Литье поликарбоната (ПК) под давлением: руководство по распространенным проблемам, связанным с изготовлением прозрачных деталей на заказ

<дел>

Литье ПК под давлением затруднено в основном тремя проблемами: высокое влагопоглощение, высокая вязкость расплава и узкие технологические окна. Даже небольшое отклонение при высыхании ±5℃ или уровень влажности, превышающий 0,02 %, могут привести к появлению неустранимых дефектов, таких как серебряные полосы, пузыри или трещины под напряжением.

В этом руководстве, основанном на практических инженерных знаниях компании JS Precision, шаг за шагом описываются основные причины и меры по устранению серебряных полос, линий сварных швов, внутренних напряжений и дефектов поверхности пресс-формы, что помогает техническим специалистам и специалистам по закупкам выявлять и минимизировать риски качества, когда требуется услуга индивидуального формования прозрачных деталей.

Краткий обзор основной информации о прозрачных деталях для литья под давлением из ПК

<голова> <тело>

Основные выводы

<ул>

Уровень влаги в смоле ПК при инъекции не должен превышать 0,02%. Избыточная гидратация приводит к 60 % проблем при формовании ПК и является наиболее распространенной причиной дефектов отлитых деталей.

Полость формы для прозрачных пластиковых деталей ПК должна иметь зеркальную поверхность до класса SPI A-1 или A-2.

Температура формы должна поддерживаться в пределах от 80 до 120 градусов Цельсия. Следует учитывать, что каждые 10 градусовувеличение рекомендуемого диапазона приведет к значительным изменениям геометрии изделия под напряжением.

Рекомендуемая минимальная и максимальная толщина стенок составляет 1,5–3,5 мм, а в тех точках, где изменение материала резко меняется, требуются переходные галтели.

Почему стоит доверять услуге литья под давлением на ПК от JS Precision?

Благодаря более чем 15-летнему опыту точного литья ПК-пластика в цепочках поставок автомобильной и медицинской промышленности, ваши индивидуальные проекты по прозрачному покрытию могут с первого дня обойти распространенные тепловые дефекты. Чтобы получить действительно хорошее решение проблем литья под давлением ПК, услугу индивидуального литья прозрачных деталей, возможности машины должны включать контроль содержания влаги на протяжении всего процесса, способность производить формы оптического качества и оптимизацию технологических параметров.

Основываясь на трехмесячной обработке данных испытаний, мы увидели, что более 60% всех дефектов формования ПК возникают из-за неправильной сушки. Фактически, мы заметили, что многие поставщики контролируют только время высыхания, но не обращают внимания на точку росы.

<блок-цитата>

Пластмассы, образцы, полученные литьем под давлением (ISO 20753:2023) прямо указано, что подготовка образцов, полученных литьем под давлением, должна осуществляться в контролируемых условиях, а содержание влаги в материале должно определяться и регистрироваться перед литьем под давлением.

Поэтому проекты ПК будут сопровождаться осушительными сушилками с точкой росы ≤-40℃, и мы решили, что содержание влаги в материале будет проверяться анализатором влажности до того, как материалы попадут в сушилку.

Для медицинского устройства с прозрачным смотровым окном для ПК у предыдущего поставщика клиента уровень брака превышал 70%. В ходе модернизации с помощью DFM мы перешли на вентиляторную заслонку вместо одноточечной боковой заслонки, повысили температуру формы с 75 ℃ до 105 ℃, а также включили двухчасовую термообработку при 120 ℃. Нам удалось снизить процент отказов до уровня ниже 4%.

Хотите оценить, существует ли риск возникновения дефектов в вашем проекте литья под давлением на ПК? Свяжитесь с нашими инженерами, чтобы получить список самопроверки по предотвращению дефектов литья под давлением на ПК, в котором указаны параметры сушки, температура пресс-формы и конструкция литника.

Каковы основные причины появления серебряных полос и пузырей при литье ПК под давлением?

Основной причиной появления серебряных полос и пузырей при формовании ПК является реакция гидролиза, вызванная содержанием влаги выше 0,02%. Реакция гидролиза разрушает полимерные цепи, образует CO₂ и оставляет дефекты, видимые на поверхности прозрачных деталей.

Механизмы образования серебряных полос и пузырей:

<ол>

Реакция гидролиза: Эфирные связи в цепях молекул ПК очень чувствительны к воде. При температуре около 280-310℃ ПК вступает в реакцию с влагой, молекулярная масса падает с последующим выделением газообразного компонента. Основная причина проблем с формованием поликарбоната часто начинается с высыхания.

Источники газа. Источниками газа являются водяной пар, увлеченный воздух, газы термического разложения и газы-растворители. Эти четыре типа являются основными типами газа.

Морфологический признак:Серебряные полосы на пластиковых деталях обычно могут иметь U-образную форму, бесцветные полосы, расходящиеся наружу линией разъема, вакуумные пузырьки располагаются на толстостенной области, что связано с отсутствием достаточного удерживающего давления, вызывающим усадку в объеме.

Сводка решений

<ул>

Стандарт сушки:Сушка при температуре 120–130 ℃ в осушителе с точкой росы -40 ℃ в течение 4–6 часов.

Проверка содержания влаги: Материал должен иметь влажность < 0,02%. Первым шагом при устранении дефектов формования ПК всегда является измерение содержания влаги.

Проверка машины и процесса: Проверьте, плотно ли закрывается винт, проверьте, очистив винт и цилиндр и избегая наличия продуктов разложения.

Модификация процесса: Если причиной появления серебряных полос является перегрев, вызванный сдвигом, уменьшите скорость шнека (например, с 50 до 100 об/мин).

Итак, более 90 % серебряных полос на ПК обусловлено высоким содержанием влаги в сырье. Измерение содержания влаги более эффективно, чем другие методы, такие как изменение производственных параметров.

Рис. 1. Серебряные полосы и пузырьки на поверхности детали, отлитой под давлением из ПК.

Как разрешить короткие снимки и линии сварки в прозрачном поликарбонатном молдинге?

Прозрачные поликарбонатные формованные изделия с материалами ПК имеют высокую вязкость расплава, что приводит к затруднению тонкостенного заполнения (в основном при толщине стенок <1 мм). Кроме того, прочность сварной линии может быть примерно на 14 % слабее, чем прочность корпуса. Решение заключается в упорядоченной оптимизации конструкции литника, температуры формы и скорости впрыска.

Характеристики поведения ПК при плавлении

<ул>

Аморфность: Материал ПК представляет собой аморфный термопласт, который не имеет четко определенной точки плавления, поскольку он медленно размягчается в диапазоне 230–320 ℃. Знание его реологических свойств жизненно важно для решения распространенных проблем, связанных с формованием поликарбоната.

Зависимость от вязкости. Сходство характеристик расплава с ньютоновской жидкостью означает, что вязкость в основном изменяется в зависимости от температуры, а не от скорости сдвига. Это означает, что эффект улучшения потока исключительно за счет увеличения давления впрыска ограничен, и ключевым моментом является контроль температуры.

Тонкостенные детали: Для стенок толщиной менее 2 мм рекомендуется использовать температуру плавления около 285–305 ℃.

Методы гейтирования и условия обработки

<ул>

Тип литников: Штыревые литники являются хорошим выбором для материалов ПК с высокой вязкостью, поскольку они могут генерировать сдвиговое тепло и снижать вязкость расплава, пленочные литники распространяются вдоль краевой части и подходят для ультратонких плоских деталей для достижения синхронного заполнения. Услуга индивидуального формования прозрачных деталей должна учитывать геометрию детали.

Температура пресс-формы: 80–120 ℃, верхний предел для тонкостенных деталей.

Давление впрыска: 130–180 МПа (1300–1800 бар).

Сегментация: Сегментированная инжекция применялась там, где было возможно кратковременное увеличение скорости в зоне линии сварного шва.

Рис. 2. Короткий дефект в формованной детали из прозрачного поликарбоната.

Каков механизм коробления и растрескивания под напряжением, вызванного внутренним напряжением в прозрачных деталях ПК?

Поликарбонат имеет очень низкую теплопроводность – всего 0,19-0,22 Вт/(мК). В результате, даже если поверхность детали в некоторых областях довольно горячая, остаются холодные области, поэтому охлаждение на самом деле происходит очень неравномерно. На этапе заполнения формы молекулы полимера растягиваются, и прежде чем они получают возможность расслабиться и вернуться к исходной конфигурации, цепь замерзает. Такая нерасслабленная ориентация молекул создает серьезное остаточное напряжение, которое служит основной причиной коробления деталей и замедленного растрескивания Детали для ПК, отлитые под давлением.

Скрытая природа и обнаружение внутреннего стресса

<ул>

Замедленное растрескивание: деталь выглядит очень хорошо после извлечения из формы, но растрескивание под напряжением обнаруживается через несколько дней или недель после контакта с химическими веществами (например, чистящими смазками, резьбовыми фиксаторами) или после сборки. ESC — самая опасная из основных проблем, связанных с формованием поликарбоната.

Источник напряжения: Чрезмерное давление выдержки приводит к замораживанию ориентации молекул, чрезмерно низкая температура формы вызывает очень быстрое охлаждение. Резкая разница в толщине стенок приводит к разнице в скорости охлаждения.

Методы обнаружения: Метод погружения в растворитель (ледяная уксусная кислота/этилацетат) и поляризационный детектор напряжения.

Ключевые моменты решения:

<ол>

Проектирование толщины стен: стремитесь к постоянной толщине стенки около 1,5–3,5 мм. Не проектируйте резких изменений.

Операция отжига: Оптимальное время для проведения отжига составляет 120 ℃, а время выдержки определяется в зависимости от толщины стенки. Обработка отжигом может повысить предел текучести при растяжении примерно на 20 процентов.

Контроль давления удержания: переключайте давление удержания, когда полость находится на стадии заполнения 80–85%, чтобы уменьшить остаточное напряжение.

Контроль температуры пресс-формы: не повышайте температуру ниже 80 ℃.

Каковы конкретные требования к отделке поверхности пресс-формы в сфере оптической прозрачности?

С помощью службы повышения оптической прозрачности прозрачные детали ПК на самом деле представляют собой оптические линзы. Каждый микрометр шероховатости поверхности формы вызывает помутнение или появление следов растекания на поверхности детали. Зеркальная поверхность SPI A-1 (Ra≤0,02 мкм) является минимальным требованием для прозрачного ПК для моделирования оптического уровня.

Стандарты отделки поверхности пресс-формы

<ул>

Класс SPI: SPI оценивает качество поверхности формы от класса 1 до 12. В прозрачных деталях ПК полости и сердцевины должны соответствовать как минимум стандартам SPI A-1 или A-2. Это требование должно быть четко указано в спецификациях пресс-форм службы литья под давлением прозрачного пластика.

Процесс полировки: зеркальная поверхность A-1 достигается за счет полировки алмазной пастой, что приводит к шероховатости поверхности Ra≤0,02 мкм.

<блок-цитата>

ISO 10137:2007 определяет, что шероховатость поверхности Ra полости формы оптических компонентов, отлитых под давлением, должна быть ≤ 0,02 мкм, а проверка повторной полировки должна выполняться каждые 50 000 форм.

Чтобы соответствовать этому стандарту, мы потребовали включить сталь SPI A-1 (Ra ≤ 0,02 мкм) и сталь S136H в спецификации форм для проекта прозрачного ПК и согласились переливать каждые 50 000 форм.

<ул>

Сталь для пресс-форм: Стали для пресс-форм S136H и NAK80 обычно выбираются из-за их устойчивости к коррозии и способности сохранять полированную поверхность.

Проектирование системы вентиляции

<ол>

Глубина вентиляционной канавки: Вентиляционные отверстия имеют размер обычно 0,02–0,03 мм и расположены на конце потока расплава и на линии разделения.

Цикл технического обслуживания. Формы оптического класса следует проверять и полировать после каждых 50 000 циклов, поскольку полированная поверхность со временем ухудшается.

Рис. 3. Полировка поверхности формы для придания оптической прозрачности.

Как следует устанавливать температуру ствола и давление впрыска при литье ПК под давлением?

Чтобы поддерживать правильные настройки температуры при литье под давлением ПК, ее необходимо контролировать на нескольких уровнях. Температуру необходимо постепенно снижать от сопла к задней части цилиндра, с верхним пределом 285–305 ℃ для тонкостенных деталей, давление впрыска должно быть установлено на уровне 130–180 МПа. Разница температур в ±10℃ может привести к повреждению материала или неполному заполнению формы.

Температурные зоны ствола

<ул>

Задняя часть: 260–280 ℃

Средняя секция: 270–290 ℃

Передняя часть: 280–300 ℃

Сопло: 270–300 ℃ (она должна быть на 5–10 ℃ холоднее, чем передняя часть, чтобы держать слюнотечение под контролем)

Параметры процесса по толщине детали

Тип испытания	Основная причина​	Стандарт управления клавишами	Типичное последствие
Серебряные полосы/пузыри​	Влажность > 0,02 %	Точка росы -40°C, сушилка, 120–130°C × 4–6 ч	Полосы на поверхности, внутренние пустоты, обрезки
Короткие планы/линии сварки​	Высокая вязкость расплава, недостаточное заполнение	Температура формы 80–120°C, давление впрыска 130–180 МПа	Неполное заполнение, падение прочности по линии сварного шва
Деформация/растрескивание под напряжением​	Неравномерное охлаждение, замороженные остаточные напряжения	Толщина стенки 1,5-3,5мм, отжиг при 120°С	Отклонение размеров, растрескивание после сборки
Знаки дымки/течения​	Недостаточная полировка формы, плохая вентиляция	Зеркальная поверхность SPI A-1/A-2 (Ra ≤ 0,02 мкм)	Отказ оптической прозрачности

<голова> <тело>

Из-за очень жестких допусков детали ПК, отлитые под давлением, требуют точной настройки температуры до ± 5 ℃.

Загрузите таблицу настройки параметров процесса литья под давлением на ПК, введите толщину стенки и соотношение длины потока, и система автоматически предложит температуру расплава, температуру формы и давление.

Как сделать выбор между ПК и ПММА при литье под давлением прозрачного пластика?

Могут возникнуть случаи, когда услуги по литью под давлением прозрачного пластика необходимы для обеспечения оптической прозрачности, а не для уделения особого внимания ударной вязкости. В этих обстоятельствах вероятным кандидатом на использование будет ПММА, а не ПК. Во-первых, его уровень светопропускания достигает 91-93% по сравнению с 88-90% у ПК и, в то же время, он обеспечивает более превосходные свойства текучести при формовании.

Основные критерии выбора:

<ул>

Оптические характеристики: ПММА имеет гораздо более высокий коэффициент пропускания по сравнению с ПК — 91–93 % против 88 %. Если оптическое качество является уникальным требованием, предпочтительным материалом будет ПММА.

Механическая прочность: ударная вязкость ПК в 250 раз выше, чем у стекла. Тогда как аналог для ПММА всего в 10 раз. В ситуациях, связанных с такими нагрузками, как вибрация, удары или падения во время сборки, ПК кажется лучшей альтернативой.

Термостойкость: ПК может сохранять свою форму при термической деформации при температуре 130–140 ℃, тогда как ПММА не может сохранять свою форму при температуре 85–105 ℃. Поэтому ПК следует выбирать в условиях высокотемпературной среды.

Сравнительная таблица выбора ПК и ПММА

Тип детали	Температура плавления	Температура формы	Давление впрыска	Ключевое соображение
Тонкостенные (<2 мм)​	285–305°С	80–100°С	130-180МПа	Высокая температура плавления обеспечивает заполнение
Средние стенки (2–5 мм)​	270–290°С	80–100°С	110-150МПа	Сбалансируйте поток и стресс
Толстостенные (>10 мм)​	250–280°С	100–120°С	98–130 МПа	Более низкая температура позволяет избежать деградации

<голова> <тр> <тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр> <ул>

Если ваш проект в основном делает упор на оптическую прозрачность и твердость поверхности и не предъявляет высоких требований к ударопрочности, то ПММА подойдет лучше всего.

При монтажных нагрузках или в условиях высокой температуры ПК будет приемлемым выбором.

Выбор подходящей услуги по повышению оптической прозрачности зависит от тщательной оценки как производительности, так и стоимости.

Рис. 4. Сравнение пластиковых деталей из прозрачного ПК и ПММА.

Как JS Precision решает проблемы формования прозрачных деталей ПК на примере реального производства?

В проекте услуги по индивидуальному формованию прозрачных деталей, выполненном компанией JS Precision для заказчика медицинского оборудования, прозрачное смотровое окно для ПК с толщиной стенки 4 мм прошло три этапа пробного формования, из первого этапа составило 100 %. списано до окончательного оптического контроля, проходящего за один раз. Ключевой поворотный момент заключается в фундаментальной корректировке конструкции затвора и процесса отжига.

Проблемы клиентов

Производитель медицинского оборудования из Северной Америки хочет персонализировать прозрачные смотровые окна ПК (120x80x4 мм). Требования заключаются в том, что светопропускание детали на устройство должно составлять 88 %, отсутствие дефектов, видимых невооруженным глазом, и отсутствие растрескивания при контакте с медицинским дезинфицирующим средством (изопропиловым спиртом) после сборки. Когда клиент обратился к своему бывшему поставщику, процент брака превышал 70% на этапе пробного формования, а основными дефектами по-прежнему оставались вакуумные пузыри в толстостенной зоне и случайные трещины после сборки.

Прецизионное решение JS

<ул>

Диагностика дефектов и анализ первопричин:

Вакуумные пузырьки в основном обнаруживались в центре толстостенной детали в центре (4 мм), дефект возник в основном из-за объемной усадки из-за недостаточного удерживающего давления. Чтобы подтвердить, что он растрескивался из-за остаточного напряжения, использовалось погружение в растворитель (ледяная уксусная кислота). Было подтверждено, что растрескивание произошло из-за остаточного напряжения.

<ул>

Редизайн ворот:

Изначально одноточечный боковой затвор (3 мм), к моменту, когда фронт потока расплава достиг середины стенки с толстой стенкой, температура уже снизилась. Введен веерный затвор увеличенной ширины 12, чтобы фронт расплава входил в полость при более равномерном распределении температуры и давления.

<ул>

Систематическое изменение параметров процесса:

Температура формы была доведена до 105 ℃ с 75 ℃, давление впрыска было отрегулировано до 145 МПа со 120 МПа, точка переключения давления выдержки была смещена с 95 % заполнения полости до 85 % %, давление выдержки было увеличено с 30 % до 50 % от впрыскиваемого давления.

Уроки, извлеченные из неудачи

При первом пробном формовании основное внимание уделялось только крышке вентилятора без учета вентиляции формы, что приводило к пригоранию, поскольку воздух в полости не мог быть выпущен должным образом. Вторая пробная формовка решила эту проблему путем добавления вентиляционных канавок (глубиной 0,025 мм).

Окончательные результаты

В результате третьего пробного формования было получено 50 деталей, которые соответствовали всем стандартам качества, т. е. коэффициент пропускания 89,2–89,7 %, контроль размеров в пределах допуска (±0,05 мм) и отсутствие растрескивания под напряжением (отсутствие трещин даже после погружения в IPA на 72 часа). Стабильность выхода при массовом производстве превышает 96%.

Награда за литье под давлением с помощью ПК заключается не столько в поиске решения конкретной проблемы, сколько в разработке системного подхода и инженерного метода, который можно легко воспроизвести.

Ваш проект прозрачного ПК также может иметь аналогичные возможности для оптимизации. Загрузите 3D-чертежи (STEP/IGS) и получите бесплатный отчет об оценке DFM в течение 48 часов, включая прогнозирование рисков дефектов и рекомендации по процессу.

Как систематически выявлять и устранять распространенные дефекты в прозрачных деталях ПК, отлитых под давлением?

Первым шагом в устранении дефектов формования ПК является систематическое выявление морфологии дефекта. Каждый дефект, такой как серебряные полосы, пузырьки, следы натеков, черные пятна и трещины под напряжением, характеризуется специфической морфологией и имеет определенную первопричину. Постановка правильного диагноза может ускорить выздоровление примерно на 70 процентов.

Матрица диагностики дефектов

Параметр сравнения	ПК	ПММА​
Пропускание света​	88–90%	91–93%
Ударная сила​	Стекло 250×	10× стакан
Температура теплового отклонения​	130–140°С	85–105°С
Усадка пресс-формы​	0,5–0,7 %	0,2–0,6 %
Диапазон температур пресс-формы​	80–120°С	50–80°C
Диапазон температур плавления​	260–310°С	210–250°С
УФ-стабильность​	Чувствительный (пожелтение без стабилизатора)	Хорошо
Относительная стоимость​	Базовый уровень	Аналогичная стоимость материала, более низкая стоимость обработки

<голова> <тр> <тело> <тр> <тр> <тр> <тр> <тр>

Основные принципы

<ул>

Сушка играет ведущую роль: Правильная сушка может устранить около 60 процентов дефектов ПК. Сначала проверка уровня влажности, затем остальных параметров.

Более высокая температура приводит к более эффективному потоку и лучше при том же давлении.

Температура пресс-формы является основной причиной внутреннего напряжения поликарбонатных изделий. Например, повышение температуры формы на десять градусов Цельсия снижает примерно пятнадцать-двадцать процентов остаточных напряжений.

Почему стоит выбрать JS Precision в качестве партнера по производству прозрачных деталей для ПК, изготовленных по индивидуальному заказу?

При выборе надежного партнера для изготовления прозрачных деталей по индивидуальному заказу, помимо цены, важно учитывать его опыт в проектировании пресс-форм, возможностях обработки пресс-форм, технической поддержке и т. д. JS Precision установила стандарты обслуживания во всех трех областях посредством количественного анализа и мониторинга.

Основные компетенции

<ул>

База данных процессов:

Это относится к способности компании обеспечить лучший процесс формования для различных типов ПК, таких как огнестойкий ПК, ПК медицинского класса и ПК, устойчивый к УФ-излучению. В JS Precision анализ текучести пресс-формы выполняется для каждого чистого ПК-компонента перед первой пробной формовкой. и допускаются только два пробных сеанса формования. Техническая основа процесса литья прозрачного пластика в пресс-форме JS Precision зависит от собранных данных.

<ул>

Возможности пресс-формы:

JS Precision имеет собственный литейный цех, полностью оснащенный высокоскоростными станками с ЧПУ и зеркально-эрозионными станками и может выполнять зеркальную полировку на уровне SPI A-1 (Ra≤0,02 мкм). S136H — выбранная сталь для форм. Отчет о технологичности будет доставлен заказчику через 48 часов после этапа DFM.

<ул>

Проверка качества:

На этапе пробного производства они предоставят вам отчет CPK и отчет об оптических испытаниях. При массовом производстве они предоставят лист отслеживания сырья, ежедневные журналы параметров процесса и отчеты о периодических проверках для каждой партии. Все прозрачные детали ПК производятся в соответствии с медицинским стандартом ISO 13485 или автомобильным стандартом IATF 16949. При оптическом контроле в основном используются спектрофотометр и дымомер, а при контроле размеров используются координатно-измерительные машины Zeiss.

При стандартном производстве ПК для литья под давлением показатель успеха пробного формования составляет 90 % за один проход, а выход массового производства – более 96 %.

Действуйте прямо сейчас: отправьте свои 3D-чертежи в JS Precision, чтобы получить бесплатный отчет об оценке DFM и индивидуальное предложение услуг по формованию прозрачных деталей. Добейтесь успеха вашего следующего прозрачного ПК-проекта уже на стадии проектирования.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1. Насколько точными могут быть уровни допуска для прозрачных изделий из ПК, отлитых под давлением?

Допуски деталей, отлитых под давлением ПК, могут достигать стандарта ISO 2768-m или даже более строгих допусков, таких как ± 0,05 мм, в зависимости от сложности детали, способа распределения толщины стенок и расположения литников. Что касается прозрачных деталей, поскольку внешний вид имеет первостепенное значение, следует с самого начала обсудить с изготовителем пресс-форм, как можно обеспечить допуски критических размеров.

Вопрос 2: Сколько нестандартных прозрачных деталей для ПК вам нужно для одного заказа?

Минимальный заказ зависит от размера детали, количества полостей пресс-формы и марки материала. Обычно минимальный заказ для инструментов с одной полостью составляет 500–1000 штук, тогда как для инструментов с несколькими полостями минимальный заказ может составлять всего 200–500 штук. JS Precision также предоставляет прототипы для массового производства по вашему запросу.

В3: Почему прозрачные пластиковые детали не имеют дефектов сразу после инъекции, но трескаются через несколько дней?

Обычно это происходит, когда внутреннее напряжение слишком велико и осталось в детали. Стресс от молекулярного выравнивания, который был зафиксирован во время производства, теперь снят с воздействия инородного вещества. Возможные меры предотвращения этого — повышение температуры формы примерно до 100 ℃, проведение постобработки при температуре 120 ℃ и снижение давления выдержки.

Вопрос 4: Как вы измеряете оптическую прозрачность инжектированных прозрачных деталей?

Оптическая прозрачность измеряется по трем основным параметрам: коэффициент пропускания, матовость и прозрачность. Для ПК коэффициент пропускания света составляет в среднем около 88–90 %. Тестирование проводится с использованием спектрофотометра и дымомера в соответствии со стандартами ASTM D1003.

Вопрос 5: Какова разница в стоимости литья под давлением ПК и литья под давлением ПММА?

Цена ПК почти такая же, как цена ПММА, но поскольку формование ПК сложнее, время сушки формы дольше (от 4–6 часов для ПК по сравнению с 2–3 часами для ПММА), более высокие температуры формы (около 80–120 ℃ по сравнению с 50–80 ℃ для ПММА), более высокое давление впрыска, все это приводит к более высокой стоимости инструмента , в результате чего стоимость формы для ПК на 20-40% выше, чем для ПММА. средний.

Вопрос 6: Что отличает (JS) JS Precision от литья под давлением прозрачного ПК-пластика (поликарбоната)?

JS Precision занимается литьем под давлением прозрачных ПК с 2015 года и освоила изготовление форм с уровнем полировки SPI A-1. Кроме того, мы поддерживаем справочную библиотеку процессов для ПК с нашими собственными разработанными технологиями формования оптических материалов. Мы поддерживаем клиентов от анализа DF до пилотных запусков и полномасштабного производства, делая оптику и размеры вашего прозрачного пластика для ПК такими, как вы пожелаете, с первого раза.

Вопрос 7: Каков обычный срок службы формы для формования прозрачных деталей ПК?

Срок службы пресс-формы деталей ПК (неармированных) обычно составляет 500 000–1 000 000 циклов при условии, что для изготовления пресс-форм используются устойчивые к коррозии материалы, такие как S136H, и что полированная поверхность регулярно очищается. Повторную полировку форм оптического класса во избежание износа рекомендуется проводить каждые 50 000 циклов.

Вопрос 8: Как правильно запросить цену на изготовленные на заказ прозрачные детали для ПК, отлитые под давлением?

Отправьте в JS Precision свои 3D-файлы (формат STEP или IGS), годовой объем производства, требования к четкости и допуски на размеры. Наша команда инженеров проведет проверку проектирования для производства (DFM) и предоставит вам подробную информацию о ценовом предложении в течение 48 часов, включая стоимость пресс-формы, стоимость количества и ожидаемое время доставки. Вы можете напрямую загрузить чертежи, чтобы получить расценки, и JS Precision быстро ответит.

Сводка

Изготовить прозрачный ПК под давлением технически очень сложно по сравнению с другими пластиками. Содержание влаги в ПК менее 0,02% будет красной линией, которую следует превышать. Окно температуры плавления составляет всего около ± 10 ℃, а полировка пресс-формы SPI A-1 является требованием. Отказ на любом этапе приведет к необратимым дефектам прозрачных деталей из ПК. Кроме того, систематический контроль процесса - это то, что обеспечивает хороший уровень успеха, а это означает, что точные числовые значения должны применяться на этапах сушки материала, параметров процесса, проектирования формы и отжига после обработки. С прозрачными деталями ПК вопрос «Возможно ли это?» не вызывает сомнений. что это станет Воспроизводимо ли это?

Отправьте нам свои 3D-чертежи, и мы создадим для вас бесплатный отчет DFM и расценки на нашу услугу по формованию деталей из прозрачного пластика по индивидуальному заказу. Литье на ПК нашими специалистами помогает снизить технические риски и добиться успеха в производстве оптических прозрачных деталей с первого раза при нашей поддержке.

Морфология дефекта	Приоритетная проверка	Метод проверки	Путь решения
Серебряные полосы (радиально от ворот)	Влага → Сдвиговое тепло → Разложение	Измерьте влажность, проверьте скорость вращения винта	Высушите до <0,02 %, уменьшите скорость вращения шнека
Внутренние пустоты (утолщенная область)	Недостаточное давление удержания	Отключите давление удержания, наблюдайте за исчезновением пустот	Увеличить давление/время удержания, ускорить переключение
Дымка/облачность на поверхности	Низкая температура формы, неправильная скорость впрыска	Измерьте температуру формы, отрегулируйте профиль скорости	Поднимите температуру формы выше 80 °C
Черные точки/изменения цвета	Разложение остатков в бочках	Осмотр винта, продувка цилиндра	Чистый корпус, более низкая температура плавления
Растрескивание после выброса	Высокое остаточное напряжение	Испытание на погружение в растворитель	Отжиг при 120°C, уменьшите давление выдержки