración de posicionamiento.
• Fase 2 (ejecución piloto): 20–50 piezas: las herramientas se vuelven más estables gradualmente; las horas-hombre caen a alrededor del 50%-60% que en la fase de prototipo.
• Fase 3 (Producción en masa): más de 500 unidades: cuando el proceso queda 100% bloqueado , el ciclo automatizado se estabiliza; El consumo de horas-hombre cae al 25%-30% de la línea base del prototipo.

Figura 4: Lote de soportes metálicos soldados sobre palet para fabricación.

¿Cómo JS Precision redujo los costos de cotización de soldadura de metales en un 26% para marcos estructurales?

Para componentes estructurales de chasis pesados ​​que funcionan en condiciones de vibración de alta frecuencia, Precisión JS ha logrado una importante reducción de costos y una mejora de la eficiencia a través de la optimización del proceso, lo que en última instancia reduce las cotizaciones de soldadura de metales de los clientes.

Desafíos del cliente y situación inicial

En condiciones de fuertes vibraciones, el fabricante norteamericano observó que la tasa de fallos en la unión del chasis rondaba el 12%. De esta manera, su equipo de control de calidad tuvo que clasificar y reelaborar casi 1 de cada 10 piezas soldadas o incluso más en el peor de los casos.

1. Baja tasa de rendimiento: la primera tasa de rendimiento fue muy baja, lo que provocó una gran cantidad de retrabajos y desechos .
2. Alto coste de subcontratación: el pulido y la corrección de salpicaduras posteriores a la soldadura ocupan una gran parte del presupuesto de subcontratación.
3. Presupuesto excedido: la cotización inicial del proveedor original estaba muy por encima del presupuesto , por lo que el cliente tiene una necesidad urgente de buscar otras opciones.

Soluciones de JS Precision y resultados de cuantificación

Resolvimos eficazmente el problema de sus clientes adoptando tres estrategias principales:

• Optimización del ángulo de bisel: se cambió el ángulo de bisel del conector Q355B de 12 mm de espesor de 60° a 45° y esto condujo a una reducción del 22 % en la cantidad de alambre de relleno.
• Ajuste de la fórmula del gas protector: se pasó del gas protector estándar 80/20 a uno compuesto predominantemente de argón con solo una pequeña cantidad de oxígeno, una mezcla ternaria de microoxidación que controlaba eficientemente las salpicaduras del arco.
• Diseño de herramientas personalizado: para reducir la deformación térmica, diseñamos una sujeción neumática especial con sistema de enfriamiento forzado que puede mantener la deformación térmica en un rango de ±1,0 mm . Esto elimina la necesidad de alisar con llama.

Lecciones aprendidas del fracaso

También tuvimos problemas durante su primera prueba de producción.

• Problema: la almohadilla de cobre transfirió el calor demasiado pronto al metal, lo que provocó una mala fusión del metal de soldadura.
• Solución: al utilizar el análisis térmico FE, configuramos el precalentamiento a 120 ℃ para que el calor se distribuyera uniformemente, lo que resultó en soldaduras impecables.

Resultados finales y datos medidos.

Con la iteración del proceso, nuestro equipo ha logrado reducir el costo total de fabricación de los componentes estructurales del chasis . La tasa de rendimiento de la primera pasada de las soldaduras también aumentó al 99,2%, mientras que el tiempo de rectificado posterior al procesamiento por pieza disminuyó en un 45%. Además, la cotización global del servicio de soldadura de metales se ha reducido un 26,4%.

Dimensiones de evaluación	Antes de la optimización	Después de la optimización	Cantidad de mejora
Peso del relleno de alambre (kg/pieza)	3,6 kilos	2,8 kilos	-22%
Tiempo de molienda (min/pieza)	85 minutos	47 minutos	-45%
Deformación por calor (mm)	±3,0 milímetros	±1,0 milímetro	67% de mejora
Costo unitario total (USD)	$100.00	$73.60	-26,40%

Fuentes: Organización Internacional de Normalización (ISO) — ISO 5817:2023, Niveles de calidad para imperfecciones en uniones soldadas por fusión; ASTM International — ASTM A967/A967M-17, Especificación estándar para tratamientos de pasivación química para piezas de acero inoxidable.

Si desea comprobar la rentabilidad de este tipo de optimización de su producción, no dude en ponerse en contacto con nosotros. También recibirá un presupuesto inicial gratuito de nuestra parte.

¿Qué especificaciones técnicas se requieren para una cotización precisa de soldadura de metales?

Enviar dibujos de ingeniería con símbolos de soldadura claros, niveles de END y estándares de acabado superficial es clave para recibir una cotización precisa de soldadura de metales sin primas de riesgo .

Lista de verificación esencial para ingenieros que buscan cotizaciones

Cuando un paquete de cotización claro proporciona todos los detalles necesarios , la prima de riesgo del precio se puede reducir aproximadamente entre un 15% y un 30%.

• Material base y tolerancias: es necesario indicar el grado del metal (p. ej. Q355B) y la tolerancia del espesor del material (p. ej. ±0,5 mm).
• Símbolos de soldadura: los tamaños de los tramos de soldadura y las profundidades de penetración deben marcarse según los estándares AWS D1.1 o ISO 2553 .
• Normas de inspección: se debe indicar claramente cuál es el nivel de prueba no destructiva y a qué ritmo se tomarán muestras de los componentes.
• Tratamiento de la superficie: se debe indicar el grado de pretratamiento del recubrimiento en polvo si se utiliza recubrimiento en polvo, o el índice Ra para el electropulido . Para el caso de piezas de acero inoxidable, especificar los requisitos de pasivación de ASTM A967/A967M-17.

Como ASTM A967/A967M-17 , todos los lotes de piezas de acero inoxidable deben sumergirse en agua, pasar por condiciones de mucha humedad y niebla salina y luego verificarse para detectar signos de óxido, corrosión o hierro libre. La superficie debe estar limpia de dichos signos.

La precisión de JS garantiza que al recibir dibujos de Solicitud de cotización (RFQ) , lo principal sea verificar los requisitos de pasivación.

Cómo preparar detalles técnicos para una cotización más rápida

Una comprensión clara de los parámetros técnicos aumenta la precisión de la cotización recibida de los proveedores de servicios de fabricación y soldadura .

1. Reducir la incertidumbre: si los planos no son muy claros, los proveedores pueden asumir un riesgo mayor, que suele ser una prima del 15 % al 30 % .
2. Seguimiento rápido del proceso: nuestro departamento de ingeniería puede comenzar rápidamente el diseño del proceso con contabilidad de costos si los datos técnicos recibidos son claros.
3. Limitar el número de comunicaciones: una RFQ completada en su totalidad puede minimizar al menos dos o tres comunicaciones sobre aclaraciones, lo que significa agilizar mucho la puesta en marcha del proyecto.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cuál es el factor de costos más importante en los servicios de soldadura y fabricación personalizados?

La mano de obra directa y el acabado posterior a la soldadura representan entre el 50% y el 70% del costo total. El tiempo dedicado al ensamblaje, el pulido de salpicaduras y el alisado de la soldadura excede el costo combinado del alambre de soldadura y el gas de protección, lo que hace que la mano de obra y el acabado sean la oportunidad más importante para reducir costos.

P2: ¿Cómo afecta directamente la selección del alambre de soldadura al costo del alambre de soldadura?

La deposición del alambre de soldadura sólido es del 93% al 97% y el residuo es muy pequeño; La deposición del alambre de soldadura con núcleo fundente es solo del 80% al 86%. El uso de alambre de soldadura con alta tasa de deposición puede ahorrar relleno, acortar el tiempo de eliminación de escoria y reducir en gran medida el costo de soldadura.

P3: ¿Puede la optimización del gas de protección reducir efectivamente los gastos totales de soldadura?

Sí. Un flujo de gas superior a 25 L/min crea problemas de turbulencia y porosidad . El control del flujo de gas a 12-18 L/min y la disposición de la válvula de mariposa pueden suponer un ahorro del 20 % en el gas consumido y, al mismo tiempo, eliminar por completo los gastos de reparación.

P4: ¿Por qué el tratamiento de la superficie posterior a la soldadura contribuye en gran medida al costo del acabado de la soldadura?

El pulido residual, la eliminación de salpicaduras y el pasivado por decapado ácido se realizan en gran medida a mano. Las piezas que requieren una rugosidad superficial de Ra ≤ 0,8 μm necesitan múltiples pasadas de pulido, lo que aumenta exponencialmente el tiempo de mano de obra y los costos.

P5: ¿Cómo controla JS Precision los costos en conjuntos metálicos soldados complejos?

JS Precision aplica un diseño para soldar primero el método (DFW), utilizando corte láser de precisión y herramientas especiales para lograr control sobre el espacio y la deformación térmica de hasta ±1,0 mm , lo que minimiza en gran medida el rectificado y reduce los costos generales de producción.

P6: ¿Qué detalles técnicos son necesarios para recibir una cotización precisa de soldadura de metales?

Son obligatorios los dibujos 2D o 3D con indicación del material , AWS/ISO (símbolos de soldadura), nivel de inspección y requisitos de rugosidad de la superficie. Cuanto menores sean las incertidumbres en la descripción, menores serán los costos adicionales. Puedes subir dibujos directamente a obtener cotizaciones precisas .

P7: ¿Es la soldadura TIG más cara que la soldadura MIG para la fabricación personalizada?

Definitivamente sí. La velocidad de soldadura TIG es más lenta, podría soldarse hasta 2-3 veces más rápido si el trabajo se realizara con soldadura MIG. Aún así, la soldadura TIG puede producir una superficie de soldadura más agradable y un menor costo de pulido después de la soldadura.

P8: ¿Cómo afecta el diseño de la junta soldada al uso general de consumibles y energía?

Al cambiar el ángulo de bisel de 60° a 45° y combinarlo con una cara de raíz, podremos disminuir la cantidad de alambre de relleno necesario en más de un 20%, reducir tanto el uso de arco como de energía , generando un gran ahorro en costos de energía.

Resumen

El control de costes de soldadura es un programa bien estructurado que incluye los gases consumibles, el diseño y el posprocesamiento. Sólo considerar la parte laboral lleva a olvidar los costos ocultos que en realidad son una parte muy grande, como el retrabajo por salpicaduras y las pérdidas por protección de espalda . Las empresas pueden reducir en gran medida los costos integrando un DFW optimizado en el diseño y utilizando estrictamente parámetros de proceso optimizados en la etapa de fabricación, además de mantener los requisitos de calidad.

¿Quiere una revisión de los costos de fabricación de soldadura para su nuevo proyecto? JS Precision lo ayudará brindándole un análisis detallado de viabilidad de fabricación y una cotización de soldadura de metales dentro de las 24 horas posteriores al envío de los dibujos de su producto, ya sea 2D o 3D, al equipo de ingeniería de JS Precision.