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製造業のインテリジェントな変換の潮流では、CNC加工制御の機械加工は、工作機械の動きを正確に制御し、金属、プラスチック、複合材などの自動加工を実現するためのコンピュータープログラムを通じて、近代的な産業の中心的な駆動力になりました。
CNCテクノロジー多様化プロセス（フライス加工、旋盤の機械加工、研削加工など）は、従来の機械加工の物理的限界を超えただけでなく、デジタル化を通じてデザインの自由と生産性の二重の飛躍を達成しました。
インテリジェントなCNCシステム、モジュール化されたプロセスプラットフォーム、グリーン製造システムにより、JSはプロトタイプ検証からシームレスな統合を達成しただけではありません。量産配達ですが、エネルギー消費量が20％減少し、15％のコスト削減で業界のエコシステムを再形成し、高級製造における精度、効率、耐張り性の技術的ベンチマークを設定しました。
CNC加工の原則は何ですか？
CNC-Machiningは一種の高度な製造技術であり、事前にプログラムされた事前にプログラムされたソフトウェアを自動化することによって制御されます加工プロセス。そのコアでは、CAD設計ファイルは、ツールパス、速度、フィード、およびその他のパラメーターを正確に操作するためにサーボシステムを駆動する機械認識可能な指導コード（Gコード）に変換されます。
システム全体は、CAD、CAM、および精密機械駆動技術を組み合わせて、単純な部品から複雑な表面への高度に再現可能な機械加工を実現します。従来の手動操作と比較して、CNCの機械加工は、特に航空宇宙、自動車部品、医療機器などで、機械加工の精度（最大±0.005mm）、生産性の効率、材料の利用を大幅に改善します。
CNC加工の一般的なタイプは何ですか？
機械加工CNCは、コンピューターの数値制御を介した高精度の自動加工を実現する一種の高度な技術です。最も一般的な種類の処理の一部は次のとおりです。
1。CNCミリング
ロータリー切削工具は、ワークピースの多軸関節切断に使用されます。金型、航空宇宙部品など、複雑な表面や輪郭の機械加工に適しています。ツールタイプに応じて、それは端に分割することができますミリング、±0.005mmの表面工場、円形工場など、アルミニウム、鋼、チタン合金などのさまざまな材料の効率的な処理をサポートします。
2.L機械加工
回転ワークピースを固定ツールで調整することにより、シャフト、ギア、フランジなどの回転部品の高効率の大量生産を実現できます。内側と外側の円筒表面、円錐表面、糸などをサポートすると、表面の粗さは、特に自動車部品と機械式伝送成分の高速製造のために、RA0.8μmまで最適化できます。
3.gリンディング機械加工
粉砕ホイールによるワークピースの精密粉砕は、主にセメント炭化物、セラミック、クエンチ鋼などの高硬度材料の最終処理に使用されます。ミラー仕上げ（RA <0.01μm）は、数値制御システムによって粉砕頭の飼料と速度を制御することで実現できます。
4。CNCマルチタスク加工
このテクノロジーは、製粉、ターニング、その他のプロセスを単一のデバイスに組み合わせて、フィクスチャの多面的な機械加工を完了し、効率を40％以上増加させます。従来のテクノロジーの制限を克服し、製造に最適です航空宇宙補償、医療機器およびその他の高精度統合コンポーネント。
CNC 5軸加工の特性は何ですか？
5軸CNC加工ハイエンド製造の分野の重要な技術の1つであり、5つの軸（3つの線形軸と2つの回転軸）の同期された動きを通じて効率的かつ正確な機械加工を実現します。そのコア機能は次のとおりです。
1.マルチアキシスリンケージ
JSの5軸機械加工システムは、ツールとワークピースの間のマルチアングルポジショニングの柔軟性を実現し、インペラ、ブレード、ダイなどの複雑なコンポーネントの機械加工を可能にします。これにより、機械加工の範囲が従来の3軸機能を超えて拡大し、設計の自由を大幅に向上させます。
2。高精度と表面の一貫性
ツールの姿勢をリアルタイムで動的に調整し、最適な切断角度を維持し、振動とツールの摩耗を減らすことにより、JSのテクノロジーは±0.005mm以内と0.8μm未満の表面粗さ以内の機械加工精度を提供します。これらの機能は、航空宇宙や光学機器などの産業の厳しい要件を満たしています。
3。効率的な処理
単一のセットアップでマルチフェセットのマシンを完全にし、繰り返しの固定具からエラーの蓄積を排除します。これにより、3軸マシンと比較して、加工効率が30％〜50％向上します。高速切削技術と組み合わせると、航空宇宙チタン合金と自動車コンポーネントの大規模な生産に最適です。
4。複雑な構造の統合成形
同時に、不規則な穴、深い空洞、傾斜した表面を処理します。医療整形外科単一の操作で、船プロペラ用のインプラントまたは精密流体チャネル。これにより、マシニング後のアセンブリステップが削減されます。
5。適応可能な材料とプロセス
セメント炭化物、チタン合金、アルミニウム合金、複合材料、およびその他の材料と互換性があり、システムはフライス材、掘削、逆説、および同様の操作をサポートします。大量生産を通じてプロトタイピングにシームレスに適応します。
6。インテリジェントオートメーション
統合CAMソフトウェアは最適なツールパスを自動的に生成し、リアルタイムの状態監視と動的なパラメーター調整は、手動の介入リスクを最小限に抑えます。高度なモデルは、バッチの一貫性を確保するために、インプロセスの測定と補償を備えています。
アルミニウム処理のためにフライスまたはターニングを選択する必要がありますか？
1。処理方法の違い
製粉機械加工
ロータリーを採用します切削工具ワークを修正するには：
- エンドミルやボールカッターなどの切削工具は、ワークを静止したり、わずかに動かしたりするために高速で回転します。
- 材料の層状切削は、多軸カップリング（XYZ三軸カップリングや5軸カップリングなど）によってツールパスを制御することにより実現されます。
- JSテクノロジーの適応：複雑な表面処理（航空インペラなど）、プログラムされたパス精度±0.005mm、自動ツールパスマージン回避、および手動介入の減少をサポートするために、5軸結合機械ツールを装備しています。
旋盤の機械加工
ワークピース+線形フィードツールを回転させる方法を採用します。
- ワークピースはチャックで固定されており、高速で回転します。このツールは、軸方向または放射状方向の直線に供給されます。
- 外側の円、内側の穴、糸などの回転体の部分（シャフトやフランジなど）の機械加工に適しています。
- JSテクノロジーは、特別なフィクスチャーマルチプロセス処理、繰り返しポジショニング精度±0.002mm、サーモスタットワークショップ制御熱変形に適しており、安定した寸法を確保します。
2。精密制御原則
製粉機械加工
精度は、ツールパスの計画とマシンの剛性に依存します。
- 多軸リンケージシステムは、ツールの摩耗と材料の変形に対するリアルタイムの補償を提供します。
- JSは、インテリジェントなCAMソフトウェアとサーモスタットワークショップ（温度変動変動<±2°C）を組み合わせて、エラーを±0.005mmに制限することにより、切断パラメーターを最適化します。
典型的なケース：医療インプラント表面の粗さ≤0.8μmは、インプラントグレードの精度要件と一致しています。
旋盤の機械加工
精度は、スピンドルのランアウトとツールジオメトリに依存します。
- ダイヤモンドコーティングされたツールは、切断振動を減らすために一定の線形速度制御を備えています。
- JSは、セラミックスピンドルと0.001mm未満のスピンドルランアウトで高精度のベアリングを採用しており、回転中のアルミニウム部分の表面滑らかさはRA≤0.4μmに達する可能性があります。
典型的なケース：自動車ホイールハブ処理の同心性エラーは0.01mm未満で、業界の基準をはるかに超えています。
3.適用されるシナリオの比較
| シナリオ要件 | 推奨プロセス | JSテクノロジーの利点 | データサポート |
| 複雑な形 | ミリング | 不規則な表面（航空アルミニウムなど）を処理するための5軸リンケージ加工機能。 | 適切なケース：ドローンの足場は30％効率的です。 |
| バッチシャフトコンポーネント | 旋回 | 特殊な備品は、単一のクランプマルチプロセスプロセスを実現し、ポジショニングエラーを減らすことができます（繰り返しポジショニング精度±0.002mm）。 | データショー：毎日の生産能力のアルミニウム部品の回転は800個に到達します（650個の業界平均と比較して）。 |
| 薄い壁の機械加工 | ミリング | 高速切削（速度8,000rpm）は、0.02mm未満の変形とクーラントと組み合わせて使用されます。 | テストデータ：平坦性のフライス後の0.5mmアルミニウムプレートリーチ0.01mm。 |
| 滑らかな表面 | 旋回 | ダイヤモンドコーティングツールには、一定の線形速度制御とRA≤0.2μmがあります。 | 顧客フィードバック：アルミニウムのアルミニウムシェルの光沢を回した後、40％増加しました。 |
4.JSテクノロジーの適応性の比較
| 重要な指標 | ミリングプロセス（JSの利点） | ターニングプロセス（JSアドバンテージ） |
| 材料の適応性 | 6061/7075/2024などのアルミニウム合金を処理し、硬い陽極酸化前治療をサポートできます。 | 専用の旋盤には、高硬度鍛造アルミニウム（2014-T6など）の処理に適したセラミックスピンドルが装備されています。 |
| 効率の改善 | CAMソフトウェアは自動的にマージンを回避し、プログラミング効率を50％増加させます。 | 同期ツールを変更するシステムは、補助時間を30％削減します。 |
| コスト管理 | ツールの摩耗を25％削減します（インテリジェントウェアモニタリングを通じて）。 | シングルピース処理のコストを18％削減します（大量生産中のフィクスチャの再利用率が高いため）。 |
| 環境指標 | 乾燥切断技術により、切断液の使用が70％減少します。 | 循環冷却システムは60％の水を節約します。 |
5。JSテクノロジー統合の利点
- 混合プロセス機能：大まかな機械加工の組み合わせをサポートします回転精度機械加工、効率を40％増加させます。
- インテリジェントな監視：AI品質検査システムは、リアルタイムで切断ステータスを分析し、異常なシャットダウン警告の精度は95％を超えています。
- 環境適応：乾燥切断技術により、ESG標準に準拠して、切削液の使用量が70％減少します。
フライスまたはターニングを選択するには、部品形状、精密要件、および材料特性を包括的に考慮する必要があります。 JSは、複雑な表面ミリング（5軸リンケージ）やバッチ軸部（効率的な自動化）などのカスタマイズされたプロセスソリューションを介して、2つのプロセスの利点を最大化できます。
適切な旋盤の機械加工ツールを選択する方法は？
1.ワークピース素材に基づいてツール材料を選択します
ソフトメタル材料（アルミニウム、銅など）
- 推奨事項：ハードアロイ（WC-CO）またはダイヤモンドコーティングされた切削工具。
- 理由：ハード合金には良好な接着抵抗がありますダイヤモンドコーティング表面の滑らかさを大幅に改善できます（RA≤0.2μm）。
- 例：6061のアルミニウム合金を回すと、ダイヤモンド切削工具の寿命は、通常の硬い合金の3倍以上長くなります。
高硬度材料（クエンチ鋼、チタン合金など）
- 推奨事項：窒化キュービックボロン（CBN）またはセラミック切削工具。
- 理由：CBNは高温（1400℃を超える）に耐性があり、高速切削（VC> 150m/min）に適しているため、セラミック切削工具は密度が低く、軽量切断に適しています。
- 例：HRC50以上でギアスチールを回すと、CBN切削工具の摩耗率は80％減少します。
材料または処理が困難な材料（ステンレス鋼、熱耐性合金など）
- 推奨事項：コーティングされた硬い合金または金属セラミック。
- 理由：コーティングは、高温酸化抵抗を高めることができます（温度抵抗が800℃のティアンコーティングなど）。金属セラミックの靭性は、純粋なセラミックの靭性よりも優れています。
- 例：回転時316Lステンレス鋼、コーティングされたツールは、コーティングされていないツールと比較して、切削速度を50％増加させる可能性があります。
2.処理条件に基づいてツールパラメーターを最適化します
切断速度（VC）
- 高速機械加工（VC> 100m/min）：セラミック、CBN、またはダイヤモンドコーティングされたツールが推奨されます。
- 低速処理（VC <50m/min）：ハードアロイの費用対効果が高くなります。
飼料レート（f）と切断深さ（AP）
- 大まかな機械加工：大きな切断深さ（AP = 2-5mm）、中飼料速度（F = 0.2-0.5mm/R）。
- 精密機械加工：小さな切断深さ（AP <0.5mm）、低飼料速度（F <0.1mm/R）、鋭利な切断エッジ（レーキ角γ≥15°）とペアになっています。
冷却方法
- 乾燥切断：高温耐性コーティング（アルティンなど）またはセラミック切削工具を選択します。
- ウェット切断：潤滑効果を高めるために、親水性コーティング（スズなど）またはコーティングされていないツールを選択します。
3.ツール幾何一致の機械加工要件
- 外側の円/端回転：45°（kr = 45°）のメイン角度のツールが、放射状と軸の切断力のバランスを取り、振動を減らすために選択されます。
- 内側の穴の回転：小さなレーキ角度（KR = 10-30°）ツールを使用して、チップスペースを増やし、チップの閉塞を避けます。
- 切断/溝：負のレーキ角度（ガンマ= -5°から-15°）ブレードを使用して、チップ能力を向上させ、チップエンタングルメントを防ぎます。
4。表面の品質要件に従ってコーティングプロセスを選択します
高い滑らかさ要件（RA <0.4μm）：0.1以下の摩擦係数（ALCRNなど）のダイヤモンド（PCD）またはナノコーティングを選択します。
抵抗要件（長いサービス寿命）： Tialn/PVDコーティング800°Cの抗酸化温度と耐摩耗性の2〜3倍の増加で選択されます。
結合要件（例：ステンレス鋼の処理）：硫黄コーティング（例：MOS₂）またはダイヤモンド様炭素（DLC）コーティングは、ウェーハ結節の形成を減らすために選択されています。
CNC加工の2つのプログラミング言語を区別する方法は？
1。さまざまな機能位置
コードG（ジオメトリの指示）
コア関数：の動きの軌跡を制御します工作機械処理パスは、工作機械の動きを決定します。
典型的な説明：
- G00：ポジショニング高速（非切断ムーブメント）。
- G01：線形補間（切断）。
- G02/G03：ARC補間（時計回り/反時計回り）。
- G90/G91：絶対/増分座標モード。
たとえば、G01 x10 y20 f100は、現在のポイントから100mm/ min（x = 10、y = 20）で直接移動することを表します。
コードM（補助機能）
コア関数：切断プロセスに直接関係しない工作機械の補助アクションを制御します。
典型的な説明：
- M03：スピンドルが前方に回転します。
- M05：スピンドル停止。
- M06：ナイフを切り替えます。
- M08/M09：クーラントオン/オフ。
たとえば、M03 S1500、スピンドルは1,500rpmで回転します。
2。構文構造の違い
コードg
- 形式：文字gから始めて、G01などの数字が続きます。
- パラメーター：通常、座標値（x/y/z）とフィードレート（f）が含まれます。
- 優先順位付け：最初にモーションコマンドを実行し、処理パスの精度に直接影響します。
コードm
- 形式：文字Mから始めて、数字（例：M06）が続きます。
- パラメーター：座標値はありません。特定の関数のみがトリガーされます。
- 優先度：補助関数は、動きコマンド間の間隔で実行され、パスの形状には影響しません。
3。ルールの実行命令
コードg
- プログラムセグメントを1つずつ実行して、ツールのリアルタイムの動きを制御します。
- 紛争が発生した場合（例：G00およびG01の存在）、最新の指示が優先されます。
コードm
- 通常、プログラムセグメントの最後に中央に呼ばれ、補助アクションを順次トリガーします。
- の一部Mコード速度を指定するためにSを要求するM03など、他の指示と組み合わせる必要があります。
4。プログラミングツールの違い
Gコードプログラミング
- 手動プログラミング：簡単なタスクのエンジニアエクスペリエンスへの依存。
- CAMソフトウェア生成：たとえば、MasterCamとUG NXはGコードを自動的に生成します。
Mコードプログラミング
- 標準化された呼び出し：ほとんどのMコードは工作機械メーカーによって事前に設定されており、カスタマイズは必要ありません。
- 特別な機能拡張：一部のハイエンド工作機械では、Mコード（統合された視覚化チェックなど）のカスタマイズを可能にします。
JSは、複雑なコンポーネントの配信サイクルをどのように短縮できますか？
1.ファイブ軸リンケージの機械加工：クランプ時間の数を減らし（1つのクランプが多面的な機械加工を完了することができます）、複数のポジショニングエラーを回避し、処理効率を30％〜50％改善します。
2.高速切断技術：ツール速度は数万rpmに達する可能性があり、セメント炭化物の処理速度は±0.005mmの精度を維持しながら、従来の切断方法の2〜3倍です。
3.統合された旋盤、ミリング：統合されたマシンは、旋盤、フライス、掘削、その他の機能を1つに設定し、タービンディスクやその他の回転部品の機械加工時間を40％以上削減しました。
4.ハイブリッド製造モデル：3D印刷、CNC精度機械加工の迅速なプロトタイピング複雑な構造（中空格子など）には、従来のプロセスの時間のほぼアッチャーが必要であり、通常、航空宇宙コンポーネントの配信のためにリードタイムが50％削減されます。
5.intelligent生産スケジューリングシステム：ツールパスと機器の負荷の自動最適化、複数の注文が並行して生成された場合のリソース使用率が25％増加し、緊急注文挿入応答時間が48時間増加します。
まとめ
現代の産業システムでは、CNC加工技術は、従来のツールから製造イノベーションのコアエンジンに発展してきました。初期の座標制御から今日のインテリジェントな意思決定まで、この技術は機械加工工場、機械加工旋盤、多次元の製造エコシステムなどの多軸リンケージ処理をカバーするように進化しました。
そのコア値は、産業の繁殖だけではありませんマイクロメートルレベルの精度、ただし、材料プロセス設計の共同イノベーションパラダイムの構築にもおいて。
JS Companyは、この分野のベンチマーク開業医です。5軸の結合技術により、複雑な湾曲した部分の設計と生産のエラー許容度が実現されます。旋盤化合物の製造と添加剤の製造の相乗効果の下で、従来のプロセスの材料と構造の制限が壊れており、自動閉ループ制御システムによって生産効率が新たな高みに引き上げられます。
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詳細については、当社のウェブサイトをご覧ください。www.cncprotolabs.com
FAQ
1. CNCターニングの主な用途は何ですか？
旋盤は、主に対称部品（シャフトやピンなど）を回転させ、ワークピースと固定ツールを回転させて外側の円、内側の穴、糸処理を実現するために使用されます。
2. CNCミリングで高精度の表面処理を実現する方法は？
CNCミリングの表面粗さ粗さは、高精度ツールの切削工具、切断パラメーターの最適化（速度/供給）、エラー補償技術、一定の温度環境、細かい研削によってRA0.01μmです。
3.カーミリングコンポジット加工の特徴は何ですか？
旋盤、製粉、統合処理の掘削、クランプエラーを減らすための統合処理、シャフト、バルブボディ、その他の車軸部品処理に適しています。
4.適切なタイプのCNC加工を選択する方法は？
材料の特性（金属/非金属）、形状の複雑さ、精度要件（耐性±0.001-0.1mm）およびバッチサイズを考慮する必要があります。
リソース
