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Le service de surmoulage personnalisé empêche la défaillance des composants avant le début de la production de masse en analysant le flux du moule, l'adéquation des matériaux et la conception de l'étanchéité, en verrouillant la résistance et la taille de l'interface, en réduisant à zéro le taux moyen de rebut des moules d'essai de 15 % de l'industrie, en évitant les coûts de modification des moules et en raccourcissant le cycle de marché de 4 semaines.
Les sections suivantes, qui présentent les spécifications techniques et les matrices de contrôle du processus, montreront comment éliminer quantitativement les défauts du processus de surmoulage sans avoir à ouvrir le moule en acier !
Matrice de prévention des pannes du service de surmoulage personnalisé
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Mode d'échec |
Cause profonde |
Spécifications de prévention de précision JS |
Mécanisme de liaison |
|---|---|---|---|
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Délaminage |
Énergie thermique interfaciale insuffisante, faible enchevêtrement moléculaire |
ΔT ≥ 30°C, chauffage localisé du moule à 80°C-110°C |
Liaison chimique (attraction polaire) + primaire |
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Fusion du substrat |
Température de fusion excessive ou paroi de substrat mince |
Paroi du substrat ≥ 1,5 mm, pression d'injection ≤ 120 MPa |
Support thermique + conception de mur uniforme |
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Flash |
Pression de contact d'arrêt insuffisante |
Ajustement serré de 0,05 mm, largeur de joint ≥ 1,5 mm |
Seuil physique de joint dur au niveau du micron |
Principales conclusions
- Compatibilité thermique du matériau : Le point de déformation à chaud du premier matériau doit être au moins 30 °C supérieur à celui de la température d'injection de moulage du deuxième matériau pour éviter toute déformation après un double tir.
- Solution structurelle : En cas de rupture de liaison entre deux matériaux, un renfort mécanique est fourni à travers des fentes en queue d'aronde d'une profondeur de 0,5 mm et d'un angle de 45° à 60°.
- Étanchéité sans bavure : Un canal d'étanchéité d'une largeur de 1,5 mm est positionné le long du bord du surmoulage qui, associé à la force de serrage du moule, empêche les plastiques fondus de déborder.
Pourquoi faire confiance au service de surmoulage personnalisé de JS Precision pour éviter les pannes ?
Notre groupe possède un savoir-faire de longue date dans le moulage par injection multi-composants. Sur cette base, pour être sûr que le surmoulage n'échoue pas, un service de surmoulage personnalisé doit avoir trois capacités de base : analyse du flux de moule, compatibilité des matériaux d'interface et tolérances de moule serrées.
C'est indiqué dans la norme ISO 10993:2018, Évaluation biologique des dispositifs médicaux, tests de cytotoxicité in vitro : tous les matériaux destinés à un contact tissulaire à long terme doivent faire l'objet d'un test de cytotoxicité et aucun produit lixiviable ne doit être présent à l'interface.
Pour nous conformer exactement à la réglementation, nous travaillons uniquement avec du LSR ou du TPU de qualité médicale dans le surmoulage médical, et nous maintenons la rugosité de l'interface du substrat sous Ra 1,6 μm. La spécification est vérifiée en soumettant le matériau à plusieurs cycles de stérilisation à 134 ℃.
Pour un projet européen de poignée d'endoscope, la première solution a conduit à 18,5 % d'échecs de pelage. En modifiant simultanément le processus de fabrication vers une méthode de moulage par injection à deux composants, nous avons utilisé le substrat chaud à 140 ℃ pour initier la liaison moléculaire. La résistance au pelage est passée de 2,1 N/mm à 8,4 N/mm, et le rendement a augmenté jusqu'à 99,8 % grâce aux rainures en queue d'aronde et au remplissage étagé cinq fois.
Vous souhaitez évaluer si votre conception de surmoulage présente un risque de pelage ? Contactez nos ingénieurs pour obtenir la liste d'auto-vérification de prévention des défaillances de surmoulage, qui comprend un tableau de correspondance ΔT et les dimensions recommandées des rainures en queue d'aronde pour éviter de manière proactive les défauts de production de masse.
Comment maximiser la force de liaison interfaciale dans un service de surmoulage personnalisé ?
Le principal facteur permettant d'améliorer la force de liaison du deuxième moule à injection est de faire en sorte que les chaînes moléculaires des deux matériaux à l'interface se diffusent l'une avec l'autre et se lient de manière covalente. Lorsque le point de ramollissement et la polarité d'un substrat rigide et d'un adhésif flexible sont parfaitement adaptés, la résistance au cisaillement interfacial peut être plusieurs fois supérieure à la limite de traction du matériau lui-même et, cela signifie, empêcher complètement le délaminage. L'essence du service de liaison de matériaux de surmoulage est le soudage au niveau moléculaire.
Différences d'énergie de liaison et correspondance de polarité :
L'énergie de liaison entre les différentes paires de matériaux est très variable. Pour le surmoulage personnalisé, la première priorité est la correspondance de polarité :
- TPE/TPU et PC/ABS/PA66 : Polarité identique ou comparable, résistance au cisaillement interfacial > 6 N/mm.
- TPE et PP (non polaires) : Énergie de liaison<2 N/mm, utiliser un renfort mécanique à emboîtement.
- Covestro et autres données de correspondance de qualité de résine : La meilleure solution pour le TPE personnalisé avec de l'anhydride maléique est le greffage (MAh), c'est-à-dire qu'il est recommandé d'augmenter la liaison covalente de 3 fois.
Deuxième synchronisation d'injection et préchauffage de la surface
Un facteur critique de la fenêtre temporelle dans un moulage par injection en deux phases :
- Dans les 4 heures suivant la formation du substrat : Le deuxième moulage par injection sur le substrat doit être réalisé pour exposer et déclencher les réactions de réticulation latentes ou cachées du substrat en utilisant sa chaleur résiduelle.
- Après 4 heures : La surface du substrat doit être préchauffée à 120 °C pour empêcher la résistance de l'interface de se cisailler et de chuter de 40 %.
Le service de liaison des matériaux de surmoulage et la fenêtre de processus déterminent les performances de liaison dans la production de masse.
Figure 1 : coques de téléphone surmoulées vertes et transparentes montrant les couches de matériaux.
Comment utiliser le service DFM de surmoulage pour éviter la déformation du substrat ?
Pendant le processus de surmoulage, le matériau fondu à haute pression et à haute température injecté secondairement dans la cavité du moule conduit facilement à l'abrasion locale, la fusion ou la déformation sous contrainte thermique du substrat rigide primaire. La stabilité dimensionnelle dans la production de masse est garantie par l'optimisation géométrique de l'épaisseur de la paroi du substrat, l'emplacement des nervures de renforcement et la conception des portes via le service DFM normal. L'essence du service DFM de surmoulage est l'équilibrage de l'épaisseur des parois.
Conception de l'épaisseur de paroi et calcul du retrait
Un moyen direct de contrôler le risque de déformation consiste à équilibrer la taille du substrat rigide et du revêtement surmoulé.
- Épaisseur de paroi du substrat rigide : cette épaisseur doit être maintenue dans la plage de 1,5 mm à 2,5 mm pour être suffisamment résistante à l'abrasion.
- Épaisseur du revêtement : Son épaisseur doit être maintenue en dessous de l'épaisseur de la paroi du substrat rigide, mais entre 1,0 mm et 3,0 mm.
- Calcul du retrait total : Retrait total = Retrait du substrat + (1 - α ) Retrait surmoulage (où α est le pourcentage volumique du substrat).
Réduction de l'épaisseur des parois et espacement des nervures de renfort
Méthodes sans déformation grâce à l'optimisation DFM :
- L'élimination de l'épaisseur signifie s'assurer qu'il n'y a pas de zones à parois épaisses et, de ce fait, réduire le poids, rendre l'épaisseur de la paroi uniforme et maintenir la différence de retrait entre les deux à un minimum de 0,1 %.
- Espacement des nervures de renfort : P ≤ 3 × épaisseur, offrant une résistance au retrait anisotrope.
L'utilisation de notre service DFM de surmoulage permet aux ingénieurs de détecter les risques potentiels de déformation avant les détails finaux, éliminant ainsi les modifications coûteuses après moulage.
Téléchargez vos dessins en un seul clic pour obtenir un rapport DFM gratuit. Nos ingénieurs fourniront des suggestions d'optimisation de l'épaisseur de paroi et d'emplacement des portes dans les 24 heures, bloquant ainsi les risques de déformation depuis la source.
Pourquoi un contrôle strict du processus de surmoulage est-il obligatoire pour éliminer le flash ?
Les bavures de surmoulage résultent généralement d'un manque de pression d'étanchéité au point de fermeture du moule ou de tolérances de première injection trop larges. Ce n'est qu'en en utilisant un contrôle du processus à deux injections en boucle fermée et en régulant avec précision la pression d'injection, les points de commutation de vitesse et la force de serrage du moule qu'il est possible d'obtenir des bords parfaitement lisses et sans bavures au micron. Le point central du contrôle du processus de surmoulage est l'interférence d'étanchéité.
Spécifications de conception des points d'étanchéité du moule
L'une des principales raisons pour lesquelles le contrôle de l'étanchéité de JS Precision est si bon est la combinaison de trois facteurs différents. L'interférence des lignes de joint dans la conception des moules n'est pas quelque chose qui se décide à votre convenance sans justification pour les pièces moulées par injection.
Conformément à la norme ISO ISO 20457:2018, Produits en plastique, Tolérances et acceptation des articles moulés par injection, elle indique que les tolérances pour la dimension linéaire des articles moulés par injection de précision doivent être spécifiées en correspondance avec les limites dimensionnelles, et en même temps l'ajustement de la surface de contact doit être considéré comme l'un des paramètres d'acceptation pour la pièce moulée.
Cette norme a été entièrement adoptée par nous, de sorte que nous maintenons l'interférence du plan de joint étroite dans une plage de 0,03 à 0,04 mm avec une largeur de surface d'interférence de 1,5 mm. L'injection à haute pression sera empêchée sous une deuxième pression d'injection de 120 MPa par une force de serrage entièrement électrique de 150 tonnes. En détail :
- Ajustement serré de la ligne de joint : La ligne de joint en acier moulé doit avoir un ajustement serré mécanique localisé de 0,03 à 0,05 mm pour serrer la première pièce de tir.
- Vitesse décroissante progressivement : à mesure que la matière fondue s'écoule à travers le bord d'étanchéité, le taux de cisaillement doit être réduit pour éviter des pertes soudaines de viscosité provoquant une éclair.
- Pression de maintien du deuxième coup : La pression du deuxième coup doit être maintenue à 70 % ou moins de la pression de serrage du premier coup pour éviter la déchirure de la surface de liaison du substrat par la pression.
Points essentiels du contrôle des paramètres de processus
- Interférence d'étanchéité : Une valeur typique recommandée serait de 0,03 à 0,05 mm. Tout ce qui est inférieur à 0,03 mm entraîne un clignotement et au-dessus de 0,05 mm écrase le substrat.
- Pression du deuxième tir : 70 % de la force de serrage maximale du premier tir. Aller au-delà entraîne une déformation du substrat.
- Taux de cisaillement : Le taux de cisaillement ne doit pas dépasser 40 000 s. Sinon, une fracture par fusion aura probablement lieu, laissant un aspect dentelé le long de la surface.
La précision du contrôle du processus de surmoulage a un effet direct sur la cohérence de l'aspect extérieur du produit et des mesures physiques.
Figure 2 : Machine de moulage par injection automatisée produisant des capsules de bouteilles en plastique.
Comment les verrouillages mécaniques garantissent-ils une prévention des pannes de surmoulage sans défaut ?
Lorsque les différents matériaux ne sont pas liés chimiquement, le verrouillage mécanique constitue la principale barrière physique contre les forces de cisaillement et empêche le pelage des bords. En fabriquant des substrats avec des contre-dépouilles, des trous traversants ou des rainures en queue d'aronde on peut réaliser un verrouillage physique puissant, qui se forme après la solidification de la masse fondue. Les verrous mécaniques pour la prévention des pannes de surmoulage sont très sensibles à la conception. Leur efficacité dépend du choix précis des formes géométriques.
Géométrie microscopique de trois types de serrures mécaniques
Les normes de conception de verrouillage de JS Precision sont les suivantes :
- Grainure en queue d'aronde : Une coupe de 45° à 60°, profondeur d'au moins 0,8 mm, utilisée principalement contre les forces d'arrachement.
- Trou traversant : Diamètre du trou ≥ 1,5 mm, le bord du trou a été conçu avec un chanfrein de 0,5 mm × 45° produisant un effet rivet double face.
- Nervures de bord : L'espacement est P ≤ 3 × épaisseur. Cela apporte une résistance anisotrope aux forces de cisaillement.
Tableau de comparaison des paramètres géométriques imbriqués
| Type de verrouillage | Dimension critique | Amélioration de la force d'extraction | Scénarios applicables |
| Rainure en queue d'aronde | Angle 45°-60°, Profondeur ≥ 0,8 mm | 300 % | Poignée, zone de préhension |
| Trou traversant | Diamètre ≥ 1,5 mm, Chanfrein 0,5×45° | 250 % | Panneau, Boîtier |
| Côtes de bord | Espacement P ≤ 3T | 180 % | Surmoulage de grande surface |
Les verrous mécaniques avec prévention des défaillances du surmoulage constituent la dernière ligne de défense contre les défaillances de liaison chimique.
Contactez-nous pour obtenir le fichier de spécification de pièce standard CAO de conception de verrouillage, importez directement vos dessins de conception et assurez-vous que les paramètres géométriques du verrouillage mécanique sont précis dès le départ.
Figure 3 : Divers composants en plastique et en métal pour les applications de surmoulage.
Comment prédire et éliminer les pièges à gaz grâce à l'analyse avancée des flux de moule ?
La fonte secondaire moulée se propageant sur une surface rigide et rugueuse pourrait entraîner des gaz piégés à la fin du surmoulage ou des changements d'épaisseur de paroi si la ventilation n'est pas correctement conçue. La simulation dynamique à l'aide du logiciel Moldflow, l'outil de simulation, aide à localiser les angles morts de ventilation et ainsi à résoudre les problèmes de ventilation dans l'ouverture du moule avant l'ouverture du moule. L'analyse du flux lors des tests de surmoulage de pré-production est le principal moyen de prévenir les gaz piégés.
Conditions aux limites de l'analyse du flux de moule
Les paramètres de simulation de flux de moule de JS Precision sont les suivants :
- Température initiale de la première pièce de matériau sur un substrat solide inséré, réglée entre 40 °C et 60 °C pour un flux de chaleur précis entre les couches de matériau.
- Optimiser le taux de retrait volumique et la répartition de la cavitation pour choisir la position appropriée de la deuxième porte d'injection afin que le point de remplissage final se trouve au niveau de la surface de séparation du moule.
- La profondeur des rainures de ventilation est étroitement contrôlée à 0,015 mm pour éviter les fuites de matériau TPE en dehors de la ventilation uniquement.
Principales caractéristiques des paramètres de conception de ventilation
Diverses techniques de ventilation Elles diffèrent beaucoup dans leur applicabilité et leur efficacité :
- Grainure de ventilation de la surface de séparation : profondeur de la rainure 0,015 mm, adaptée aux matériaux TPE/TPU, efficacité de ventilation jusqu'à 95 %.
- Ventilation d'espacement : profondeur de rainure 0,02 mm, convient aux matériaux LSR, efficacité de ventilation d'environ 90 %.
- Ventilation assistée par vide : ventilation sans rainure, tous matériaux, efficacité de ventilation jusqu'à 99 %, nécessite un investissement en biens d'équipement plus élevé.
L'analyse du flux des tests de surmoulage de pré-production peut révéler à l'avance plus de 90 % des risques de gaz piégés.
Figure 4 : Collecteur de vannes pneumatiques avec plusieurs connexions de tubes.
Pourquoi les tests de surmoulage avant production sont-ils essentiels pour les rendements de la production de masse ?
L'expérience d'échantillonnage en matière de moulage par injection d'une seule couleur est insuffisante pour gérer le risque d'accumulation de chaleur et de fatigue cyclique dans le moulage par injection multi-matériaux dans le cadre de productions à grande échelle. La mise en œuvre de tests d'échantillonnage stricts et d'inspections du premier article lors de la production en petits lots permettrait de révéler pleinement les effets des variations de lots du composé de caoutchouc sur la force de liaison. Les quatre critères de validation stricts pour les tests de surmoulage de pré-production sont les suivants :
Quatre normes de contrôle qualité
- Évaluation de la résistance au pelage : Basé sur ASTM D903, effectuez un test de pelage en traction à 180 ° pour vous assurer que la force d'arrachement ou la force d'adhésion dépasse 15 N par pouce de largeur.
- Choc thermique à haute et basse température : Effectuez 100 cycles de changements de température de -40 ℃ à +120 ℃ pour évaluer la contrainte de cisaillement CTE à l'interface.
- Test d'adhérence transversale : Conforme à la norme ISO 2409, aucune adhérence transversale ne doit se produire.
- Analyse mécanique dynamique : Effectuer des mesures du module de stockage et du facteur de perte pour évaluer la durée de vie en fatigue sur une longue période.
Tableau de comparaison des résultats des tests
| Élément de test | Exigences standard | Valeur mesurée avec précision JS | Norme de test | Base de jugement |
| Résistance au pelage à 180° | > 15 N/pouce | 22 N/pouce | ASTM D903 | Valeur moyenne≥ 15 N/pouce |
| Choc thermique 100 cycles | Aucune fissure | Zéro défaut | ISO 16750-4 | Inspection visuelle + loupe 10x |
| Adhérence transversale | Niveau 0 | Niveau 0 | ISO 2409 | Aucun décalage de coupe transversale |
| Résistance au pelage après choc thermique | > 12 N/pouce | 19 N/pouce | ASTM D903 | Atténuation ≤ 20 % |
| Analyse mécanique dynamique | Module de stockage≥ 80 % | 91 % | ISO 6721 | Atténuation après 1 000 cycles |
Les tests de surmoulage de pré-production sontun rapport de contrôle de santé pour le rendement de la production de masse.
Soumettez les paramètres de base du projet pour recevoir une analyse gratuite du flux de moule et une évaluation de faisabilité. Un système de ventilation et un rapport d'optimisation des portes seront fournis dans les 24 heures, évitant ainsi les retouches lors du moulage d'essai.
Quelles sont les normes relatives aux composants de surmoulage médical dans notre service qualité ?
Les instruments chirurgicaux médicaux et les pièces d'endoscopes sont soumis à plusieurs reprises à une stérilisation à la vapeur à haute pression ainsi qu'à des environnements désinfectants chimiques puissants. Les services de contrôle qualité des composants médicaux de surmoulage nécessitent des matériaux et des processus qui respectent des limites de biocompatibilité et de tolérance chimique extrêmement strictes.
Exigences techniques de qualité médicale
Service de qualité de surmoulage de composants pour les indicateurs de dureté des adhésifs pour emballages médicaux :
- Classe salle blanche : les procédures de surmoulage doivent être effectuées au minimum dans une salle blanche certifiée ISO 7.
- Certification de biocompatibilité : Pour les matériaux utilisés, les certificats ISO 10993 et USP Classe VI sont les certificats minimum requis.
- Rugosité de l'interface : En contrôlant la rugosité de l'interface du substrat à Ra 1,6 μm, la structure concave microscopique peut être utilisée pour constituer un ancrage mécanique très solide qui empêcherait l'humidité de pénétrer à l'intérieur.
Paramètres du processus de surmoulage médical
- Classe de salle blanche : ISO 7 qui est testée en vérifiant le niveau de particules.
- Biocompatibilité : Conforme aux normes ISO 10993 et USP Classe VI. L'obligation pour un tiers d'effectuer puis de publier les rapports de test.
- Rugosité de l'interface : Il sera vérifié que l'interface est à une rugosité de Ra 1,6μm grâce à l'utilisation d'un profilomètre.
La conformité à la production de composants de surmoulage médicaux est ce qu'il faut pour faire partie de la chaîne d'approvisionnement médicale.
Étude de cas : Comment JS Precision a résolu le délaminage d'un manche d'endoscope médical ?
Les déchets de délaminage mécanique représentaient un problème majeur pour un principal distributeur européen d'équipements médicaux, avec une part d'environ 18,5 %, lorsqu'ils ont produit en masse un manche d'endoscope avec un substrat en PA66 + 30 % de GF qui était surmoulé avec une coque en TPE de qualité médicale. En entrant dans ce scénario, JS Precision a constaté que le taux de rebut avait chuté de près de 0,2 %, suite à la refonte de l'interface et au contrôle du processus de moulage par injection.
Difficultés des clients
La différence de coefficient de dilatation linéaire entre les matériaux mous et durs a entraîné un recourbement et un pelage des bords lors de la stérilisation par chaleur humide à 134 ℃ de la poignée de l'endoscope. De plus, la surface du substrat était recouverte d'une couche de fibres de verre lâches et il y avait de nombreuses variations à la fois en termes de rugosité et d'énergie de liaison.
Solution de précision JS :
- Restructuration du processus : le changement a été la transition d'un processus de surmoulage d'inserts étirés à froid vers un moulage par deux injections simultanées bicolores. Une fois la première injection terminée, en 12 secondes environ, le bras robotique bascule sur la deuxième cavité d'injection, et la chaleur résiduelle de surface à gauche du substrat à 140 °C est exploitée pour activer la chaîne moléculaire. diffusion transfrontalière.
- Optimisation de la géométrie : une rainure en queue d'aronde fermée et anti-écaillage d'une profondeur de 0,6 mm et d'une largeur de 1,2 mm a été introduite sur la ligne de joint.
- Réglage précis de la structure d'étanchéité : Pour éviter la formation de micro-éclats de TPE sur la surface de séparation du moule, une pièce en acier a été fournie avec une interférence de seulement 0,04 mm et la force de serrage de la machine de moulage par injection électrique de 150 tonnes a été utilisée.
- Ajustement des paramètres de débit du moule : un remplissage progressif en cinq étapes a été appliqué, injecté avec un taux de cisaillement maximal limité à 32 000 s maximum.
- Changement de matériau : JS Precision a introduit un TPE de qualité médicale qui a été greffé avec de l'anhydride maléique via une liaison covalente qui est beaucoup plus forte que les liaisons physiques ou chimiques classiques.
Leçons apprises
Si le substrat contient plus de 0,1 % d'humidité lors de la première injection, des bulles de vapeur microscopiques se formeront et endommageront le collage lorsqu'elles seront chauffées. Une chaîne de contrôle des temps de séjour inférieur à 24 heures est nécessaire lors de la production.
Résultats finaux :
- Résistance au pelage : la spécification du client est de 5,0 N/mm. Celle-ci a été plus que triplée pour atteindre 8,4 N/mm alors que la valeur initiale n'était que de 2,1 N/mm.
- Rendement de production : Avec une augmentation globale de 99,8 % par rapport aux 81,5 % d'origine, les défauts de production ont diminué de plus de 99 %, réduisant le taux de rebut de plus de 1,8 fois pour 10 000 unités produites.
- Test de stérilisation : Au niveau de l'interface, une absence totale de fissures, de courbures ou de décoloration a été constatée après 200 cycles de stérilisation à la vapeur haute pression à 134 degrés Celsius.
- Efficacité de la production : La durée du cycle de production à double injection a été réduite d'une seconde (de 45 s à 28 secondes) et en conséquence, le coût unitaire a diminué de 22 %.
- Économies annuelles : Pour une production annuelle de 500 000 unités, les économies directes en termes de matériaux et d'heures de travail s'élèvent à environ 126 000 $ en raison du niveau de rejet inférieur.
Commentaires des clients
Un responsable des achats exécutif chez le client a déclaré : JS Precision est équipé de capacités plus générales d'un OEM. La façon dont ils soutiennent la R&D et travaillent ensemble pour identifier nos défauts de conception technique de base est assez impressionnante.
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Pourquoi s'associer à JS Precision pour un service de surmoulage personnalisé de haute précision ?
Des pièces surmoulées de précision de haute qualité ne peuvent pas être créées uniquement avec de grandes machines-outils. Il faut également connaître la compatibilité des matériaux, les exigences de précision de la fabrication des moules et comment contrôler efficacement le processus de moulage par injection grâce à l'utilisation d'un retour d'information en temps réel. JS Precision éliminera tous les jeux de devinettes impliqués dans le moulage d'essai tout au long de nos cycles de développement de produits avec l'aide du moulage d'essai et le lancement du produit sera beaucoup plus court. Notre service de surmoulage personnalisé est unique en son genre avec notre capacité à atteindre la cible dès le premier essai jusqu'à 95 %.
Actifs matériels et tolérances aux moisissures
L'investissement de JS Precision de l'entreprise dans les machines-outils détermine en grande partie la stabilité dimensionnelle et le niveau de contrôle du flash des surmoulages :
- Groupe de machines de moulage par injection de précision bicolore : Il dispose de machines de moulage par injection bicolores KraussMaffei et FANUC, d'une force de serrage de 80 à 300 tonnes,la production est donc possible à différentes échelles, de la production de composants médicaux miniatures à la production de grandes pièces pour l'industrie automobile.
- Tolérances d'usinage des moules : La tolérance d'usinage des moules en acier trempé en atelier est stable à moins de 0,005 mm, évitant complètement les bavures pendant le moulage par injection secondaire et l'ajustement serré de la position d'étanchéité est précis jusqu'à 0,03-0,05 mm.
- Avantages des machines de moulage par injection entièrement électriques : Par rapport aux presses hydrauliques, le type de moteur entièrement électrique a une répétabilité de ± 0,01 mm et réduit la consommation d'énergie de 50 %, ce qui la rend particulièrement adaptée au contrôle de précision de l'encapsulation LSR de qualité médicale.
Service technique et certification de qualité
En ce qui concerne le matériel JS Precision, il existe des avantages concurrentiels plus importants en matière de service d'ingénierie et de certification système :
- Simulation DFM et Moldflow gratuite : couvre l'ouverture avant le moule, la cavité est prédite, le taux de cisaillement optimisé, le retrait compensé grâce à la simulation du flux de moulage. Avec cette méthode, le client est en mesure de sauver au moins 3 à 5 défauts potentiels en moyenne.
- Liste de contrôle DFM en 12 points : comprend les éléments critiques de la conception tels que le rapport d'épaisseur de paroi, la position de la porte, la conception de l'évent et la géométrie de verrouillage. Une fois que la conception est axée sur la fabrication, cela constitue un véritable avantage concurrentiel.
- Certification du système : Système de gestion de la qualité ISO 9001:2015 et IATF 16949 sont tous deux en place et une prise en charge ISO 13485 pour les projets médicaux est également disponible.
La fiabilité à long terme du service de surmoulage personnalisé repose sur la combinaison de la profondeur du matériel et de l'expérience en ingénierie.
FAQ
Q1 : Pourquoi déterminer le coût et le prix global d'un projet de service de surmoulage personnalisé ?
Le prix est principalement affecté par : le coût d'ouverture du moule bicolore, la qualité de la résine, le nombre de cycles d'injection et le numéro de lot. Une épaisseur de paroi régulière réduira le cycle de refroidissement, et avec un examen DFM gratuit, ce sera le coût par produit le moins cher.
Q2 : Quelles sont les mesures par lesquelles Precision JS peut garantir que le délaminage ne se produira pas en grand nombre lors du moulage par injection de plastique sur caoutchouc de personnalisation ?
Par la correspondance des paramètres de conductivité thermique et de solubilité pour obtenir une liaison chimique entre les chaînes moléculaires. Grâce à une machine de moulage à double injection pour un transfert rapide, la chaleur résiduelle du substrat d'environ 140 ℃ déclenche une réaction de réticulation sur l'interface et le verrouillage mécanique empêche complètement le délaminage.
Q3 : Pourquoi est-il suggéré aux ingénieurs de planifier l'épaisseur de paroi du substrat lors du surmoulage à un minimum de 1,5 mm ?
Un minimum de 1,5 mm d'épaisseur de paroi de la partie principale peut empêcher le substrat de l'érosion due à la fusion secondaire à haute pression. Sinon, lorsque la pression d'injection est de 120 MPa et qu'il y a de l'énergie thermique, ces conditions peuvent entraîner une fusion dans une zone spécifique ou une déformation géométrique permanente du substrat.
Q4 : Pour la production de pièces de surmoulage médical, comment évite-t-on la transmission bactérienne en cas d'exigences de stérilisation très strictes ?
L'utilisation de LSR ou de TPU de qualité médicale forme des unions moléculaires à l'échelle nanométrique sur la surface des plastiques durs, cela ne laisse aucune place aux éclairs et aux micropores et empêche non seulement les fluides corporels ou l'eau de nettoyage, mais également les bactéries de pénétrer à l'intérieur pendant la stérilisation à 134 °C.
Q5 : Quel est l'angle de dépouille optimal pour les verrouillages mécaniques qui contribuent à un démoulage propre ?
Pour garantir un démoulage en douceur de la pièce en acier du moule, les parois latérales présentant des caractéristiques de verrouillage telles que des rainures en queue d'aronde ou des évidements localisés doivent avoir un angle de dépouille de 5 à 7 afin que le retrait du moule ne s'accompagne pas d'une déchirure ou d'une déformation du bord du surmoulage en élastomère.
Q6 : Quelle pourrait être la justification d'une surveillance de la pression dans la cavité du moule pour prendre en charge bientôt le contrôle du processus de surmoulage ?
Les capteurs de pression de l'empreinte du moule détectent immédiatement les changements de viscosité de la matière fondue et de quantité d'injection afin que le système réagisse rapidement en modifiant le point lorsque la pression de maintien est commutée à un niveau qui empêche l'écrasement de l'insert et supprime également les éclairs entre lots et le remplissage incomplet.
Q7 : Comment des coefficients de dilatation thermique différents provoquent-ils des problèmes dans les appareils électroniques grand public surmoulés personnalisés ?
Une différence de température provoquera d'abord une dilatation thermique différentielle. Les matériaux dont le CTE ne correspond pas se dilateront à des vitesses différentes. Pour cette raison, une énorme contrainte de cisaillement se développe à leur interface, ce qui finira par provoquer une défaillance sous forme de déformation, de fissuration et de délaminage des bords de la couche surmoulée.
Q8 : Quels détails sont requis si l'on souhaite obtenir un devis de fabrication de précision au niveau industriel auprès de JS Precision ?
Vous devez les fournir pour recevoir le devis : avec les détails fournis, l'équipe d'ingénierie sera en mesure d'émettre un devis commercial sur mesure qui n'inclut aucun frais caché dans les 24 heures. Téléchargez un devis et soumettez vos dessins.
Résumé
Dans le moulage par injection multi-composants contemporain, la prévention des échecs de surmoulage nécessite la combinaison de la simulation du flux de moule, de la compatibilité des matériaux et de la spécification des dimensions du moule. De l'optimisation de l'épaisseur de paroi DFM au calage des rainures en queue d'aronde en passant par l'analyse du flux de moule, la ventilation et les tests de choc thermique, chaque facteur mesurable est une barrière de processus qui empêchera le pelage, la fusion et l'éclat.
Maintenant, soumettez les dessins 3D de votre produit (format STEP/IGES) et les exigences spécifiques de performances des résines chimiques à JS Precision. Notre équipe d'ingénieurs de haut niveau vous fournira gratuitement une évaluation de la faisabilité du moulage par injection secondaire pendant 24 heures, avec des éléments tels que la correspondance de polarité de l'interface et la simulation du taux de cisaillement du positionnement de la porte, ainsi qu'un plan de devis pour la fabrication de moules multicolores de précision et leur production en série. Vos pièces multicomposants de haute précision de niveau supérieur seront sur une ligne menant à une production de masse sans défaut avant même que votre premier moule en acier ne soit ciselé !
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Équipe JS Précision
solutions de fabrication personnalisées. Avec plus de 15 ans d'expérience au service de plus de 1 000 clients, nous nous spécialisons dans la usinage CNC de haute précision, la fabrication de tôlerie, impression 3D, moulage par injection et estampage de métal. Après avoir livré avec succès plus de 300 000 pièces de précision, nous maintenons un taux de livraison à temps de 99,2 % sur tous les projets personnalisés.
Notre usine est équipée de plus de 100 centres d'usinage 5 axes de pointe et est certifiée ISO 9001 : 2015. Nous fournissons des solutions de fabrication rapides, efficaces et de haute qualité à des clients B2B dans 150 pays. Que vous ayez besoin d'un prototypage en petit volume ou d'une personnalisation à grande échelle, nous accompagnons votre projet dans des délais aussi courts que 24 heures. Choisissez JS Precision pour une efficacité, une qualité et un professionnalisme inégalés.
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