CNC-Fräsdienstleistungen: Ihr Leitfaden zur Auswahl von Planfräsern und der optimalen Frästiefe für höchste Präzision

Bei CNC-Fräsdienstleistungen bestimmt eine scheinbar grundlegende Entscheidung – die Wahl des Fräsers und die Schnitttiefe – direkt die Genauigkeit, die Oberflächenglätte, die Bearbeitungseffizienz und letztendlich die Kosten des Hobels.

Falsche Werkzeugauswahl kann zu Rattermarken, Werkzeugdurchbiegung, übermäßigem Werkzeugverschleiß und sogar Werkstückausschuss führen. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der richtigen Werkzeug- und Prozessstrategie – egal, ob Sie Präzisions-CNC-Frästeile mit bester Oberflächenqualität fertigen oder große Materialmengen aus tiefen Kavitäten abtragen müssen.

Dieser Leitfaden demonstriert nicht nur die Kompetenz von JS Precision in diesem Bereich, sondern erläutert auch die grundlegenden Prinzipien der CNC-Fräsbearbeitung, um Ihnen zu helfen, typische Fallstricke zu vermeiden und das ideale Gleichgewicht zwischen Genauigkeit, Effizienz und Kosten zu erreichen, egal ob bei der Prototypenfertigung oder der Massenproduktion.

Zusammenfassung der Kernantworten

Wichtigste Erkenntnisse:

• Die Werkzeuge sind Teil des Systems: Die optimale Auswahl hängt von den kombinierten Effekten des Werkstückmaterials, der Leistung/Steifigkeit der Werkzeugmaschine, der Stabilität der Vorrichtung und der Zielgenauigkeit ab.
• Die Schnitttiefe ist kein isolierter Parameter: Sie muss in Verbindung mit der radialen Schnittbreite und der Vorschubgeschwindigkeit optimiert werden, um ein effizientes und stabiles Schneiden zu gewährleisten.
• Maßgeschneiderte Strategie für tiefe Kavitäten: Der Schlüssel liegt darin, einfaches Schichtverfahren zu vermeiden und stattdessen eine gezielte Hochleistungsfrässtrategie (HPML) anzuwenden.
• Eine frühzeitige Zusammenarbeit entscheidet über die Wirtschaftlichkeit: Die Kommunikation der Herstellbarkeit während der Entwurfsphase vermeidet teure Werkzeuganpassungen und ineffiziente Prozesse.

Vertrauen Sie auf die CNC-Fräsdienstleistungen von JS Precision: Die Herausforderungen der Stirnflächenfräspräzision meistern

Die Präzisionssteuerung beim CNC-Fräsen stellt die High-End-Fertigung seit jeher vor Herausforderungen. Gemäß der Norm ISO 8688-1 für Frästechnik geraten Unternehmen aufgrund von Problemen wie Werkzeugverschleiß, thermischer Verformung und Rattern häufig in einen Teufelskreis aus Nacharbeit, Kostensteigerungen und Verzögerungen.

JS Precision verfügt über mehr als 15 Jahre Erfahrung im Bereich CNC-Fräsdienstleistungen und hat bereits für über 500 Kunden weltweit diverse Präzisionsbearbeitungsprobleme erfolgreich gelöst. Die Kunden kommen aus verschiedenen Branchen mit hohem Bedarf, wie beispielsweise der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik und der optischen Instrumentierung.

Unsere größte Stärke liegt in der Anwendung des „systemischen Denkens“ auf den gesamten Bearbeitungsprozess, anstatt nur einen Parameter isoliert anzupassen.

Beispielsweise optimierten wir bei einem Stirnflächenfräsprojekt für Titanlegierungsbauteile eines unserer Kunden nicht nur Werkzeugmaterial und Zähnezahl, sondern verbesserten auch die Bearbeitungsgenauigkeit von ±0,02 mm auf ±0,005 mm durch Anpassung von Maschinendrehzahl, Vorschub und Schnitttiefe. Dies führte zu einer 30%igen Verlängerung der Werkzeugstandzeit.

JS Precision verfügt über die notwendigen Ressourcen, um ein umfassendes Qualitätskontrollsystem vom Rohmateriallager bis zum fertigen Produkt zu betreiben. Dies wird durch den Einsatz hochpräziser Prüfgeräte wie Laserinterferometer und Koordinatenmessgeräte ermöglicht.

Alle unsere Ingenieure verfügen über mindestens acht Jahre Erfahrung im Bereich Design for Manufacturing (DFM) . Dadurch ist es möglich, potenzielle Bearbeitungsprobleme frühzeitig zu erkennen und Lösungen anzubieten.

Unsere Bearbeitungsausbeute bei Präzisionsteilen liegt weiterhin bei 99,8 %. Dies unterstreicht unsere hohe Zuverlässigkeit in der Praxis. Zusammen mit unserer Kundenwiederkaufsrate von über 75 % stärkt dies unseren guten Ruf im Unternehmen zusätzlich.

Sie möchten Präzisionsfehler vermeiden und Ihr CNC-Fräsprojekt termingerecht erhalten? Kontaktieren Sie das Ingenieurteam von JS Precision und teilen Sie uns das Werkstoff, die Präzisionsvorgaben und den gewünschten Liefertermin Ihres Projekts mit. Wir bieten Ihnen eine kostenlose Prozessanalyse und Lösungsoptimierung zum Schutz Ihres Projekts.

Wie wählt man den perfekten Planfräser für sein CNC-Fräsprojekt aus?

Die Wahl einer Planfräsmaschine erfordert ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Material, Maschinenleistung und Qualität. Dies hat direkten Einfluss auf die Effizienz und Qualität der von Ihnen in Anspruch genommenen CNC-Fräsdienstleistungen.

Die Beherrschung von Durchmesser und Zähnezahl bei Planfräsern

Planfräser weisen viele Parameter auf, darunter der effektive Durchmesser und die Zähnezahl. Sie sind entscheidend für die Schnittleistung und -qualität.

• Effektiver Durchmesser: Wählen Sie einen Durchmesser, der das 1,2- bis 1,5-fache der Werkstückbreite beträgt, um eine gleichmäßige Kraftverteilung, weniger Rattern und eine bessere Effizienz zu erzielen.
• Auswahl der Zähnezahl: Berücksichtigen Sie die Leistung der Werkzeugmaschine und das Material anhand der folgenden Tabelle:

Die entscheidenden Details zu Material und Geometrie der Einsätze

Material, Beschichtung und Geometrie des Einsatzes bestimmen die Zerspanungsleistung und müssen auf das jeweilige Bearbeitungsszenario abgestimmt sein.

Einfluss der Geometrie des Einsatzes

• Scharfe Schneide: Ideal für weichere Materialien wie Aluminium, da geringe Schnittkräfte für eine glatte Oberfläche sorgen.
• Verstärkte Schneide: Ideal für härtere Materialien wie Stahl und Titanlegierungen . Robuste, bruchfeste Schneidkanten.

Die Abstimmung der Anforderungen an CNC-Fräsdienstleistungen ist für Effizienz und Präzision unerlässlich. Für hochpräzise Schneidkanten wählen Sie hochpräzise Optionen. Für höhere Effizienz wählen Sie schlagfeste Wendeschneidplatten.

Abbildung 1 Stirnflächenfräser werden auf der Grundlage ihrer geometrischen Formen und Strukturen auf verschiedene Weise konstruiert.

Wichtige Überlegungen zum Tieftaschenfräsen in der CNC-Fräsbearbeitung

Für das Fräsen tiefer Kavitäten (Tiefe-Breiten-Verhältnis größer als 3:1) sind spezielle Verfahren erforderlich. Die Hauptprobleme sind unzureichende Werkzeugsteifigkeit und Schwierigkeiten bei der Spanabfuhr, die spezifische Lösungen erfordern.

Abwägung zwischen Werkzeugsteifigkeit und Überhang

Das Längen-Durchmesser-Verhältnis eines Werkzeugs beeinflusst dessen Steifigkeit. Ist das Verhältnis größer als 5:1 , nimmt die Steifigkeit erheblich ab, was zu Verformungen, Rattern und anderen Problemen führen kann.

Lösungsvorschläge: Nutzen Sie das „Relay-Fräsen“, bei dem Werkzeuge unterschiedlicher Längen kombiniert werden. Verwenden Sie außerdem Werkzeughalter mit erhöhter Steifigkeit, die dynamisch ausgewuchtet sind.

Strategien für effektive Spanabfuhr und Wärmekontrolle

Tiefe Kavitäten und unzureichende Spanabfuhr können Nachbearbeitungen und sogar Werkzeugverschleiß zur Folge haben. Ohne aktive Steuerung kann die Wärmeentwicklung zu thermischer Verformung führen.

• Spanabfuhr: Verwenden Sie einen spiralförmigen Vorschub in Verbindung mit einer oder mehreren der folgenden Maßnahmen: segmentiertes Werkzeugheben und optimierte Werkzeugwegstrategien. Kombinieren Sie dies mit Hochdruckkühlung (10–20 MPa) oder Druckluftspülung.
• Thermische Steuerung: Wählen Sie das richtige Kühlschmiermittel, passen Sie die Schnittparameter an und bearbeiten Sie hochpräzise Bauteile in einer temperaturkontrollierten Umgebung.

Benötigen Sie CNC-Fräsbearbeitung für Bauteile mit tiefen Kavitäten, um die Herausforderungen der Spanabfuhr und Steifigkeit zu meistern? Kontaktieren Sie JS Precision. Unser professionelles Team bietet Ihnen maßgeschneiderte Lösungen für die Fräsbearbeitung tiefer Kavitäten, basierend auf Ihrem Bauteil-Seitenverhältnis und den Materialeigenschaften. Diese Beratung ist kostenlos und minimiert Bearbeitungsrisiken. So gewährleisten wir Bauteilgenauigkeit und termingerechte Lieferung.

Abbildung 2 Fräslöcher und -hohlräume, Taschen

Die Präzisionsgleichung: Optimierung der Schnitttiefe für unübertroffene CNC-Fräspräzision

Die Schnitttiefe (Ap) muss den in der Norm ISO 3685 festgelegten Schnittparametern entsprechen. Sie ist ein primärer Parameter für Genauigkeit, Oberflächengüte und Effizienz und muss entsprechend dem jeweiligen Bearbeitungsschritt und den Systemeigenschaften optimiert werden.

Die Schnitttiefenphilosophie beim Schruppen und Schlichten

Die Ziele des Schruppens und des Schlichtens sind sehr unterschiedlich, und die Schnitttiefenstrategien unterscheiden sich daher auch deutlich.

• Schruppbearbeitung: große Schnitttiefe ( Werkzeugdurchmesser 30 % - 50 % ), mittlere Schnittbreite, schneller Materialabtrag, abgestimmte Werkzeugmaschine und Werkzeuglagerkapazität.
• Präzisionsbearbeitung: geringe Schnitttiefe ( 0,1-0,3 mm ), hohe Geschwindigkeit, hoher Vorschub, wodurch Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit gewährleistet werden.

Zittern vermeiden: Auf der Suche nach dem „optimalen Punkt“

Vibrationen beeinträchtigen die Präzision beim CNC-Fräsen, und die Anpassung der Schnitttiefe ist der Schlüssel zur Vermeidung von Vibrationen .

• Grund für die Vibration: Parameter wie Schnitttiefe und Schnittgeschwindigkeit regen Resonanzen im Werkzeugmaschinen-Werkstück-System an.
• Lösung: Durch Anpassen der Schnitttiefe, um Resonanzfrequenzen zu vermeiden (d. h. den optimalen Bereich im „Stabilitätsdiagramm“ ), können die Bearbeitungsqualität und -effizienz verbessert werden.

Möchten Sie den optimalen Bearbeitungspunkt Ihrer Teile präzise ermitteln und höchste CNC-Fräspräzision erreichen? Übermitteln Sie uns Ihre Teileinformationen und die Schwachstellen Ihrer Bearbeitung. JS Precision nutzt professionelle Software für Simulationsanalysen, um Ihnen maßgeschneiderte Lösungen zur Optimierung der Schnitttiefe zu bieten und so Umwege bei Ihrer Präzisionsbearbeitung zu vermeiden.

Prozessoptimierungsstrategien für wirtschaftliche CNC-Fräsdienstleistungen

Die Kosteneinsparungen bei CNC-Fräsdienstleistungen ergeben sich aus der Optimierung des gesamten Prozesses und nicht nur aus der Senkung der Stückpreise. Dadurch kann eine Win-Win-Situation von Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung erreicht werden.

Werkzeugwegoptimierung: Reduzierung von Leerlaufzeiten und Verbesserung der Schnittleistung

Die Optimierung der Werkzeugwege ist der Schlüssel zur Kostenreduzierung und wirkt sich direkt auf die Bearbeitungszeit und die Werkzeugstandzeit aus.

• Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSM): Verbessert die Schnittgeschwindigkeit bei gleichzeitiger Sicherstellung der Qualität und erleichtert den Späneabtransport.
• Optimierung des Ein- und Ausschnitts: Spiral- und Bogenschnitte reduzieren die Beschädigung der Klinge.
• Dynamisches Fräsen: Konstante Schnittbelastung, reduzierte Laufleistung und höhere Effizienz.

Versteckte Kostenkontrolle von Materialien und Klemmen

Der Materialauslastungsgrad und die Spannzeit sind implizite Kosten, die durch Optimierung deutlich reduziert werden können.

• Materialoptimierung: Intelligenter Satz verbessert die Plattenausnutzung und entspricht den Standardvorgaben für Rohmaterialien.
• Optimierung der Spannvorrichtung: Durch den Einsatz modularer Vorrichtungen wird der Austausch- und Einstellaufwand reduziert; geeignet für die Klein- und Mittelserienfertigung.

Vom Prototyp zur Serienfertigung: Kosten und Genauigkeit bei Präzisions-CNC-Frästeilen im Gleichgewicht

Bei der Prototypenfertigung von CNC-gefrästen Präzisionsteilen muss ein Gleichgewicht zwischen Kosten und Genauigkeit gefunden werden, um die Grundlage für die Massenproduktion zu schaffen und einen reibungslosen Übergang vom Prototyp zur Massenproduktion zu gewährleisten.

Das „Gut genug“-Prinzip in der Prototyping-Phase

Kern der Prototyping-Phase ist die Funktionsprüfung. Höchste Präzision ist nicht erforderlich, die Kosten können durch das Prinzip „gut genug“ kontrolliert werden.

• Die Toleranzen für nicht kritische Abmessungen sollten gelockert werden, um die Bearbeitungsschwierigkeiten zu verringern.
• Um die hohen Kosten und langen Lieferzeiten von Sonderwerkzeugen zu vermeiden, sollten Sie Standard-Schneidwerkzeuge verwenden.
• Verwenden Sie leicht bearbeitbare Alternativmaterialien zur Funktionsprüfung.

Überlegungen zur Skalierbarkeit des Designs

Bei der Prototypenentwicklung muss die Demontagefähigkeit (DFM) berücksichtigt werden, um einen reibungslosen Übergang zur Massenproduktion mittels präziser CNC-Fräsdienstleistungen zu gewährleisten.

• Vermeiden Sie Konstruktionen, die spezielle Schneidwerkzeuge erfordern, wie z. B. extreme Seitenverhältnisse und extrem kleine Innenradien an Ecken.
• Standardisierung von Abmessungen wie Lochdurchmessern und Abrundungen zur Anpassung an gängige Schneidwerkzeuge und Vorrichtungen für die Massenproduktion .

Haben Sie Schwierigkeiten beim Übergang von der Prototypenentwicklung zur Serienfertigung von Präzisions-CNC-Frästeilen? Laden Sie Ihre Prototypenzeichnungen hoch, und die DFM-Ingenieure von JS Precision erstellen Ihnen kostenlos eine Fertigungsanalyse, um Ihnen bei der Optimierung Ihres Designs, der Abwägung von Prototypenkosten und Serienfertigungsmachbarkeit sowie der Minimierung von Projektverzögerungen zu helfen.

Wie gewährleisten professionelle CNC-Präzisionsfräsdienstleistungen schnelle Bearbeitungszeiten?

Dringende Projekte setzen die geplanten Reaktionszeiten der Lieferanten unter Druck. Professionelle Anbieter von Präzisions-CNC-Fräsdienstleistungen sind dank ihrer standardisierten Prozesse und Technologien in der Lage, qualitativ hochwertige Produkte und Dienstleistungen sehr schnell zu liefern.

Beschleunigtes Verfahren und reservierte Ressourcen

JS Precision führt das Quick-Turn-Protokoll ein, um sicherzustellen, dass dringende Projekte weiterhin voranschreiten.

• Prioritätsplanung: Eröffnet einen Schnellweg , der die Verfügbarkeit von Ressourcen garantiert.
• Direkte Kommunikation: Ein Projektmanager steht Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung, um Sie über den Projektfortschritt zu informieren.
• Reservebestände: Hält Vorräte an häufig verwendeten Materialien und Standardwerkzeugen bereit, um Verzögerungen bei der Beschaffung zu vermeiden.

Digitale Simulation und Erfolg beim ersten Stück

Die digitale Simulation ist ein technisches Versprechen für die termingerechte Durchführung dringender Projekte und eine Möglichkeit, Verzögerungen durch Fehlersuche vor Ort zu umgehen.

• Kollisionssimulation: Ermöglicht die Vorhersage von Kollisionsrisiken und gewährleistet somit die Sicherheit bei der Bearbeitung.
• Zeitschätzung: Plant die Produktion mit hoher Genauigkeit, um Lieferverzögerungen zu vermeiden.
• Erfolg auf Anhieb: Weniger Fehlersuche und dadurch Zeitersparnis.

Abbildung 3: Dieses Balkendiagramm zeigt die verschiedenen Komponenten der Zykluszeit im CNC-Fräsprozess. Durch die Analyse und Optimierung dieser Prozesse können die Bediener die Gesamteffizienz deutlich steigern.

Fallstudie: Von rauer Oberfläche zu spiegelglattem Glanz: Erreichen einer Oberflächenrauheit (Ra) von unter 0,4 μm auf einer großen Aluminiumplatte

Kunde und Herausforderung:

Ein Hersteller optischer Geräte benötigt eine 600 mm x 400 mm große Referenzplattform aus Aluminiumlegierung , die eine Ebenheit von < 0,05 mm und eine Oberflächenrauheit (Ra) von < 0,4 μm aufweisen muss.

Die Prozessprobleme des vorherigen Lieferanten führten zu Vibrationsspuren und Nichteinhaltung der Ebenheitsnormen, wodurch das Projekt beinahe abgebrochen wurde. Sie benötigen dringend einen zuverlässigen Anbieter für präzise CNC-Fräsdienstleistungen.

Die Lösung von JS Precision:

Nach der Übernahme des Projekts stellte JS Precision umgehend ein Ingenieurteam zusammen , um eine Systemdiagnose durchzuführen, die letztendlich die Ursache des Problems identifizierte und eine gezielte Lösung entwickelte.

Systemdiagnose:

Durch eine Analyse stellte das Team von JS Precision fest, dass die Probleme des vorherigen Lieferanten hauptsächlich auf zwei Aspekte zurückzuführen waren.

• Erstens war die Steifigkeit des Werkzeug-Spindel-Werkstück- Systems unzureichend. Das verwendete Werkzeug mit großem Durchmesser und geringer Zähnezahl führte zu einer ungleichmäßigen Kraftverteilung beim Schneiden und löste Resonanzen aus.
• Zweitens verschlimmerte die Diskrepanz zwischen Schnitttiefe, Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit das Rattern zusätzlich.

Präzise Messungen:

• Zunächst wurde ein Präzisions-Planfräser mit kleinerem Durchmesser (φ50mm) und mehr Zähnen (10 Zähne) verwendet, um die Schnittkraft pro Zahn zu verringern und die Systemvibrationen zu reduzieren.
• Zweitens wurde mithilfe einer speziellen Software ein Stabilitätsdiagramm erstellt und die optimierte Schnitttiefe (0,2 mm) und Spindeldrehzahl (8000 U/min) neu berechnet und angewendet.
• Zum Schluss wurde für die Feinbearbeitung ein Gleichlauffräsverfahren in Verbindung mit einer hochpräzisen Spindel eingesetzt, wodurch die Oberflächengüte weiter verbessert wurde.

Umweltkontrolle:

Da die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen sehr leicht durch Temperaturänderungen beeinflusst werden kann, wurde während der Bearbeitungsvorgänge eine kontrollierte Umgebung (mit einem Temperaturbereich von ±1°C ) eingerichtet und die MQL-Methode angewendet.

Durch dieses Verfahren wurde nicht nur die Menge an Kühlschmierstoff, die die Oberfläche verunreinigte, drastisch reduziert, sondern auch die Schnitttemperatur sehr gut kontrolliert, wodurch jegliche thermische Verformung verhindert wurde.

Ergebnisse:

Die allererste Charge von Werkstücken wurde erfolgreich in einem Arbeitsgang hergestellt, wobei eine Ebenheit von 0,03 mm und eine Oberflächenrauheit von Ra 0,35 μm erreicht wurden, was zu einer hervorragenden Spiegelglanzoberfläche führte.

Dem Kunden gelang es nicht nur, das Projekt zu retten, sondern er ging auch eine langfristige Partnerschaft mit JS Precision ein, und alle nachfolgenden Aufträge für hochpräzise Plattformen werden von uns abgewickelt.

Die Bearbeitungsausbeute für diese Teileserie liegt bisher bei beeindruckenden 100 % und der Lieferzyklus konnte im Vergleich zu den ursprünglichen Erwartungen des Kunden um 15 % verkürzt werden.

Haben auch Sie Schwierigkeiten, die erforderliche Genauigkeit beim Präzisionsfräsen zu erreichen? Dann lesen Sie weitere Erfolgsgeschichten von JS Precision und erfahren Sie, wie wir Bearbeitungsherausforderungen für Kunden aus verschiedenen Branchen meistern. Wenn Sie spezielle Anforderungen an die Teilebearbeitung haben, laden Sie einfach Ihre Zeichnungen mit dem Vermerk „Präzisionsoptimierung“ hoch. Wir erstellen Ihnen anschließend eine kostenlose Machbarkeitsstudie und ein individuelles Angebot.

Abbildung 4: Referenzplattform aus Aluminiumlegierung für optische Geräte

Wie man einen Lieferanten für zuverlässige CNC-Präzisionsfräsdienstleistungen prüft

Ein zuverlässiger Anbieter für Präzisions-CNC-Fräsdienstleistungen minimiert die Risiken hinsichtlich Qualität, Kosten und Lieferzeit. Dieser Prozess erfordert jedoch eine gründliche Bewertung verschiedener Aspekte wie technisches Know-how und Effektivität der Zusammenarbeit, anstatt sich nur auf Preis und Maschinen zu konzentrieren.

Technische Leistungsbewertung: Mehr als nur die Ausrüstungsliste

Die Bewertung der technischen Leistungsfähigkeit umfasst weit mehr als nur die Erfassung des Gerätebestands: Analysieren Sie die Vollständigkeit der Prozessdatenbank, des Werkzeugmanagementsystems, der prozessübergreifenden Qualitätsprüfung und der SPC-Anwendung sowie die DFM-Erfahrung des Entwicklungsteams. Die besten Lieferanten können Prozessrisiken im Vorfeld kompensieren.

Zusammenarbeit, Transparenz und Kommunikationseffizienz

Effektive Zusammenarbeit ist für den Projekterfolg unerlässlich: Bewerten Sie die digitalen Kollaborationsmöglichkeiten des Anbieters (Kundenportal, Fortschrittsverfolgung etc.) und dessen Kommunikationsfähigkeit. Priorisieren Sie Partner, die eng in die Planung eingebunden werden können und Probleme frühzeitig erkennen und lösen.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Was ist der größte Unterschied zwischen der Auswahl von Planfräsern für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und Stahl?

Für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen empfiehlt sich der Einsatz von schnelllaufenden, mehrzahnigen und scharfkantigen Stirnfräsern, um einen reibungslosen Spanabtransport zu gewährleisten und Spananhaftungen zu vermeiden. Bei der Bearbeitung von Stahl sind hingegen robuste, beschichtete, wenigzahnige und hochleistungsfähige Spanfräser mit Spanabfuhr die richtige Wahl, um die Verschleißfestigkeit und das Spanbruchvermögen zu verbessern und hohen Schnittkräften standzuhalten.

Frage 2: Ist es beim Fräsen tiefer Kavitäten besser, mit geringer Schnitttiefe mehrlagig zu fräsen oder mit großer Schnitttiefe wenige Lagen zu fräsen?

Für das Mehrlagenfräsen wird eine geringe Schnitttiefe empfohlen. Dadurch werden Schnittkräfte, Werkzeugverformung und Rattern reduziert, die Spanabfuhr erleichtert und Nachbearbeitungen vermieden . Eine große Schnitttiefe bei wenigen Lagen kann die Werkzeugbelastung leicht erhöhen, die Spanabfuhr erschweren und die Genauigkeit sowie die Werkzeugstandzeit beeinträchtigen.

Frage 3: Um eine bessere Oberflächengüte zu erzielen, sollte die Spindeldrehzahl erhöht oder die Vorschubgeschwindigkeit verringert werden?

Spindeldrehzahl und Vorschub müssen optimal aufeinander abgestimmt werden. Zuerst sollte ein angemessener Vorschub pro Zahn sichergestellt werden, anschließend kann die Spindeldrehzahl erhöht werden, um die Oberflächenstruktur zu verfeinern. Eine alleinige Verringerung des Vorschubs kann leicht zu übermäßiger Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück führen und die Oberflächenqualität verschlechtern.

Frage 4: Wie gehen Sie mit dem Problem der thermischen Verformung während der Bearbeitung um, insbesondere bei Präzisionsteilen?

Die thermische Verformung bei der Bearbeitung von Präzisionsteilen wird durch vier Methoden effektiv kontrolliert: mehrstufige Spannungsentlastung, Auswahl geeigneter Kühlmethoden, rationale Gestaltung der Prozessreihenfolge und Präzisionsbearbeitung in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur.

Frage 5: Wie lässt sich eine Verformung beim Planfräsen dünnwandiger Teile verhindern?

Im Kern geht es darum , die Schnittkräfte zu reduzieren und die Spannkräfte gleichmäßig zu verteilen . Symmetrische Bearbeitung, geringe Schnitttiefe und leichter Schnitt, kombiniert mit Werkzeugen wie Vakuumspannfuttern oder elastischen Spannvorrichtungen, können Verformungen beim Planfräsen dünnwandiger Teile wirksam verhindern.

Frage 6: Wie sieht der typische Prozess aus und wie lange dauert es von der Anfrage bis zum Erhalt der ersten Teilelieferung?

Der typische Prozess besteht aus vier Schritten: 1-2 Werktage für die Angebotsbestätigung, 1-3 Werktage für die Prozessprogrammierung, 5-10 Tage für die Prototypenfertigung/10-25 Tage für die Serienfertigung und 1-5 Tage für die Logistik, wobei die einzelnen Schritte bedarfsgerecht erfolgen.

Frage 7: Wie kann ich aus dem Ausland effektiv Designdetails kommunizieren und den Produktionsfortschritt verfolgen?

Über ein rund um die Uhr verfügbares Online-Kundenportal können Kunden mit einem fest zugeordneten zweisprachigen Projektmanager zusammenarbeiten. Mithilfe von E-Mail, Videokonferenzen und anderen Methoden wird eine reibungslose Kommunikation im Designprozess und die Nachverfolgung des Produktionsfortschritts gewährleistet.

Frage 8: Was ist der größte Vorteil von JS Precision gegenüber anderen lokalen oder asiatischen Anbietern?

Der entscheidende Vorteil liegt in der Kombination aus technischer Kompetenz auf europäischem Niveau und asiatischen Kostenvorteilen. Dadurch können wir komplexe Herausforderungen in der Präzisionsbearbeitung meistern, durch eine effiziente Lieferkette kostengünstige und schnelle Lieferungen gewährleisten und ein nahtloses Erlebnis vom Prototyp bis zur Serienproduktion bieten.

Zusammenfassung

Die Auswahl und Tiefensteuerung von Planfräsern ist ein Bereich, in dem Wissenschaft und Erfahrung bei CNC-Fräsdienstleistungen optimal zusammenwirken . Dies erfordert ein tiefes Verständnis physikalischer Prinzipien, eine präzise Steuerung der Maschinenleistung und das ständige Streben nach Kosteneffizienz.

JS Precision, dessen Kernprinzipien systemisches Denken sind, nutzt professionelle Technologie und umfassende Erfahrung, um Ihre CNC-Fräsprojekte abzusichern.

Bringen Sie Ihre Anforderungen an die Präzisions-Planbearbeitung jetzt auf die nächste Stufe!

Besuchen Sie die Website von JS Precision, laden Sie Ihre Teilezeichnungen hoch oder kontaktieren Sie direkt unser Ingenieurteam. Sie erhalten eine professionelle Lösung für CNC-Fräsdienstleistungen inklusive detaillierter Prozessanalyse und Werkzeugempfehlungen und erleben selbst, wie wir komplexe Präzisionsfräsprozesse in Ihren Projekten in vorhersehbare und qualitativ hochwertige Ergebnisse umsetzen.