Moldagem por inserção vs. pós-moldagem: custo e confiabilidade para componentes críticos

Inserir moldagem surgiu como uma solução essencial que auxilia os principais fabricantes internacionais na resolução dos problemas associados aos métodos convencionais de trabalho pós-montagem.

Você está enfrentando interrupções de sinal porque o desgaste por atrito danificou suas pastilhas de alta precisão que você instalou após o trabalho de montagem? O processo de montagem secundária que sua empresa utiliza cria dificuldades operacionais ao mesmo tempo em que produz altas taxas de refugo que levam a perdas contínuas de lucros.

As indústrias médica, automotiva e aeroespacial enfrentam seus mais sérios desafios de confiabilidade porque os métodos tradicionais de pós-montagem criam obstáculos de desempenho que impedem testes eficazes de produtos.

Este artigo explorará os motivos que levaram os principais fabricantes globais a adotar métodos de moldagem por inserção.

Resumo da resposta principal

Principais conclusões:

• A moldagem por inserção fornece a única solução de engenharia que estabelece proteção completa contra desgaste por atrito para componentes de transmissão de sinal.
• Para a produção em massa de mais de 50.000 unidades, as despesas totais de moldagem por inserção tornam-se mais econômicas do que as despesas de pós-moldagem.
• A temperatura de pré-aquecimento da pastilha precisa ser mantida dentro da faixa de 120-150°C porque esse processo ajuda a remover linhas de ligação fracas que ocorrem nas linhas de solda.

Como a moldagem por inserção da JS Precision otimiza os custos e a qualidade dos seus componentes

A moldagem por inserção serve como um método vital que ajuda os fabricantes a alcançar alta precisão e confiabilidade, ao mesmo tempo que proporciona economia de custos e melhor comercialização do produto.

A JS Precision oferece soluções completas de processos que incluem soluções customizadas quando sua empresa enfrenta problemas de qualidade de componentes e altos gastos operacionais.

Nossa ampla experiência no desenvolvimento de processos de moldagem por inserção nos permitiu auxiliar diversas empresas médicas, automotivas e aeroespaciais na resolução de suas despesas e problemas de desempenho de componentes.

Nossas soluções completas atendem Padrões de fabricação de dispositivos médicos ISO 13485 que garantem que seu produto alcançará a conformidade regulatória.

A solução de moldagem por pastilha JS Precision permite que você estabeleça seus requisitos e nossa análise precisa do fluxo do molde, juntamente com nosso controle de pré-aquecimento da pastilha e sistema de monitoramento no molde, permite que você mantenha as taxas de descarte de componentes abaixo de 0,5%, o que leva a economias substanciais de custos por meio da redução de refugo que excede os padrões da indústria.

A adoção do nosso processo por uma empresa automotiva concorrente resultou na redução de seus custos de produção em 50% para cada componente, o que economizou US$ 120.000 por ano.

A taxa de defeitos PPM do produto diminuiu de 3.200 ppm para menos de 50 ppm, o que melhorou a imagem do produto no mercado e, ao mesmo tempo, diminuiu os custos de reparos pós-venda do produto.

O processo de moldagem por inserção da JS Precision consegue a remoção completa de micro lacunas que os métodos tradicionais de pós-montagem não conseguem alcançar, evitando assim a perda de sinal devido ao desgaste por contato. Seus componentes essenciais recebem garantia de confiabilidade por meio deste sistema fundamental que diminui a probabilidade de falha.

Nossa equipe de engenharia fornece serviços profissionais de otimização de DFM que criam soluções personalizadas com base em seus requisitos específicos de projeto de peças.

O processo garante a perfeita sincronização do produto com as suas necessidades, ao mesmo tempo que permite gerir despesas, o que faz com que todos os seus compromissos financeiros produzam resultados rentáveis.

Se você estiver preocupado com os altos custos dos componentes e a qualidade inconsistente, entre em contato com os engenheiros da JS Precision para uma avaliação gratuita de sua solução personalizada de moldagem por inserção e deixe os dados comprovarem o valor do nosso processo.

Por que escolher a moldagem por inserção para componentes críticos de alta precisão?

Moldagem por inserção refere-se à colocação de inserções em um molde antes do plástico fundido ser derramado e formar as inserções e os componentes plásticos juntos. Este método elimina a etapa de montagem, ao mesmo tempo que minimiza a chance de erros e falhas na origem.

A moldagem por inserção de plástico, que é um tipo de moldagem por inserção, diz respeito principalmente à modificação e combinação de materiais plásticos e inserções. É capaz de atender aos requisitos de menor peso e alta resistência.

Definindo o processo de moldagem por inserção e seu papel em aplicações críticas

A moldagem por inserção é um processo que requer a pré-colocação da inserção dentro de um molde para criar um produto integrado com plástico fundido, eliminando assim as necessidades de montagem pós-produção e diminuindo as possibilidades de erros e defeitos desde o início.

Como um tipo de subdivisão de moldagem por inserção, moldagem de inserção de plástico concentra-se mais na adaptação e integração de materiais plásticos e insertos, adaptando-se a cenários de demanda mais leves e de alta tenacidade.

Suas principais aplicações são extensas, incluindo:

• Invólucros de sensores para implantes médicos: A moldagem por inserção atinge vedação zero de lacunas, o que evita toda a intrusão de fluidos, juntamente com qualquer falha resultante no equipamento.
• Conectores de acionamento de airbag automotivo: O sistema mantém a estabilidade operacional enquanto protege contra o desprendimento de componentes, o que resultaria em interrupção do sinal.
• Bases de pinos resistentes à corrosão aeroespacial: O material melhora a resistência da colagem ao mesmo tempo que fornece proteção aprimorada contra condições ambientais severas.

As limitações do conjunto pós-moldagem ao enfrentar tolerâncias abaixo de 50 mícrons

Os processos de pós-moldagem que utilizam métodos de fusão a quente e prensagem tornam-se destrutivos para os pilares plásticos quando os operadores usam tolerâncias de ±0,02 mm porque esses métodos criam tensão interna que eventualmente leva ao desenvolvimento de microfissuras até que ocorra a quebra completa do módulo.

O processo de prensagem tradicional requer um CPK de 1,33 ou superior, mas a sua taxa de rendimento fica abaixo de 85% , o que leva a despesas de produção mais elevadas. A taxa de rendimento para moldagem por inserção permanece alta porque permite a produção de componentes precisos com alta precisão de fabricação.

Quer aprender rapidamente sobre casos de aplicação de moldagem por inserção em módulos de alta precisão? Baixe o white paper sobre o processo de moldagem por inserção para visualizar intuitivamente soluções e efeitos práticos em diferentes campos.

Figura 1: Um diagrama de quatro etapas que ilustra o processo de moldagem por pastilha: preparação da pastilha, carregamento do molde, injeção de plástico e ejeção da peça.

Como o processo de moldagem por inserção reduz os pontos de falha em comparação com a montagem pós-moldagem?

A moldagem da pastilha utiliza tensão compressiva circunferencial que o resfriamento do plástico cria como um mecanismo de travamento para fixar a pastilha. O processo cria micro vedação completa que protege contra corrosão e atenuação do sinal de desgaste por atrito. Este princípio está em conformidade com o padrão de teste de torque ISO 16047.

Compreendendo a tensão compressiva circunferencial em peças moldadas por inserção

O material plástico que inclui PBT e 30% de fibras de vidro apresenta uma taxa de contração por resfriamento entre 0,4% e 0,9%, o que gera uma tensão de compressão circunferencial de 20 MPa a 40 MPa no inserção de metal . Este processo resulta em um ajuste perfeito entre os dois componentes .

Desta forma, o material plástico que sofre resfriamento exerce uma forte força de preensão na pastilha. O processo de pós-moldagem precisa estabelecer uma ligação permanente entre os componentes através de um ajuste de interferência que não consegue alcançar.

Simplificando, é como torcer fortemente um elástico em volta de uma garrafa. Depois de esfriar e encolher, o elástico ainda fica firmemente pressionado contra a garrafa e quase não se solta. Um ajuste de interferência, entretanto, é mais parecido com uma rolha que foi inserida à força; depois de um tempo, lacunas serão formadas.

Mitigação da corrosão por atrito e relaxamento de tensão em contatos elétricos

O processo de pós-moldagem depende da tensão de fluência existente que permanece dentro do material plástico. O processo de relaxamento de tensão atinge uma taxa de 40% a 80°C, o que faz com que a pastilha se solte e leve ao desgaste por atrito.

Os detritos de desgaste geram um aumento abrupto na resistência de contato que atinge mais de 100mΩ em vez de menos de 5mΩ, o que interrompe o fluxo do sinal. A moldagem por inserção evita completamente esse modo de falha específico.

Preocupado com o risco de desgaste nos componentes existentes? Entre em contato com nossos engenheiros para obter uma estimativa de custo gratuita para atualizar seu processo de moldagem por inserção e determinar rapidamente se vale a pena.

Quais são os custos ocultos na moldagem de plástico personalizada: moldagem por inserção vs. Operações secundárias?

Os fabricantes tendem a ignorar os custos ocultos, como taxas de sucata de montagem secundária, armazenamento de produtos semiacabados e perdas por tempo de inatividade da linha de produção, ao comparar esses dois processos. São esses fatores que levam à diferença de custo entre dois itens.

Dividindo o custo explícito: investimento em ferramentas versus economia unitária de mão de obra

O inserir molde de moldagem requer posicionamento de braço deslizante/robótico, que é 18% -25% mais caro do que a moldagem por injeção padrão, mas pode salvar o processo de montagem secundária e reduzir o custo de mão de obra por peça em 45% -60%.

Tomando como exemplo uma carcaça de carro com 4 porcas, uma única peça pode economizar 12 segundos de tempo de processo, e produzir 100.000 peças anualmente pode economizar dezenas de milhares de dólares apenas com mão de obra.

Revelando os custos ocultos: taxa de sucata e estoque de semiacabados na pós-moldagem

A taxa de sucata da Post Molding fica entre 1,5% e 3,5%. A empresa perderá entre US$ 15.000 e US$ 35.000 a cada ano devido à sucata, que resulta da produção de 100.000 unidades com preço unitário de US$ 10.

Ao monitorar o fluxo do molde durante a moldagem por inserção, a taxa de refugo é mantida em no máximo 0,5%. Além disso, elimina-se completamente a necessidade de armazenamento de produtos semiacabados, o que leva a uma redução ainda maior nos custos de produção.

Quando o serviço de moldagem por inserção é uma escolha mais econômica do que a pós-moldagem para peças críticas de alto volume?

A vantagem de preço que serviço de moldagem por inserção tem sobre outros tipos de produção é mais evidente à medida que o volume de produção aumenta.

Por exemplo, quando a quantidade procurada anualmente é superior a 50.000 unidades, o pagamento inicial pelo molde é recuperado ao longo do tempo pela produção automatizada, e o preço unitário será dramaticamente mais baixo para a moldagem por inserção em comparação com o da pós-montagem.

Analisando o gráfico de equilíbrio de custo de volume para moldagem por inserção

As diferenças de custo entre os dois processos em diferentes volumes de produção são mostradas na tabela abaixo:

O Impacto dos Sistemas de Alimentação Automatizados na Estabilidade do Processo

Os sistemas de alimentação automatizados têm a capacidade de reduzir a dispersão do tempo de colocação da pastilha de 2,5 segundos (manual) para 0,1 segundos, eliminando completamente o perigo de compressão do molde devido a posicionamento incorreto ou omissão e fornecendo uma garantia de produção constante de alto volume.

Figura 2: Uma seleção de vários componentes de plástico preto, incluindo uma peça multifurada e um disco com inserção dourada, colocados sobre um fundo branco.

Por que os componentes moldados por inserção mantêm melhor a retenção do torque em ambientes de alta vibração?

No caso de componentes moldados por inserção que estão sujeitos a vibrações de alta frequência, um fator primário para sua excelente capacidade de reter torque é que o movimento direcional e o enrijecimento das correntes plásticas através da superfície serrilhada levam a um intertravamento mecânico em nível molecular.

Como a ciclagem térmica causa diminuição do torque em insertos roscados pós-moldados

A ciclagem térmica de aquecimento e resfriamento de porcas pós-moldadas entre -40°C e 125°C por 1000 vezes resultou na mudança de seu torque de 4,2 Nm para 2,9 Nm, ou seja, uma perda de torque de 31,5%, que foi medida de acordo com o Norma ISO 16047 .

Por outro lado, o torque da porca moldada por inserção sofreu apenas uma diminuição quase imperceptível para 4,0 Nm , ou seja, uma diminuição de 4,8%.

A partir disso, pode-se concluir que as peças pós-moldadas correm um risco maior de se soltarem e causarem riscos à segurança, enquanto as peças moldadas por inserção preservam um nível de torque constante que torna seu desempenho emissivo de confiabilidade para o mundo exterior.

Como a orientação do fluxo do polímero melhora a retenção

Por exemplo, pense em como o concreto é despejado em ranhuras padronizadas. Após o endurecimento do concreto, ele terá um padrão exato de ranhura e não se soltará facilmente, mesmo se estiver sujeito a vibrações ou mudanças de temperatura, etc.

Na montagem normal, é como juntar dois objetos muito lisos , que se separarão pela menor força externa.

O plástico derretido preenche as ranhuras serrilhadas de uma inserção, após o que ele esfria e forma um nível de mícron invertido ou com formato côncavo. Ao fazer isso, ele não apenas se ajusta confortavelmente à diferença de CTE do metal, mas também combate eficientemente a deformação térmica e, ao mesmo tempo, mantém a pastilha firmemente presa .

Figura 3: Close de uma inserção de metal com rosca preta sendo pressionada em um substrato branco, demonstrando a precisão do processo de ligação mecânica.

Como selecionar as pastilhas certas para moldagem de plástico para equilibrar custo e resistência à extração?

O desempenho da moldagem da pastilha é amplamente determinado pela escolha da pastilha, e é necessário fazer o equilíbrio entre a força de extração e a resistência à torção . Ao mesmo tempo, o efeito do pré-aquecimento da pastilha na resistência da linha de colagem não deve ser negligenciado.

Seleção de design recartilhado: recartilhado reto vs. recartilhado de diamante para desempenho ideal

Vários tipos de recartilhamento são mais ou menos apropriados para determinadas situações, o que significa que o desempenho pode variar significativamente. Em particular:

• Serrilhamento reto: A resistência à tração de materiais de latão/PC chega a 250-300 N, o que é perfeito para cenários onde as forças de tração axiais são a principal preocupação, por exemplo, pinos de sensores.
• Serrilhamento diamantado: retenção de torque acima de 8 Nm, o que é bom se as peças forem sujeitas a repetidas desmontagens e montagens, por exemplo, porcas de fixação de peças automotivas.

A JS Precision sugere uma profundidade de recartilhamento entre 0,2 e 0,4 mm para obter um bom compromisso entre a resistência de adesão e a tensão plástica.

O papel crítico do pré-aquecimento da pastilha na eliminação de linhas de solda

As linhas de solda são formadas quando uma inserção fria (22°C) causa um resfriamento acentuado da frente do fluxo de material (250°C), que é a formação de uma linha de ligação fraca no curso do fluxo. Eles fazem com que a resistência seja reduzida em 20%-35%, de acordo com a JS Precision, o pré-aquecimento da pastilha a 120°C-150°C eliminará essas linhas completamente.

Se você não tem certeza de como escolher inserções para moldagem de plástico , você pode agendar uma consulta individual com um engenheiro para aconselhamento sobre seleção profissional.

Figura 4: Uma tabela de compatibilidade com pontos coloridos indicando combinações recomendadas, possíveis e não recomendadas de vários plásticos e tipos de pastilhas para moldagem por pastilhas.

Como a moldagem por inserção elimina a falha de "branqueamento por estresse" comum em ajustes por pressão pós-moldagem?

Os ajustes de pressão pós-moldagem causam tensão residual de tração não reversível nas paredes do furo de plástico, o que leva ao branqueamento por tensão, por outro lado, a moldagem da inserção é o plástico fundido e encolhido para encapsular a inserção, o que é apenas uma tensão de compressão segura.

É como se você forçasse uma folha de plástico e ela ficasse branca e quebradiça. Se você apenas embrulhar um objeto com uma folha de plástico, ele permanecerá normal. O primeiro quebra-se facilmente enquanto o segundo é forte e duradouro.

Press Fit Tensão de Tração vs. Tensão de Compressão Moldada

A expansão da parede do furo em mais de 2% durante o encaixe por pressão resultará em estrias que podem ser fontes de trincas por fadiga. Por outro lado, a moldagem por inserção produz um nível de tensão uniforme sem qualquer concentração e, portanto, aumenta significativamente a vida à fadiga em 5 a 8 vezes.

Por que as caixas médicas transparentes exigem moldagem por inserção

Os invólucros médicos transparentes são altamente sensíveis a alterações nas propriedades ópticas e podem rachar facilmente. O branqueamento e rachaduras das partes visíveis ocorrem frequentemente após a pós-moldagem, esses defeitos também destroem a vedação.

A moldagem por inserção pode garantir uma aparência impecável e um nível de vedação IP67/IP68, podendo satisfazer inteiramente as demandas da área médica.

Especialmente, a moldagem por inserção de plástico está mais alinhada com as propriedades do material dos invólucros médicos transparentes, podendo assim prevenir eficazmente o problema de incompatibilidade de material.

Por que as cotações de moldagem por injeção variam para moldagem por inserção versus moldagem por inserção de plástico padrão?

O cotações de moldagem por injeção são maiores do que a moldagem por injeção padrão, principalmente devido ao custo de integração de acessórios de alimentação automatizados, sensores de detecção incorporados e monitoramento de segurança do molde.

Dividindo a Declaração: Custo de Automação, Acessórios e Sensores em Engenharia

Pode-se dizer que os principais componentes que contribuem para o custo da moldagem por inserção são os seguintes:

• Taxa para projetar o acessório de posicionamento de precisão: US$ 1.200 a US$ 3.500, para garantir que a pastilha seja posicionada com precisão
• Módulo de detecção de alta sensibilidade: $ 800- $ 2.000, garantindo que a inserção esteja na posição e orientação corretas.
• Taxa de programação da lógica de proteção do molde: Uma estratégia para evitar danos ao molde que podem ser causados ​​por insertos colocados incorretamente.

Importância do tempo de colocação da inserção no cálculo do tempo total de ciclo

Trabalhando com um único ciclo de molde que é apenas 3-8 segundos mais longo do que o ciclo normal de moldagem por injeção, a moldagem por inserção é realmente capaz de reduzir o ciclo geral do processo (incluindo pós-montagem) em 15-25 segundos, levando até mesmo a uma eficiência relativamente maior de toda a operação.

Além disso, uma clara discriminação custo de moldagem de plástico personalizado a composição pode ser de grande ajuda para calcular seu investimento com mais precisão e evitar perdas de custos ocultas.

Análise de caso:JS Precision resolve o desafio da deterioração do torque em inserções de caixas de ECU automotivas

A força de aperto de torque das inserções da carcaça da ECU do automóvel determina a estabilidade de todo o sistema eletrônico do veículo. Um famoso fabricante de peças automotivas estava enfrentando esse problema e, finalmente, graças à solução de moldagem por inserção da JS Precision, eles conseguiram se livrar dele. A seguir está um relatório completo sobre a solução do caso.

Problemas enfrentados:

O processo de pós-moldagem original do cliente foi tal que, após um teste de durabilidade do veículo (150.000 km), o torque de remoção das porcas de latão M4 prensadas diminuiu de 3,8 Nm iniciais para 2,4 Nm (redução de 37%).

Isso causou contato ineficaz nos terminais do chicote elétrico, possibilitando mau funcionamento do sistema eletrônico durante a operação do veículo. E há um alto risco de recall neste caso e isso também significará grande pressão de qualidade e possíveis perdas para o cliente.

Além disso, o processamento pós-moldagem teve um percentual de desperdício de 3,2% e, devido ao sucateamento, o cliente teve que gastar mais de US$ 80 mil anualmente. E como o processo de montagem manual era lento e ineficiente, não era capaz nem de atender à metade dos requisitos de entrega de grandes volumes do cliente.

Solução:

Depois de receber o requisito, a equipe de engenharia da JS Precision primeiro otimizou os desenhos das peças do cliente com DFM e desenvolveu uma solução de moldagem por inserção direcionada com base no cenário de uso de caixas de ECU automotivas.

1. Inicialmente, a otimização do DFM alterou o design da porca serrilhada reta para um inserção moldada o processo e o recartilhamento foram alterados de reto para serrilhado diamantado escalonado de 30°, o que aumentou a resistência rotacional entre a pastilha e o plástico e melhorou a força de retenção de torque.

2. Com a ajuda da análise Moldflow, a temperatura na frente de enchimento de plástico foi bem controlada e a temperatura de pré-aquecimento da pastilha foi rigorosamente controlada a 135°C±5°C. Isso removeu as linhas de solda fracas do material frio na parte de trás da porca, aumentando assim a resistência da união.

3. O uso de sensores de visão Keyence não apenas garante 100% da presença da pastilha e sua orientação correta antes do fechamento do molde, mas também evita danos ao molde e sucata que podem ser causados ​​por pastilhas mal colocadas ou ausentes.

Ao mesmo tempo, também é introduzido um sistema de alimentação automatizado que controla as flutuações do tempo de colocação da pastilha para 0,1 segundos , tornando a produção mais estável.

Resultados Finais:

Devido aos ajustes acima, o torque de abertura da inserção da carcaça da ECU do cliente foi aumentado de 3,8 Nm para 4,5 Nm, satisfazendo assim os requisitos de torque do sistema eletrônico do veículo.

Após um teste de durabilidade do veículo de 150.000 km, o nível de retenção de torque foi superior a 98%, com uma medição final de 4,4 Nm e uma queda de apenas 2,2%, resolvendo completamente o problema de queda de torque e eliminando os riscos de recall.

A taxa de defeito PPM do produto foi reduzida de 3.200 ppm na pós-moldagem para < 50 ppm, o que levou à redução das perdas de sucata em US$ 76.000 por ano. Ao mesmo tempo, os custos trabalhistas foram reduzidos em 55%, a eficiência da produção aumentou em 20% e o cliente economizou US$ 120.000 por ano em custos gerais.

Se você também estiver enfrentando problemas semelhantes, como atenuação de torque e altas taxas de refugo, poderá enviar seus requisitos detalhados para obter uma solução personalizada de moldagem por inserção da JS Precision e replicar o sucesso de nossos estudos de caso.

Perguntas frequentes

Q1: O que é moldagem por inserção?

A moldagem por inserção é um processo em que uma inserção de metal ou outro material é primeiro colocada em um molde. Em seguida, o plástico, geralmente derretido, é despejado e toda a peça solidificada. Dessa forma, a peça é feita como um todo, eliminando completamente falhas e erros na montagem final.

Q2: A moldagem por inserção é mais cara do que a pós-moldagem?

O custo inicial do molde para moldagem por inserção é cerca de 20% maior do que a pós-moldagem, mas quando a quantidade de produção em massa exceder 50.000 peças, o custo total por peça será reduzido em 30-45% devido à eliminação do processo de montagem subsequente, tornando-o mais econômico no longo prazo.

Q3: Que tipos de peças são melhores para moldagem por inserção?

Normalmente, peças com tolerâncias muito restritas que precisam suportar grandes torques, ser protegidas de sinais elétricos, ser vedadas contra fluidos ou não apresentar desgaste nas bordas, são o tipo de peça que pode ser construída com a técnica de moldagem por inserção. Principalmente, a moldagem por inserção é usada em campos que envolvem peças críticas.

Q4: Como a moldagem por inserção impede que a inserção gire dentro do plástico?

A moldagem da pastilha evita principalmente a rotação da pastilha por meio de dois métodos: um é projetar linhas retas ou padrões de diamante na superfície da pastilha e o outro é usar a tensão de compressão circunferencial gerada pela contração por resfriamento do plástico. A combinação dos dois forma um intertravamento mecânico para fixar a posição da pastilha.

Q5: Por que existem diferenças de preço tão grandes nas cotações de moldagem por inserção?

Como o nível de engenharia para acessórios automatizados, detecção de sensores e maturidade do processo do fornecedor varia, o principal fator a considerar é um equilíbrio abrangente dos custos de moldagem de plástico personalizado.

Q6: Qual é a quantidade mínima de pedido para moldagem por inserção?

Com base na nossa experiência, sugerimos uma demanda anual de 5.000 a 10.000 peças ou superior. Maiores volumes de produção levam a menores custos de amortização do molde e a uma maior vantagem de custo.

Q7: Qual é o tempo de ciclo típico para moldagem por inserção?

O posicionamento manual dura cerca de 25 a 35 segundos, enquanto o posicionamento robótico automatizado dura cerca de 18 a 25 segundos. Embora mais lenta que a moldagem por injeção simples, a soma dos ciclos do processo é mais curta.

Q8: Como pode ser verificada a qualidade da ligação interna das peças moldadas por inserção?

Existem dois métodos principais para verificar a qualidade da ligação interna de peças moldadas por inserção: uma é verificar a presença de bolhas no interior por meio de raios X ou tomografia computadorizada, e a outra é verificar se a taxa de enchimento plástico da ranhura laminada atinge 95% ou mais por meio de testes de seccionamento.

Resumo

A moldagem por inserção é uma revolução completa na produção de componentes altamente confiáveis. Além de resolver problemas antigos de pós-montagem como lacunas, falhas e custos elevados, também fornece uma solução mais robusta e ainda mais viável economicamente para peças essenciais.

Como você pode estar continuamente pagando custos de retrabalho maiores do que gostaria, ao mesmo tempo perdendo o controle das falhas de montagem e querendo atualizar seus processos para aumentar sua competitividade, compartilhe seus desenhos com a equipe de engenharia JS Precision .

No dia seguinte você poderá ver cotações precisas de moldagem por injeção com análise de fluxo de molde e comparações exaustivas de custos, mostrando seu valor comercial por meio de dados.