Литые пластиковые детали из ABS: ударопрочный корпус и жилищные услуги

Детали из АБС-пластика, отлитые под давлением сталкиваются с основной проблемой преобразования физических свойств АБС-пластика в готовую продукцию, соответствующую допускам на размеры (общий ± 0,1 мм, критический ± 0,05 мм), структурной прочности и стандартам внешнего вида. Контроль коробления, устранение раковин, прочность сварных швов и стабильность размеров определяют скорость прохождения и эксплуатационные характеристики.

Квалифицированные решения должны одновременно учитывать сушку материала (80-90°C, 2-4 часа, влажность <0,1%), проектирование пресс-формы, оптимизацию параметров процесса (плавка 210-240°C, форма 40-60°C) и последующую обработку. В этой статье рассматриваются пять уровней: правила проектирования DFM, параметры проектирования пресс-форм, оптимизация окна процесса, стратегии контроля дефектов и модель времени выполнения заказа.

Проектирование деталей из АБС-пластика, изготовленных методом литья под давлением: краткая справочная таблица

Проект​	Подробности содержания​
Материал и сушка	ABS, 80–90°C, 2–4 часа, влажность <0,1 %.
Рекомендуемая толщина стенки	Функциональный 1,5-2,5 мм; ребро = стенка × 50-70%; высота ≤ стены × 3
Пресс-форма из стали	H13 (HRC 48-52) или S136 (HRC 48-52), ресурс 500 тыс.-1М выстрелов
Допуски	Общие ±0,1 мм, критические ±0,05 мм, точность ±0,01 мм (пост ЧПУ)
Типичные дефекты и процент брака	Деформация, раковина, следы течения, ожог, короткий выстрел; лом 3-8% (может быть <3%)
Параметры постобработки	Отжиг (90-95°C, 2-4 часа), ЧПУ (±0,02 мм), покраска, печать, ультразвуковая сварка
Время выполнения	Образцы 5-7 рабочих дней, производство 15-20 рабочих дней.

Ключевые выводы:

• На размерную точность деталей, отлитых под давлением из ABS , в основном влияет постоянство толщины стенок (от 1,5 до 2,5 мм) и количество ребер жесткости (приблизительно 50-70% толщины стенки).
• Выбор стали литейной формы определяет верхний предел точности и плесень жизнь : H13 (HRC 48-52) рекомендуется для пресс-форм, подвергающихся высоким нагрузкам, тогда как S136 способен выдерживать более 500 000 циклов при массовом производстве.
• Правильно выбранные параметры процесса (температура расплава 210-240℃, форма 40-60℃) позволяют снизить коробление на 41,73%.
• Термическая обработка (90–95 ℃, 2–4 часа) позволяет избавиться от остаточного напряжения , поэтому изменения размеров при циклическом изменении температуры от -30 ℃ до 80 ℃ сохраняются <0,05%.
• DFM для массового производства: отчет DFM в течение 72 часов, образцы в течение 5-7 недель, массовое производство в течение 15-20 рабочих дней.

Почему стоит доверять услуге литья под давлением ABS компании JS Precision?

Основываясь на 15-летнем опыте работы команды в области разработки литья под давлением ABS, мы считаем, что поставщик, способный предоставлять услуги по литью под давлением ABS, должен иметь систему, основанную на обратной связи, учитывающую три фактора: сушка материала, выбор стали формы и контроль технологического окна.

Для конкретного проекта корпуса датчика, выполненного на открытом воздухе, изначально решение клиента включало стальные формы P20. В результате недостаточная твердость (HRC 32) формы привела к износу полости после 5000 деталей, что привело к изменению размеров на 0,06 мм. Мы заменили формы на закаленную сталь S136 (HRC 50), что обеспечило срок службы форм 500 000 циклов, сохраняя при этом важные размеры детали в пределах допуска ±0,05 мм.

ИСО 9001:2015 говорит: Компания должна распознавать и управлять процессами производства, а также предоставления услуг, а также включать мероприятия по проверке и валидации.

Чтобы соблюдать это правило, мы каждый раз проводим трехэтапный процесс обеспечения качества: DFM анализ текучести пресс-формы T0 пробное формование полная проверка размеров (FAIR), где размерный Cpk критических характеристик равен 1,33.

Эта методология была разработана в базе данных JS Precision 300+ABS по проектам литья под давлением , охватывающей от 100 прототипов до миллионов в массовом производстве, со средним снижением уровня брака у клиентов с 8% до 3%.

Загрузите информационный документ по проектированию и оптимизации процессов DFM для литья под давлением ABS сейчас, чтобы узнать об однородности толщины стенок, соотношении ребер жесткости и параметрах процесса отжига, а также заранее оценить путь снижения затрат на услуги литья под давлением ABS.

Каковы ключевые параметры процесса литья под давлением ABS, которые влияют на ударопрочность корпусов?

Услуги литья под давлением ABS координирует контроль ударопрочности с помощью пяти параметров: температуры расплава, температуры формы, давления впрыска, давления выдержки и времени охлаждения . Отклонение от рекомендуемого диапазона приведет к снижению ударной вязкости и ошибкам размеров.

Рекомендуемый диапазон параметров процесса

1. Температура плавления находится в диапазоне 210-240 ℃. Если она опускается ниже 210 ℃, наблюдается плохая пластификация и снижение ударной вязкости, а при температуре выше 240 ℃ можно увидеть разложение материала , появление полос на поверхности и пузырей.
2. Температура формы: от 40 до 60 ℃. Температура ниже 40 ℃ приводит к замерзанию внутренних напряжений, что приводит к изменению размеров и растрескиванию под напряжением во время эксплуатации.
3. Давление впрыска: от 55 до 80 МПа. Избыточное давление приводит к вспышке, а очень низкое давление приводит к коротким выстрелам.
4. Удержание давления на уровне от 50 до 80 процентов от давления впрыска, пока затвор затвердевает.
5. Время охлаждения составляет от 50 до 80 процентов цикла формования. Если толщина стенки более 3 мм, то помимо этого необходимо увеличить давление выдержки и снизить скорость охлаждения.

Эффекты оптимизации метода Тагучи:

• Деформация: после оптимизации уменьшено на 41,73%.
• Объемная усадка: после оптимизации снижена на 18,37%.

Хотите убедиться, что ваше технологическое окно оболочки ABS оптимально? Свяжитесь с командой инженеров JS Precision для бесплатной первоначальной оценки текучести пресс-формы.

Рисунок 1: Машина для литья под давлением ABS, производящая оранжевые пластиковые детали.

Каковы количественные правила DFM для толщины стенок и ребер в индивидуальной конструкции корпуса из ABS?

Неравномерная толщина стен является причиной коробления и усадки стен. индивидуальный дизайн корпуса из АБС-пластика . Если толщина ребра составляет более 70% толщины стены, на поверхности А будут следы усадки, что бы вы ни делали.

Правила расчета для измеренной толщины стенки

Соблюдение правил толщины стенок, перечисленных выше, в индивидуальной конструкции корпуса из АБС-пластика может оказаться большим подспорьем в предотвращении следов усадки и дефектов:

• Миниатюрные высокоточные детали: толщина стенки около 1,14-1,2 мм.
• Рабочие компоненты: Толщина стенки около 1,5-2,5 мм.
• Повседневные корпуса: толщина стенки около 2,0–3,0 мм, допуск ± 15%.
• Толщина стены > 4 мм: усадка и внутренние отверстия становятся очень большими.
• Изменение толщины стенки стены: Площадь переходной зоны не должна быть меньше разницы в толщине более чем в 3 раза .

Правила проектирования ребер и скруглений углов

• Радиус угла: 25–50 % толщины стены.
• Толщина ребра жесткости: 50–70 % толщины стенки (50–60 % для АБС).
• Высота ребра жесткости: ≤3 толщины стены.
• Угол уклона: полированная поверхность ≥1°, текстурированная поверхность ≥1,5°.
• Структура с поперечными ребрами: заменяет одиночные толстые ребра.
• Столб BOSS: наружный диаметр = 2–2,5 толщины стены, внутренний диаметр = 0,5–1 толщины стены, толщина корневой стенки ≤ 60% толщины стены.

Рис. 2. Различные электронные корпуса ABS и корпуса портативных устройств.

Как выбор стали и конструкция литников пресс-формы при обслуживании пресс-форм ABS влияют на точность корпуса и срок службы пресс-формы?

Твердость и износостойкость стали в Сервис оснастки для пресс-форм ABS непосредственно определить повторяемость размеров и срок службы пресс-форм корпусов из АБС . На расположение и прочность линии сварки могут влиять расположение и тип ворот, их конструкция должна быть интегрированной.

Сравнительная таблица литейной стали

Марка стали​	Твердость (HRC)​	Жизнь плесени (кадры)​	Лучшее приложение
P20	28-32 (предварительно жесткий)	100к-300к	Малый и средний объем, прототип
НАК80	37-43 (предварительно жесткий)	300к-500к	Детали с глянцевым внешним видом
Н13	48-52 (закаленный)	500к-1М	Сильный стресс, высокий износ
S136	48-52 (закаленный)	500 тыс.+	Блестящий, устойчивый к коррозии

При обслуживании пресс-форм из АБС-пластика выбор правильного типа стали имеет основополагающее значение для продления срока службы вашей формы . Для объемов производства, превышающих 50 000 единиц в месяц, использование закаленной стали H13/S136 является стандартной практикой, обычно сопровождаемой процессами обработки на станках с ЧПУ + электроэрозионной обработки , которые вместе помогают достичь стабильности размеров детали в течение 500 000 циклов формования.

Ключевые моменты дизайна ворот

• Прочность линии сварного шва: значения коэффициента прочности на растяжение 0,98 и коэффициента прочности на изгиб 0,95 ( потеря прочности 2-5% ).

ИСО 20457:2018 Допуски для пластиковых деталей, отлитых под давлением, определяют: Детали, отлитые под давлением, имеют уровень допуска 8, и снижение прочности линии сварки должно быть включено в рейтинг DFM.

Этот стандарт предписывает нам избегать расположения линий сварки в зоне напряжения при проектировании ворот.

• Положение ворот: ворота должны быть расположены в месте самой толстой стены, чтобы на них не влияли напряжения и отделка этой части.
• Большие корпуса: использование многоточечного литникового метода или системы горячеканальных систем было бы для нас лучшим способом уменьшить расстояние, которое должен пройти необработанный пластик, прежде чем он достигнет дальнего конца формы.

Рисунок 3: Прецизионные круглые пресс-формы из АБС-пластика в промышленном цехе.

Какие технологические методы используются для контроля коробления и стабильности размеров в компонентах из ударопрочного пластика?

Контроль коробления компоненты из ударопрочного пластика требует прогнозирования деформации посредством анализа текучести пресс-формы, оптимизации системы охлаждения и кривой давления выдержки, а также контроля коробления оболочки из АБС-пластика в пределах ± 0,05 мм .

Анализ течения пресс-формы и оптимизация охлаждения

Для ударопрочных пластиковых компонентов анализ текучести пресс-формы является важным инструментом прогнозирования коробления.

• При полном технологическом моделировании ПК/АБС Moldflow/SolidWorks Plastics коробление уменьшилось на 14,02%.
• Каналы охлаждения имеют диаметры 8-12 мм и должны быть расположены на расстоянии от поверхности полости, равном 1,5-2 ее диаметра. Время охлаждения 15-30 с.
• Трехмерные конформные каналы охлаждения с разницей температур поверхности формы ≤±3℃ привели к сокращению времени цикла на 20%.

Сегментированная выдержка под давлением и обработка отжигом

• Сегментированная выдержка под давлением: сначала впрыск под высоким давлением (70-80%) продолжается в течение 2-3 секунд, после заполнения материала его переключают на выдержку под низким давлением (40-50%) до затвердевания литника в конце цикла впрыска.
• Точка переключения V/P: обычно устанавливается на уровне наполнения 95–98%.
• Обработка отжигом: Температура отжига поддерживается на уровне 90-95 ℃, на 10-15 ℃ ниже температуры стеклования ABS 105 ℃ в течение 2-4 часов, а ударная вязкость достигает 17 500 Дж/м².

Фактически, тепловое расширение, вызванное изменением размеров отожженной оболочки ABS в течение цикла температур от -30 ℃ до +80 ℃, составляет менее 0,05%.

Рисунок 4: Большой зеленый корпус из АБС-пластика на автоматизированной производственной линии.

Каковы систематические методы устранения распространенных дефектов корпусов из АБС-пластика, выполняемых в рамках услуги по формованию корпусов по индивидуальному заказу?

Пять распространенных дефектов корпуса ABS, отлитого под давлением услуги по изготовлению индивидуальных корпусов , которые включают в себя вмятины, линии потока, потемнение коротких фрагментов и коробление , являются причиной образования 3–8% лома в цехах. С точки зрения процесса можно определить причину и способ устранения каждого дефекта.

Таблица путей устранения дефектов

В сфере изготовления корпусов по индивидуальному заказу систематический метод исследования дефектов может снизить процент брака до уровня ниже 3%.

Дефект​	Основная причина​	Решение​
Знак раковины	Ребро слишком толстое, упаковка недостаточна.	Уменьшите ребро до 50-60% стенки, увеличьте давление/время уплотнения.
Метка потока	Низкая температура расплава/формы, медленный впрыск	Поднимите температуру расплава до 230°C, форму до 55°C, увеличьте скорость.
Гореть	Захваченный газ, высокая скорость впрыска	Добавить вентиляционное отверстие (глубина 0,02-0,03 мм), уменьшить скорость.
Короткий выстрел	Низкое давление/температура, маленький затвор	Увеличить давление до 70 МПа, расплавить до 235°С, увеличить затвор.
Коробление	Неравномерное охлаждение, несбалансированное заполнение	См. главу 6 для систематических решений.

Процесс систематического устранения дефектов

После того как услуга по изготовлению корпусов по индивидуальному заказу запущена в серийное производство, наиболее надежным методом обнаружения дефектов является их поочередное устранение.

• Шаг 1. Получите форму дефекта , проверив, является ли это усадочным поджогом, коротким всплеском или короблением, чтобы идентифицировать и локализовать дефект.
• Шаг 2: Убедитесь, что параметры находятся в установленных диапазонах. Отрегулируйте параметры (температура расплава - 210-240℃, температура формы - 40-60℃, давление впрыска - 55-80МПа).
• Шаг 3: Осмотрите детали формы – глубину вентиляционных канавок (0,02-0,03 мм), размер литника и закупорку каналов охлаждения.
• Шаг 4: Сухость материала является необходимой проверкой. Содержание влаги в АБС-пластике должно составлять не более 0,1% . Если это не так, необходимо изменить условия сушки (80–90 ℃, 2–4 часа).
• Шаг 5: Проведите проверочные эксперименты — выберите значимые факторы ( температуру расплава, скорость впрыска, давление выдержки ) и проведите ортогональные эксперименты, чтобы найти наилучшую комбинацию.

Грамотное использование упомянутых стратегий способно снизить процент дефектов с 8% до менее 3%.

Отправьте свои 3D-чертежи, и JS Precision предоставит вам бесплатную диагностику дефектов и отчет с предложениями по оптимизации процесса.

Как отжиг и вторичная обработка повышают качество корпуса при производстве OEM-компонентов для литья под давлением?

После литья под давлением, отжиг в Производство OEM-компонентов для литья под давлением снимает более 90% остаточных внутренних напряжений. Затем вторичные операции, такие как обработка на станке с ЧПУ, ультразвуковая сварка и нанесение покрытия, превращают заготовку в законченный, собранный готовый продукт.

Параметры и эффекты процесса отжига

Отжиг обычно является стандартным этапом снятия остаточных напряжений при производстве OEM-компонентов для литья под давлением.

1. Температура: 90–95 ℃ (на 10–15 ℃ ниже, чем температура стеклования ABS, составляющая 105 ℃).
2. Время: 2-4 часа, охлаждение печи до комнатной температуры.
3. Эффекты: ударная вязкость повышается до 17 500 Дж/м², а изменение размеров после температурного цикла составляет <0,05% при температуре цикла от -30 ℃ до +80 ℃.

Возможность вторичной обработки

1. Обработка на станке с ЧПУ: 3/4/5 оси, допуск сокращается с ±0,1 мм во время литья под давлением до ±0,02 мм.
2. Ультразвуковая сварка: прочность сварного шва превышает 80% прочности основного материала.
3. Обработка поверхности: распыление, трафаретная печать, лазерная гравировка, гальваника, хорошая адгезия к АБС-пластику, специальная грунтовка не требуется.

Как JS Precision сократила коробление с 0,35 мм до 0,08 мм при производстве корпусов из АБС-пластика?

В проекте корпуса промышленного датчика JS Точность добилась прорыва, изменив конструкцию ворот и системы охлаждения с помощью анализа текучести пресс-формы, уменьшив коробление с 0,35 мм до 0,08 мм .

Проблемы проекта:

Клиенту из сектора промышленной автоматизации требовалось крупносерийное производство пластикового корпуса наружных датчиков ABS (120×80×40 мм, толщина стенки 2 мм).

Технические характеристики включают в себя: плоскостность сборочных поверхностей клавиш 0,15 мм, точность уплотняющей поверхности IP67 ±0,08 мм, отсутствие трещин при испытании на падение с высоты 1 метра и годовой объем производства 200 000 деталей . Ранее на двух различных предприятиях по литью под давлением значительная деформация деталей с изменением размеров на 0,30-0,40 мм и выход из строя уплотнений были проблемами, которые привели к остановке проекта на три месяца.

Прецизионные решения JS

• Анализ и диагностика потока пресс-формы: на длинной стороне формы имеется центральное расположение ворот, из-за которого на уплотняемой поверхности появляются линии сварки, односторонний канал охлаждения имеет разницу температур 25 ℃, режим поддержания постоянного давления полностью не работает.
• Модернизация пресс-формы: горячеканальная система с трехточечным игольчатым клапаном, конформный канал охлаждения на фиксированной стороне формы (диаметр 10 мм, 15 мм от поверхности полости), контроллер температуры пресс-формы , контролирующий разницу температур ± 3 ℃ , толщина ребер жесткости уменьшена с 2,0 мм до 1,2 мм (60% толщины стенки), глубина усадочных следов уменьшена с 0,08 мм до 0,02 мм.
• Проверка Министерства энергетики: температура расплава 230 ℃, температура формы 55 ℃, давление впрыска 65 МПа, давление выдержки равное 45 МПа (69% давления впрыска) в течение 6 с, охлаждение в течение 20 с.
• Возможности процесса: В ходе испытания было получено 100 образцов с Cpk = 1,67, что соответствует 1,33 - приемлемому.

Опыт и уроки, извлеченные из неудач

Горячеканальная система нагревается слишком быстро (за 15 минут от комнатной температуры до 230 °C), что приводит к задержке и разрушению материала в сопле . Внесено изменение, позволяющее увеличить время нагрева до 45 минут и реализовать программу охлаждения изоляции во время останова.

Окончательные результаты:

• Плоскостность: 0,08 мм (на 47 % лучше, чем требуется).
• Точность уплотняющей поверхности: ±0,05 мм.
• Испытание на падение: отсутствие трещин со всех 6 сторон после падения с высоты 1 метра.
• Процент проходимости массового производства: увеличен с 82% до 97,5%.
• Поставка первой партии: 2000 штук доставлено за 18 дней.

Ознакомьтесь с другими практическими примерами инженерного проектирования от JS Precision на странице производство корпусов методом литья под давлением узнать, как уменьшить коробление с 0,35 мм до 0,08 мм.

Какие проверяемые инженерные возможности предлагает JS Precision при производстве корпусов из АБС-пластика?

Детали, отлитые под давлением из ABS, обеспечивают полную цепочку услуг : от проверки DFM, анализа текучести пресс-формы, изготовления пресс-форм до поставки массового производства . Ниже приведены поддающиеся проверке данные о технических возможностях с соответствующими показателями для всех обязательств.

Основные инженерные преимущества JS Precision

1. Предварительное моделирование Moldflow: полное моделирование процесса Moldflow для прогнозирования эффектов коробления и усадки.
2. Изготовление пресс-форм: закаленная сталь H13/S136 (HRC48–52), технология изготовления CNC+EDM , срок службы 500 000–1 000 000 циклов пресс-формы.
3. Точность процесса: CpK≥1,33, допуск основных размеров составляет ±0,05 мм.
4. Последующая обработка: отжиг при 90-95 ℃ в течение 2-4 часов, прецизионная обработка на станке с ЧПУ с допуском ± 0,02 мм , трафаретная печать с использованием ультразвуковой сварки, лазерная гравировка.
5. Контроль качества: ISO 9001:2015, тройная проверка продукции, полный отчет о размерах, включая CpK .
6. Срок выполнения: Образцы 5-7 рабочих дней, массовое производство 15-20 рабочих дней, объем в месяц 500 000 шт.
7. Условия сотрудничества: бесплатный отчет DFM предоставляется в течение 72 часов, детализированные цены бесплатно, компания, владеющая пресс-формой, остается клиентом.

Литые детали ABS – это не поиск самого дешевого завода по производству литья под давлением, а трата каждой копейки на точность и надежность с инженерными данными – в этом и заключается разница между JS Precision.

Часто задаваемые вопросы

В1: Каков минимальный объем заказа (MOQ) корпуса из АБС-пластика, отлитого под давлением?

Чтобы покрыть затраты на разработку новой формы, первоначальный объем производства должен составлять 1000–5000 штук. Когда дело доходит до повторного производства с уже имеющейся пресс-формой, вам не нужно производить не менее 500 штук, чтобы иметь право на производственный заказ, что является очень разумным минимальным объемом заказа , количество может составлять всего 500. Кроме того, для этапа выборки не требуется минимальный объем заказа, и образцы могут быть доставлены через 5-7 рабочих дней после заказа.

Вопрос 2. Что входит в предложение на корпус JS Precision, изготовленный методом литья под давлением из АБС-пластика?

Предложение принимает режим подпозиции:

• Стоимость пресс-формы (проектная обработка стали, пробное формование термообработки).
• Стоимость изготовления единицы продукции (АБС-смола, литье под давлением, упаковка).
• Стоимость второй обработки (отжиг, напыление с ЧПУ, трафаретная печать и т. д.) указывается по запросу.
• Стоимость перевозки (FOB Шэньчжэнь или порт назначения CIF).

Каждая вещь указана индивидуально, никаких скрытых платежей нет. Вы можете получить ценовое предложение, просто загружаем свои рисунки .

В3: Каков размерный допуск корпуса ABS?

Общая площадь ±0,1 мм, критические размеры монтажных интерфейсов ±0,05 мм. Для обеспечения точности установки, например, корпуса подшипника и уплотнительной канавки, эти элементы имеют допуски ±0,02 мм благодаря вторичной обработке на станке с ЧПУ . Технологическая возможность (CPK) производства всех критических размеров проверена и составляет CPK≥1,33.

Вопрос 4: Как избежать изменения размеров корпуса ABS при длительном использовании?

Прецизионное решение JS:

• Моделирование течения пресс-формы помогает разработать более совершенную систему охлаждения с меньшим внутренним пластическим напряжением.
• Высокоточные снаряды будут отожжены (90-95 ℃, 2-4 часа), чтобы избавиться от более чем 90% остаточного напряжения.
• Используются марки ABS с низкой усадкой и высокой текучестью .

После термообработки разница в размерах, вызванная термическими ударами, составила <0,05% при температуре -30℃+80℃.

В5: Сколько раз в среднем можно изготовить форму из АБС-пластика?

Форма из высококачественной стали e, g. H13 (HRC 48–52) или S136 (HRC 48–52) обычно служат около 500 000–1 000 000 молдингов при хорошем обслуживании. При доставке пресс-формы к ней прилагается руководство по техническому обслуживанию с рекомендациями по периодическому обслуживанию, а также по проверке критических точек износа.

В6: Может ли корпус из АБС-пластика соответствовать рейтингу огнестойкости UL94 V-0?

Да. JS Precision использует огнестойкий ABS UL94 Vo (например, ABSCOM FR1000, V-0 толщиной 1,5 мм) для литья под давлением. По сравнению с АБС общего назначения, огнестойкий АБС-пластик имеет более узкое технологическое окно, и необходимо контролировать температуру плавления (210–230 ℃) и время пребывания , чтобы избежать разложения огнезащитного материала. JS Precision освоила параметры процесса и имеет опыт крупномасштабного производства с использованием литья под давлением огнестойкого АБС-пластика.

Вопрос 7. Как JS Precision будет обрабатывать 3D-чертежи клиента?

Менее чем за 3 дня с момента получения 3D-чертежа клиента (формат STEP/IGS/X_T) должен быть выполнен один из DFM (двойной анализ технологичности) и выдан отчет DFM, включающий анализ толщины стенки, предложения по углу уклона, оптимизацию ребер жесткости, предложение по расположению ворот и возможные предупреждения о дефектах . Проектирование и изготовление пресс-форм будут осуществляться после официального подтверждения со стороны клиента. Срок от завершения DFM до доставки образца составляет около 5-7 недель.

Вопрос 8: Какие факторы следует учитывать при выборе между АБС и сплавами ПК/АБС для изготовления корпусов?

АБС-пластик подходит для недорогих интерьеров, где ударопрочность не очень важна, но внешний вид детали должен быть довольно высоким. Сплавы ПК/АБС обеспечивают действительно более высокую ударную вязкость и превосходную термостойкость (увеличение HDT примерно на 10-15 ℃) при цене на 20-30% дороже. Факторы принятия решения включают в себя: Рабочая температура (максимум ABS 80 ℃, максимум PC/ABS 95 ℃). Требования к испытаниям на удар. Доступный бюджет. Компания JS Precision рада предоставить бесплатные образцы и данные испытаний двух разных материалов.

Краткое содержание

Ударопрочность и точность размеров корпусов ABS, отлитых под давлением, определяются пятью технологическими уровнями: сушка материала, проектирование DFM, проектирование пресс-форм, контроль процесса и последующая обработка . Компания JS Precision установила измеримые стандарты на каждом уровне: CPK ≥ 1,33 и показатель успешности массового производства более 97%.

Отправьте 3D-чертежи корпуса из АБС-пластика. (формат STEP/IGS/X_T) команде инженеров JS Precision и в течение 72 часов получите следующее: бесплатный отчет по анализу технологичности DFM, предварительное моделирование текучести пресс-формы, прозрачное детальное ценовое предложение и обязательство по сроку поставки образца (5-7 рабочих дней). Нажмите «Получить предложение», и JS Precision предоставит отслеживаемые инженерные данные для поддержки ваших решений о закупках.