Linee guida per la progettazione del taglio laser dei metalli per parti di precisione

Progettazione del taglio laser del metallo per le parti metalliche di precisione richiede parametri DFM rigorosi: mantenere i diametri dei fori a un minimo di 1,0 T, mantenere la distanza tra fori e la spaziatura tra fori a 2,0 T, precompensare di 0,15-0,35 mm . La regola geometrica del taglio laser garantisce che l'accumulo di calore localizzato, la rastremazione dei bordi e la bruciatura del materiale siano evitati, mantenendo le tolleranze dinamicamente entro ±0,005 mm .

Matrice delle linee guida per la progettazione del taglio laser di precisione dei metalli

Parametro di progettazione	Limite consigliato	Guasto e causa principale	Correzione ingegneristica
Diametro minimo del foro	≥1,0 T (azoto ad alta pressione)	Accumulo di scorie perforanti, ablazione termica, rastremazione grave.	Perforazione a impulsi ad alta frequenza, velocità di sfondamento ridotta.
Spaziatura minima delle caratteristiche	≥2,0T (consigliato ≥1,5 mm)	La sovrapposizione della ZTA provoca la fusione del ponte e la deformazione .	Percorso di taglio ottimizzato, microgiunzioni.
Compensazione del Kerf	Offset su un lato 0,08–0,18 mm	Tolleranza di assemblaggio negativa, interferenza.	Offset del percorso CAM in base allo spessore e al fuoco spot.
Raggio dell'angolo interno	R ≥ 0,5 T (minimo 0,5 mm)	Bruciatura degli angoli a 90°, stress cracking.	Raccordo di transizione o percorso ad anello d'angolo.
Scarico da foro a piega	≥2.0T + curvatura R	L'allungamento della plastica deforma i fori adiacenti.	Tacca di scarico rettangolare nella zona di piegatura.

Fonti: Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO) — ISO 9013:2017, Taglio termico — Classificazione dei tagli termici — Specifiche geometriche del prodotto e tolleranze di qualità; Database dei progetti JS Precision 2025–2026 (oltre 1.200 progetti europei).

Punti chiave

• Controllo della deformazione termica: mantenere la distanza minima degli elementi ≥2,0 T e dividere il percorso di taglio in segmenti in modo che le zone interessate dal calore sovrapposte (HAZ) non causino la combustione delle pareti sottili .
• Eliminazione della conicità: la fase CAM deve consentire la compensazione dinamica della messa a fuoco spot in modo che, bloccando qualsiasi movimento , la conicità della superficie di taglio verticale sarà ≤0,5° per lastre di spessore superiore a 3,0 mm.
• Precompensazione di montaggio: i disegni per i giunti con struttura a incastro devono prevedere una tolleranza di +0,10 mm per il taglio in modo da non dover effettuare sbavature secondarie e lavorazioni di fresatura .

Perché le dimensioni minime dei fori e la spaziatura delle caratteristiche sono fondamentali nella progettazione del taglio laser dei metalli?

Nella progettazione del taglio laser dei metalli, i limiti fisici di apertura e spaziatura dipendono dall'apporto di calore della perforazione laser e dalla capacità di spurgo del gas ausiliario . Un'apertura più piccola dello spessore del materiale (<1,0 T) provoca la combustione della parete interna e una grave deviazione della pendenza dovuta al riempimento e all'accumulo di calore durante la perforazione.

Densità di energia e dinamica dei gas durante la perforazione laser

Durante la perforazione laser, la densità di energia può raggiungere fino a 10⁶ W/mm² al momento del funzionamento e la condizione dello stato idrodinamico del gas associato (azoto o ossigeno) ha un grande effetto sull'efficienza della rimozione del materiale fuso .

1. Taglio con ossigeno: il calore generato dalla reazione porta a un ulteriore riscaldamento localizzato, rendendo i materiali a pareti sottili più suscettibili all'erosione. Questo metodo è il migliore per le piastre in acciaio al carbonio pesante .
2. Taglio con azoto ad alta pressione: per i processi di fusione e soffiaggio è richiesto un livello maggiore di apporto energetico, ma il risultato è un taglio netto adatto all'acciaio inossidabile e alle leghe di alluminio.

Processi meccanici di sovrapposizione di zone termicamente alterate

Un intervallo inferiore a 2,0 T tra due tagli si traduce in una matrice materiale che sovrappone una conduzione calda a temperature superiori a 1200 ℃. Ciò porta alla rottura o alla deformazione della minuscola rete del materiale, che si traduce nel collasso locale o nella flessione dello stesso.

ISO9013:2017 lo standard specifica una tolleranza di planarità che può essere compresa tra ±0,05 mm perpendicolarità dello spessore della lamiera di classe 1 tagli 1,0 mm e 3,0 mm.

Il dipartimento di ingegneria È nata l'idea di incorporare un algoritmo del percorso del salto della rana, una tecnologia di perforazione a impulsi e la programmazione CAM come mezzo di dispersione del carico termico. Di conseguenza, la percentuale di superamento dei campioni con spaziatura ≥ 2,0 T è stata aumentata al 99,2% .

Tabella dei limiti e diametro/spaziatura dei fori di sicurezza per diversi spessori della piastra

Spessore materiale (mm)	Diametro minimo del foro (mm)	Diametro del foro di sicurezza (mm)	Spaziatura minima delle caratteristiche (mm)	Spaziatura delle funzioni di sicurezza (mm)
1.0	1.0	1.5	2.0	3.0
2.0	2.0	3.0	4.0	5.0
3.0	3.0	4.5	6.0	7.5
5.0	5.0	7.5	10.0	12.0
6.0	6.0	9.0	12.0	15.0

Fonti: Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO) — ISO 9013:2017, Taglio termico; Convalida dei dati di produzione JS Precision 2025 (oltre 8.400 parti).

Figura 1: Parti metalliche tagliate al laser di precisione con fori e fessure.

Come si mantengono tolleranze di taglio laser strette e la compensazione del taglio nel servizio di taglio laser di precisione?

La chiave per raggiungere la rigorosa tolleranza di ±0,005 mm pollici servizio di taglio laser di precisione sta nel misurare accuratamente e precompensare la larghezza del taglio del laser da 0,15 mm a 0,35 mm , eliminando le deviazioni dimensionali negative causate dalla deriva termica della macchina e dalla divergenza della vita del raggio.

Il meccanismo di formazione del taglio e l'influenza della posizione del punto focale

Un laser a fibra con una lunghezza d'onda ottica di 1,06 μm può ottenere una larghezza del raggio di queste dimensioni utilizzando una lente di focalizzazione . La forma del taglio sul materiale è decisa dalla posizione del punto focale (focale positiva zero negativa): la focale positiva crea una forma a V, la focale zero produce un rettangolo e la focale negativa lascia rispettivamente una forma a V invertita.

• Materiale riflettente ad alto livello (alluminio 6061-T6): la sua riflettività è >90%; ha un'ottima conduttività termica e una variazione della larghezza del taglio fino a ±0,05 mm.
• Materiale che assorbe la luce in acciaio al carbonio Q235 con comportamento molto stabile: la larghezza della fessura realizzata varia solo entro ±0,02 mm.

Capacità di controllo della tolleranza

Da anni di esperienza pratica del team di ingegneri JS Precision in lavorazione lamiera di precisione , la tolleranza dimensionale per le parti standard può essere ±0,005 mm , mentre le parti irregolari complesse necessitano dell'analisi e dello sviluppo dei disegni tecnici insieme a percorsi compensati proprietari.

Linee guida per la progettazione tecnica: la modellazione CAD non comporta l'offset della linea di taglio, ma il riferimento di assieme e la tolleranza limite di adattamento devono essere accuratamente indicati nel disegno tecnico (ad esempio, un margine di lavorazione di 0,2 mm per l'alesatura deve essere mantenuto sul foro di accoppiamento H7 dopo il taglio laser).

Differente riflettività del materiale e compensazione del taglio

Materiale	Riflettanza a 1,06 μm (%)	Conducibilità termica (W/m·K)	Larghezza tipica del taglio (mm)	Offset consigliato (mm)
Acciaio inossidabile 304	35–40	16	0,20–0,30	0,10–0,15
Alluminio 6061-T6	90–95	167	0,25–0,35	0,13–0,18
Rame C1100	95–98	401	0,30–0,40	0,15–0,20
Acciaio al carbonio Q235	25-30	52	0,15–0,25	0,08–0,13

Fonti: American Society for Testing and Materials (ASTM) — ASTM E2387-19, Pratica standard per la determinazione dei profili di intensità spaziale del raggio laser.

Non sei ancora sicuro dei parametri di compensazione del taglio? Basta inoltrarci i dettagli relativi al tipo e allo spessore del materiale della lamiera e i nostri ingegneri calibreranno gratuitamente i valori di compensazione del taglio e ti forniranno una tabella dei parametri di processo personalizzata.

Figura 2: Testa della macchina per il taglio laser della lamiera.

Quali linee guida per la progettazione del taglio laser dei metalli prevengono la formazione di bava sui bordi e le zone interessate dal calore (HAZ)?

Il nucleo del linee guida per la progettazione del taglio laser dei metalli L'eliminazione dell'accumulo di scorie e degli strati microinduriti consiste nell'ottimizzare la transizione geometrica degli spigoli vivi e nell'adattare la pressione del gas ausiliario a un valore compreso tra 1,5 MPa e 2,0 MPa per prevenire la solidificazione secondaria del metallo fuso sulla superficie inferiore .

Le cause fondamentali dell'accumulo di scorie e della zona alterata dal calore

L'equilibrio tra la tensione superficiale del bagno di fusione e la forza di taglio esercitata dall'azoto ad alta pressione determina l'entità della generazione di scorie. Portate di azoto inferiori a 2762,4 kg/s , ovvero 1,5 MPa per la pressione, non sono sufficienti per rimuovere completamente il materiale fuso e, di conseguenza, uno strato di scorie di 0,05–0,15 mm si sviluppa sulla superficie inferiore una volta che il metallo si è raffreddato.

Contromisure progettuali contro il surriscaldamento degli spigoli vivi di 90°

Per superare il problema del surriscaldamento negli angoli acuti di 90°, queste sono le soluzioni suggerite:

• Raggio del raccordo interno/esterno R ≥ 0,5T: aggiungere il raggio del raccordo come transizione agli spigoli vivi in ​​modo da evitare la concentrazione di calore.
• Circuiti d'angolo: all'estremità CAM, viene progettato un percorso circolare in modo che la testa laser possa muoversi senza fermarsi agli angoli .
• Attenuazione adattativa della potenza angolare: la potenza del laser viene ridotta automaticamente del 20–30% quando la macchina si avvicina a uno spigolo acuto.

Controllo dello strato di ossido e vantaggi del taglio con azoto

La superficie prodotta dal taglio con ossigeno dell'acciaio al carbonio ha uno strato di ossidazione fragile compreso tra 0,02 mm e 0,05 mm , che potrebbe non consentire l'efficace adesione del rivestimento in polvere. Con l'azoto ad alta pressione, è possibile tagliare in modo netto e ottenere un bordo brillante (Ra da 1,6 a 3,2 μm) , eliminando del tutto la necessità di una seconda molatura.

Dopo aver consultato il team di ingegneri, che aveva partecipato a progetti di rettifica di apparecchiature mediche, si è scoperto che quando si utilizza azoto puro al 99,999% a una pressione di 1,8 MPa , i bordi di taglio dell'acciaio inossidabile 316L saranno lisci fino a Ra 0,8 μm, il che significa che non sono assolutamente necessari processi secondari.

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Figura 3: Taglio laser di lamiere con scintille luminose.

Come si dovrebbero progettare scarichi di piega e giochi dei fori nella progettazione di parti tagliate al laser?

Durante progettazione di parti tagliate al laser , oltre alla piegatura come operazione secondaria, la distanza dal bordo del foro alla linea di piegatura dovrebbe essere almeno 2,0 volte lo spessore T più il raggio di piegatura Rbend. Inoltre, per evitare il problema della distorsione da stiramento , è necessario introdurre tacche di scarico rettangolari più profonde dello spessore T della piastra.

Meccanismo di interferenza tra zona di deformazione a flessione e posizione del foro

Un foro o una scanalatura irregolare situati troppo vicino alla linea di piegatura comporterebbe l'allungamento e la deformazione del foro rotondo, trasformandolo in un'ellisse (ocularità > 0,3 mm) o, nel peggiore dei casi, il bordo potrebbe strapparsi.

Design del taglio antideformazione basato su tre categorie fondamentali

• Scanalatura di rilascio rettangolare: larghezza≥ T, profondità≥ Rbend + T e applicabile per la maggior parte delle curve ad angolo retto standard.
• Scanalatura antistrappo: all'estremità della linea di piegatura, viene tagliata una scanalatura semicircolare per evitare la concentrazione delle tensioni .
• Intaglio a foro semicircolare: è implementato nella parte inferiore della flangia per diminuire le sollecitazioni di trazione multiassiali.

Design con tolleranza di adattamento del tenone maschio e femmina del giunto a presa

Per compensare la leggera rastremazione del taglio laser, la dimensione della linguetta deve essere 0,15 mm più corta della rispettiva scanalatura della presa sul lato del pannello , lasciando un lato con una distanza di 0,10 mm. Questo metodo consente all'assemblaggio di essere autoposizionante, senza colpi e di ridurre i costi degli impianti di saldatura.

Figura 4: Macchina da taglio laser che realizza forme personalizzate e delfino.

Come si ottimizza la selezione e la geometria delle leghe per il taglio laser di precisione dei metalli?

Durante la lavorazione di materiali altamente riflettenti (leghe di rame, leghe di alluminio) utilizzando taglio laser di precisione dei metalli , il progetto deve evitare micro-connessioni estremamente strette e aumentare la quantità di compensazione del taglio , facendo affidamento su un laser a fibra di alta qualità per evitare che la riflessione del raggio danneggi la lente ottica.

Sfide di lavorazione di materiali ad alta riflettività in rame e alluminio

Il rame e l'alluminio riflettono più del 90% della luce a temperatura ambiente e la conduttività ultraveloce del calore dissipa così tanta energia che il materiale è a rischio di microdifetti e profili risvoltati sui bordi.

Basato su ASTM A635 , la deformazione massima consentita dell'acciaio al carbonio laminato a freddo è di 0,125 pollici per 96 pollici . Tuttavia, può essere ridotto a 0,0625 pollici per le qualità di finitura; per il taglio laser, si consiglia il grado di finitura I20 per mantenere una distanza di messa a fuoco ottimale.

In linea con gli standard del settore, JS Precision osserva rigorosamente tali limiti durante le fasi di ispezione in entrata per evitare che i materiali altamente riflettenti siano instabili sul percorso focale del laser , inoltre, aiutano a evitare la deriva del cono del taglio dovuta all'ondulazione della tavola.

• Spessore minimo della parete: per materiali altamente riflettenti, è necessario impostarlo su 1,5 T o superiore affinché le aree a pareti sottili non vengano spazzate via dal calore.
• Pellicola protettiva laser: Sulle parti esposte è meglio scegliere materiali già ricoperti da pellicole protettive laser per salvaguardare la superficie dai graffi dovuti alle scorie calde.
• Sovrametallo di taglio: lasciare almeno 0,3 mm di margine per lamiere spesse in lega di alluminio per tenere conto della rugosità delle sezioni trasversali .

Tabella comparativa della lavorabilità laser e dei parametri di processo per l'ingegneria dei materiali metallici

Materiale	Riflettanza (%)	Conducibilità termica (W/m·K)	Pressione del gas consigliata (MPa)	Rugosità del bordo Ra (μm)
Acciaio inossidabile 304	35–40	16	1,5–2,0 (N₂)	0,8–1,6
Alluminio 6061	90–95	167	1,2–1,8 (N₂)	1.6–3.2
Rame C1100	95–98	401	1,0–1,5 (N₂)	3.2–6.3
Acciaio al carbonio Q235	25-30	52	0,8–1,2 (O₂)	1.6–3.2
Titanio Gr5	55–60	7	1,5–2,0 (Ar)	0,8–1,6

Fonti: American Society for Metals (ASM) - Manuale ASM, volume 11: analisi e prevenzione dei guasti, 2021.

Come si ottimizzano i file CAD 2D e DXF per ridurre i costi delle parti metalliche tagliate al laser?

La chiave per ridurre i costi di elaborazione di parti di taglio laser in metallo consiste nel ripulire i micro-segmenti chiusi ridondanti nell'immagine vettoriale DXF e nel progettare le micro-connessioni di taglio e scheletro della linea comune per ridurre il numero di perforazioni e i viaggi a vuoto della macchina utensile .

Logica di Nesting e fatturazione automatica CAM

Il preventivo del taglio laser viene effettuato esaminando in modo dettagliato e approfondito i fori, il percorso del taglio e l'utilizzo dei materiali in lamiera d'acciaio. Per gli ordini all'ingrosso, il numero di piercing costituisce circa il 15-25% della struttura del preventivo servizio di taglio laser lamiera . Per ogni foratura in meno si risparmiano 0,5–1,2 secondi , il che si traduce in un notevole risparmio quando si parla di lotti di 1000 pezzi.

Errori comuni nei disegni inviati dagli ingegneri e linee guida per la correzione

• Rimuovi le sovrapposizioni ridondanti di linee e contorni che non sono stati chiusi, pulisci utilizzando il comando Overkill di CAD per eliminare i segmenti di linea duplicati.
• Elimina le annotazioni per quote, testo e cartigli: lascia solo l'entità del contorno geometrico puro 1:1.
• Non utilizzare curve spline: modificare tutto in archi circolari multisegmento tangenti (polilinea con archi) per evitare di avere la discretizzazione del CAM in decine di migliaia di linee micro-corte, causando frequenti vibrazioni della macchina utensile e diminuendo la velocità.

Taglio dei bordi comune e tecnologia di perforazione comune

L'utilizzo di una taglierina per bordi comuni per articoli che presentano identici profili lineari paralleli e spaziatura pari a zero può migliorare l'utilizzo del materiale dal 75% a oltre l'88% . Questo metodo può anche ridurre il tempo di elaborazione di circa il 20%-35%.

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In che modo JS Precision ha eliminato la deformazione termica nel taglio laser di precisione dei metalli per dispositivi medici?

JS Precision, che si avvale di un centro di lavorazione laser a fibra da 10.000 watt e di un servosistema pneumatico dinamico ad alta precisione , ha già gestito i cicli di produzione di prova di parti a griglia ultrasottile 316L con una tolleranza di ±0,005 mm (la microscanalatura è tollerabile fino a ±0,025 mm), parti che rimangono prive di ossidazione e deformazione, adatte per dispositivi medici di precisione .

Difficoltà incontrate dai clienti

Un produttore europeo di endoscopi medici desiderava un modo per produrre in serie una griglia filtrante in acciaio inossidabile 316L con uno spessore di 0,8 mm e con 420 microscanalature fittamente disposte (larghezza della scanalatura di 0,6 mm e spaziatura di 0,8 mm) . La lavorazione del fornitore originariamente portava a gravi deformazioni dovute allo stress termico, dove anche con un errore di planarità così ampio (più di 1,2 mm), oltre all'accumulo di scorie sui bordi della scanalatura riducendo la permeabilità solo al 68%, la resa complessiva era inferiore al 40% , il che ha fatto perdere al produttore il suo fornitore.

Soluzione di precisione JS

• Ricostruzione del percorso DFM: il taglio continuo originale in una sola direzione del percorso di taglio viene modificato in un taglio multitaglio della mesh incrociata e l'evento di accumulo di calore locale viene diffuso.
• Impostazioni dei parametri del gas di protezione: gas di azoto di elevata purezza (purezza del 99,999%, pressione di 180 bar) è stato utilizzato con il sistema di taglio laser con impulsi laser ultracorti ad alta frequenza di ripetizione a 5000 Hz ; il fuoco del raggio era al segno di -0,2 mm.
• Sistema di livellamento a fessura (un sistema con controllo della planarità): uno speciale strumento di assorbimento del vuoto a nido d'ape è stato utilizzato per arrestare contemporaneamente le vibrazioni termiche sui bordi della lamiera sottile durante la produzione.

Lezioni apprese da fallimenti e processi

Nella fase iniziale della verifica ingegneristica, l'impiego del normale regime laser a onda continua (CW) ha portato ad una contrazione termica localmente confinata di 0,08 mm nelle micronervature. Il team di ingegneri ha deciso fermamente di scartare l'opzione di taglio continuo e di adottare un regime di compensazione della lavorazione a freddo a pulsazione quasi continua (QCW).

Risultato finale

• Controllo della planarità: la planarità complessiva è controllata entro 0,05 mm .
• Tolleranza della microscanalatura: la tolleranza della microscanalatura è stabile a ±0,025 mm .
• Tolleranza esterna: la tolleranza esterna del piano base è controllata entro ±0,005 mm .
• Qualità del bordo: la finitura del bordo arriva fino a Ra 0,8 μm, il che porta alla completa eliminazione della lucidatura secondaria.
• Tasso di rendimento: è stato aumentato dal 40% al 99,4% .

Fonti: documenti di ingegneria della qualità JS Precision (rapporto di ispezione n. CMM-2025-MED09); Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO) — ISO 9013:2017, Taglio termico.

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Domande frequenti

Q1: Qual è la capacità di tolleranza standard per il servizio di taglio laser della lamiera?

JS Precision mantiene le tolleranze dimensionali del taglio laser della lamiera ad un minimo di ±0,005 mm . Per le parti con profili complessi e di forma irregolare, viene eseguita prima una valutazione basata sui disegni e il team di ingegneri determina un intervallo di tolleranza fattibile durante la fase di progettazione per la produzione (DFM).

D2: In che modo JS Precision garantisce zero bava sui tagli di precisione dell'acciaio inossidabile?

Ciò avviene combinando il perfezionamento dinamico della messa a fuoco spot del laser con l'uso di azoto ad alta pressione ad elevata purezza al 99,999% (pressione 1,8–2,0 MPa) che garantisce che il bordo inferiore tagliato sia liscio a specchio, escludendo totalmente l'accumulo di scorie e la lucidatura secondaria.

Q3: Qual è la dimensione minima assoluta del foro realizzabile nella progettazione del taglio laser dei metalli?

La regola generale richiede un'apertura minima ≥ 1,0T. Le piastre sottili possono essere lavorate con microfori da 0,5 T utilizzando la perforazione a impulsi ad alta frequenza, ma quando vi sono requisiti rigorosi di cilindricità, si consiglia di aggiungere il processo di alesatura CNC dopo il taglio laser.

Q4: Come posso ottenere un preventivo accurato per le parti personalizzate per il taglio laser dei metalli?

Invia disegni vettoriali 2D in scala 1:1 (.DXF/.DWG) e/o modelli 3D (.STEP) , mostrando chiaramente il tipo di materiale, lo spessore della lamiera, le tolleranze richieste e la finitura superficiale. Preventivo taglio laser viene calcolato in base al numero di perforazioni, lunghezza di taglio, tasso di utilizzo del foglio e ore di post-elaborazione.

D5: Perché è necessario evitare gli spigoli vivi interni nella progettazione di parti tagliate al laser?

Un angolo interno di 90° porterà alla decelerazione del raggio laser in corrispondenza dell'angolo, con conseguente generazione di calore che porterà al surriscaldamento dell'angolo. Un raggio interno minimo di R ≥ 0,5T aiuterà a prevenire lo sviluppo di cricche locali e l'accumulo di tensioni consentendo una velocità di taglio elevata e continua con la macchina utensile che taglia alla stessa velocità.

D6: Qual è la differenza pratica tra i gas di assistenza azoto e ossigeno?

L'ossigeno reagisce e si riscalda con l'acciaio al carbonio, il che porta a un taglio rapido, ma sulla superficie di taglio rimane uno strato di ossido di 0,02–0,05 mm; l'azoto ad alta pressione rimuove fisicamente il residuo, rendendo la superficie tagliata dell'acciaio inossidabile e delle leghe di alluminio completamente priva di ossidazioni e raggiungendo una rugosità media di Ra 1,6 μm.

D7: Il taglio laser è in grado di gestire leghe riflettenti come il rame e l'alluminio 6061 senza difetti sui bordi?

I laser a fibra possono tagliare in modo stabile materiali altamente riflettenti, ma è necessario riservare una spaziatura delle caratteristiche più ampia (≥1,5 T) e utilizzare una pellicola protettiva specifica per il laser per evitare che il metallo fuso schizzi e graffi la superficie del materiale.

D8: Quali passaggi di preparazione del file eliminano gli errori prima di inviare i disegni DXF?

Per unire tutti gli elementi grafici in un poligono continuo , eliminare le note sulle quote, i caratteri e le linee che si sovrappongono e convertire le spline in cerchi che si toccano; puoi evitare errori di analisi CAM o la generazione di righe vuote al termine delle operazioni di taglio laser.

Riepilogo

La padronanza delle specifiche di progettazione del taglio laser dei metalli è fondamentale per garantire la precisione della lavorazione: diametro del foro ≥ 1,0 T, spaziatura ≥ 2,0 T, profondità della scanalatura di rilascio della piegatura ≥ R+T , compensazione dinamica del taglio a livello CAM ed eliminazione del surriscaldamento dei bordi e delle deviazioni dimensionali dell'origine del progetto.

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