Servizio di stampaggio a iniezione di LSR a difetti zero per tenute e guarnizioni di grado medico

Servizio di stampaggio ad iniezione di LSR fornisce prodotti privi di difetti attraverso una produzione certificata ISO 13485:2016, camera bianca di classe 7 e spazio di bloccaggio dello stampo ≤ 0,002 mm per assenza di controllo della bava. Il circuito chiuso controlla la pressione del servo mentre la variazione della temperatura dello stampo rimane entro ± 1 ℃.

Queste misure non solo soddisfano gli standard USP Classe VI e ISO 10993, ma garantiscono anche tolleranze di ±0,02 mm su applicazioni mediche ad alto rischio . Di seguito trovate nel dettaglio una serie di specifiche tecniche, sovrastampaggio con diversi materiali e sistema di chiusura di qualità JS Precision.

Panoramica dei parametri principali del servizio di stampaggio a iniezione di LSR di grado medico

Specifiche di base	Norma di esecuzione​
Certificazione e ambiente	Certificato ISO 13485:2016; Camera bianca ISO Classe 7
Tolleranza e controllo del flash	Tolleranza dimensionale ≤±0,02 mm, design dello stampo senza micro-bava
Conformità dei materiali	Certificato USP Classe VI e ISO 10993; LSR catalizzato al platino
Forza di adesione del sovrastampaggio	Taglio dell'LSR su interfaccia PEEK/SUS316L >5,5 MPa

Conclusioni chiave

• La componente essenziale per ottenere zero flash for guarnizioni LSR di grado medicale sta nella messa a punto della forza di bloccaggio a livello di micron della superficie di divisione dello stampo e del design del canale freddo del tipo con valvola a spillo.
• Con il sovrastampaggio eterogeneo, il mantenimento della temperatura di preriscaldamento del substrato a 120℃-130℃ è un modo efficace per rafforzare notevolmente il legame chimico sull'interfaccia del materiale e prevenire la delaminazione della superficie.
• Come potenziale cliente che sceglie JS Precision, ottieni l'analisi DFM del calore di taglio del corridore libero e una soluzione di rimozione dei difetti completamente visiva che è automatizzata nella fase di pre-produzione di massa.

Perché affidarsi al servizio di stampaggio a iniezione di LSR di JS Precision per la produzione di guarnizioni di grado medico?

Con oltre dodici anni di esperienza pratica sullo stampaggio a iniezione di gomma siliconica liquida (LSR) per dispositivi medici da parte del nostro team aziendale, un partner di servizi di stampaggio a iniezione di LSR che possa effettivamente fornire un servizio senza difetti deve essere in grado di dimostrare prove verificabili a tre livelli: controllo della evaporazione dello stampo, gestione dell'ambiente della camera bianca e tracciabilità della conformità dei materiali, piuttosto che essere in grado di eseguire semplicemente LSR . In realtà, non è stata tanto la qualità quanto il controllo della formazione di sbavature degli anelli di tenuta dell'endoscopio a darci grattacapi durante l'implementazione.

Dopo 6 mesi di test di produzione di prova, abbiamo scoperto che le linee delle parti dello stampo che hanno il maggiore effetto sulla tenuta e sulla finitura del prodotto erano usurate da uno spazio di 0,002 mm a 0,008 mm entro il 5000esimo lotto, il che si traduce direttamente in uno spessore eccessivo della bava. Ciò dimostra che non ha nulla a che fare con la probabilità, ma semplicemente con un progetto di compensazione della rigidità dello stampo insufficiente.

ISO 13485:2016 specifica che l'ambiente di produzione dei dispositivi medici sterili dovrebbe essere gestito in zone controllate e che i dati di monitoraggio ambientale per i processi critici dovrebbero essere conservati almeno per tutto il ciclo di vita del prodotto.

Per rispettare queste regole, richiediamo camere bianche di classe ISO 7 per tutti i nostri progetti LSR di grado medico e includiamo nei nostri rapporti di spedizione i dati di monitoraggio ambientale come rapporto sui lotti che include il conteggio delle particelle, i batteri presenti nell'aria, la temperatura e l'umidità.

In un particolare progetto di anello di tenuta per endoscopio, abbiamo ridotto la bava di muffa da un minimo di 0,008 mm a meno di 0,103 mm. Anche il test di tenuta ha evidenziato zero perdite e non erano presenti crepe dopo 200 cicli di sterilizzazione a vapore ad alta pressione. Attraverso questo metodo siamo riusciti a integrarlo con il database di 86 progetti di LSR medico di JS Precision.

Scarica le specifiche di progettazione dello stampo per LSR Zero Flash per padroneggiare i punti chiave dell'adattamento della superficie di divisione e della compensazione della rigidità dello stampo, aiutandoti a valutare le capacità di controllo della bava del tuo servizio di stampaggio a iniezione di LSR.

Che cosa definisce il servizio di stampaggio a iniezione di LSR senza difetti nella produzione senza bave?

La tecnologia di controllo zero flash del servizio di stampaggio a iniezione LSR si avvale della preparazione della superficie di divisione a livello di micron e della forza di serraggio adattiva a circuito chiuso, riducendo lo spessore del flash delle piastre e delle guarnizioni delle valvole in silicone di grado medico inferiore a 0,005 mm ed eliminando completamente il rischio di particelle umane residue.

Le cause sottostanti che portano alla generazione di flash:

• Fori di sfiato con una profondità superiore a 0,002 mm: essendo il silicone un materiale a viscosità molto bassa, traboccherà attraverso qualsiasi eccesso di profondità di 0,002 mm causando la formazione di bave. Il primo requisito fondamentale in stampaggio ad iniezione senza difetti è mantenere la profondità delle scanalature di ventilazione entro l'intervallo di 0,002 mm.
• Deviazione della forza di chiusura: le presse idrauliche utilizzate nei processi di produzione tradizionali sperimentano la riduzione della forza di chiusura durante i cicli di produzione di lunga durata. JS Precision ha adottato un sistema di bloccaggio del servomotore che può essere azionato fino alla compensazione della forza durante lo spostamento della produzione.
• Ritardo nell'apertura dello spillo della valvola del canale freddo: un ritardo nella chiusura dello spillo della valvola inferiore a 0,1 secondi può causare un livello di lampeggiamento di 0,01 mm.

Metodi di eliminazione

• Azionamento fine adattivo della valvola a spillo del canale freddo: dopo ogni ciclo di iniezione, viene rilevata la posizione di chiusura dello spillo della valvola e le regolazioni vengono apportate in pochi millisecondi attraverso le variazioni della corrente di azionamento.
• Adattamento della superficie di divisione a livello di micron: utilizzato con il metodo EDM a specchio + elettroerosione a filo CNC, lo spazio di adattamento risultante era inferiore a 0,002 mm.
• Forza di bloccaggio a circuito chiuso: misurato il valore della forza di bloccaggio in ciascun ciclo, la compensazione automatica è stata eseguita per qualsiasi deviazione >1%.

In poche parole l'aspetto fondamentale per evitare le bave non è stringere lo stampo, ma bensì garantire che con la stessa tenuta lo stampo possa rimanere ai diversi cicli .

Richiedi la specifica di progettazione dello stampo Flash-Free, che include gli standard di profondità della scanalatura di sfiato e le soglie del tempo di risposta dello spillo della valvola.

Figura 1: Componenti medici LSR trasparenti (flaconi, maschere, imbuti) su sfondo blu.

In che modo il servizio di stampaggio a iniezione medica garantisce la bioinerzia delle guarnizioni?

La garanzia di biocompatibilità del ns servizio di stampaggio ad iniezione medicale è il risultato di un sistema catalitico al platino completamente chiuso e automatizzato, in combinazione con una camera bianca ISO Classe 7 e severi controlli ambientali per prevenire la contaminazione dei materiali in gomma siliconica liquida da parte di particelle esterne e sostanze volatili.

Meccanismo di degradazione e controllo molecolare

1. Standard di purezza del sistema catalitico al platino: i componenti A e B devono essere miscelati continuamente in un rapporto 1:1. Una deviazione nel rapporto può portare ad una reticolazione incompleta e alla precipitazione delle sostanze a basso peso molecolare rimaste . La precisione di dosaggio dello stampaggio di LSR di grado medico deve essere controllata entro lo 0,5%.
2. Gestione dell'ambiente delle camere bianche: uno standard ISO Classe 7 indica un numero di particelle ≤352.000/m³ ovvero particelle ≥0,5 μm. JS Precision utilizza un sistema di filtraggio HEPA ad alta precisione che fornisce oltre 25 cambi di aria fresca all'ora.
3. Sistema di alimentazione totalmente chiuso: l'intero processo, dal serbatoio alla coclea, è sigillato per garantire che particelle esterne non possano contaminarlo.

Il servizio di stampaggio ad iniezione medicale per LSR di grado medicale deve garantire un preciso rapporto di miscelazione dinamico 1:1 delle parti A+B in un sistema catalitico al platino , se c'è qualche deviazione, la reticolazione sarà incompleta.

ISO 10993-1:2025 , La biocompatibilità dei dispositivi medici dice chiaramente: la valutazione della biocompatibilità dei dispositivi medici deve essere basata sul rischio, i test vengono selezionati tenendo conto dei dati esistenti e delle esenzioni.

In conformità a tale regolamento, abbiamo richiesto che i test USP Classe VI per citotossicità, sensibilizzazione e irritazione siano test obbligatori di accettazione dei materiali nei nostri progetti LSR di grado medico. Questo è il motivo principale per cui richiediamo un sistema di miscelazione dinamica 1:1 completamente chiuso del sistema catalitico al platino: se il processo viene interferito da un particolato esterno o da una contaminazione volatile, ciò causerà il fallimento immediato del test di biocompatibilità.

Passi per il monitoraggio ambientale

1. Contare il numero di ricadute per turno (metodo di sedimentazione).
2. Misurare settimanalmente la quantità di sospensioni batteriche.
3. Controllare i livelli di temperatura, umidità relativa e gradiente di pressione una volta al mese.
4. Assumi una terza parte indipendente per eseguire l'intero sistema una volta ogni tre mesi.

Invia una richiesta di revisione della conformità dei materiali per ottenere i documenti di certificazione USP Classe VI e ISO 10993 per confermare la conformità dei materiali del tuo progetto di stampaggio di LSR di grado medico.

Figura 2: Produzione di guarnizioni medicali trasparenti con attrezzature per lo stampaggio di LSR.

Quali metodi di processo del servizio di stampaggio a iniezione di LSR personalizzato prevengono la delaminazione nel sovrastampaggio in PEEK?

È fondamentale che entri servizio di stampaggio ad iniezione LSR personalizzato , la superficie del substrato e la velocità di taglio dell'iniezione dell'LSR sono controllate con precisione, ad esempio l' adesione interfacciale tra gomma siliconica e materiale termoplastico è notevolmente migliorata .

Cause del fallimento della delaminazione:

• Le impostazioni TCP (unità di controllo della temperatura) del substrato non sono adeguate (ad esempio nel PEEK, l'interfaccia è legata solo debolmente se la temperatura del PEEK è inferiore a 120℃), l'intervallo di temperatura corretto è 120℃-130℃ per lo stampaggio di componenti medicali LSR.
• Velocità di taglio dell'iniezione troppo bassa o troppo alta: una velocità di taglio troppo bassa porterà a una maggiore viscosità dell'LSR , di conseguenza il materiale LSR non potrà penetrare nei pori microscopici sulla superficie del substrato.
• Mancanza di interfaccia pulita tra substrato e LSR: eventuali residui di agenti distaccanti o oli sulla superficie del substrato possono causare una diminuzione della forza di adesione tra i substrati dei materiali a contatto.

Risolto questo problema

• Riscaldare adeguatamente il substrato a una temperatura di 125 ℃ ± 3 ℃, utilizzando il metodo di riscaldamento a infrarossi e mantenerlo riscaldato per più di 30 secondi.
• Applicazione della tecnologia di primer autoadesivo a microspruzzatura: la forza di adesione dopo lo stampaggio secondario rimane pari o superiore a 5,5 MPa.
• Ottimizzazione della velocità di iniezione divisa in sezioni: velocità lenta (10-20 mm/s) nella sezione interfaccia di contatto, velocità moderata (50-80 mm/s) nella sezione di riempimento.

Ottieni la valutazione di fattibilità del DFM per sovrastampaggio eterogeneo multicolore, inclusa la temperatura di preriscaldamento consigliata e la previsione della resistenza al taglio.

Figura 3: Componenti sovrastampati in LSR (blu, grigio, trasparente) per dispositivi medici.

Lo stampaggio di componenti medicali in LSR può raggiungere costantemente tolleranze precise di ±0,02 mm?

La chiave per ottenere microtolleranze al stampaggio di componenti medicali in LSR avviene attraverso una vite di iniezione alternativa di microprecisione (diametro 14 mm) insieme alla reazione minima della valvola ad ago hotRunner al sistema a circuito chiuso che riduce l'errore del volume di iniezione per cavità dello stampo a ±0,01 g.

Principali ragioni dell'imprecisione dimensionale

• Espansione a caldo del silicone: con lo stampo in silicone a circa 150 ℃ e il raffreddamento a temperatura ambiente nello stampo, il materiale si restringerà di circa il 2-3% . Il controllo delle dimensioni dello stampo nel servizio di stampaggio della gomma siliconica liquida deve includere una compensazione del ritiro nella progettazione dello stampo.
• Le fluttuazioni del tasso di ritiro durante la polimerizzazione: la differenza del tasso di ritiro tra diversi lotti di LSR può raggiungere lo 0,3%, i valori di compensazione dello stampo devono essere verificati e adeguati per ciascun lotto.
• Tolleranza del volume di iniezione: la precisione standard del dosaggio a vite è ±0,05 g, mentre per i nuclei delle microvalvole con capacità <0,1 g, la tolleranza è superiore al 50%.

Sistema di controllo della misurazione della precisione

1. Micro vite di iniezione alternativa: diametro ≤14 mm, metrologicamente capace di 0,001 g.
2. Il canale freddo ha diverse zone con controlli della temperatura separati: ogni cavità ha la propria temperatura e la differenza sarà inferiore a ±1℃.
3. Sistema a circuito chiuso di rilevamento del peso online: pesatura effettuata dopo ogni fase di stampaggio, se si riscontra una deviazione superiore a 0,01 g, il volume di iniezione nella fase di stampaggio successiva verrà corretto automaticamente.

Peso del componente	Tolleranza target	Precisione JS raggiunta	Media del settore
Microvalvola <0,1 g	±0,02 mm	±0,015 mm	±0,04 mm
Anello di tenuta da 0,1-1,0 g	±0,02 mm	±0,018 mm	±0,035 mm
Guarnizione da 1,0-5,0 g	±0,03 mm	±0,022 mm	±0,045 mm

Ciò significa che per i componenti micromedicali, il diametro della vite di iniezione e la precisione metrologica determinano direttamente il limite di rendimento : più fine è la vite, maggiore è la precisione.

Perché il servizio di stampaggio della gomma siliconica liquida con canali freddi riduce i costi di approvvigionamento?

Un sistema di corridori nel servizio di stampaggio gomma siliconica liquida è un sistema a canale freddo che impedisce l'aumento della temperatura della gomma siliconica liquida nel canale fino al suo punto di solidificazione, con conseguente assenza di scarti del canale per stampo e un aumento del tasso di utilizzo delle materie prime in gomma siliconica di grado medico fino a oltre il 98%.

Confronto dei costi del canale freddo e del canale caldo

Fattore di costo	Corridore Freddo	Canale caldo
Scarto di materiale per ciclo	0% (senza rifiuti)	20-30% di scarto del corridore
Costo iniziale dell'attrezzatura	+15-25%	Linea di base
Costo per pezzo (100.000 pezzi)	$ 0,12	$ 0,18
Intervallo di manutenzione	100k cicli	50k cicli

Formula di risparmio sui costi del canale freddo

Risparmio totale = Prezzo unitario del materiale × Tasso di scarto × Produzione annua

Prendendo come esempio un LSR di grado medicale con un prezzo unitario di 80 $/kg, un tasso di scarto del 25% e una produzione annua di 100.000 unità (5 g per unità) : Risparmio annuale = 80 $/kg × 2510.000

Valvola multi-cavità Ago Canale freddo indipendente raffreddato ad acqua ContOl

1. La temperatura si mantiene stabile tra 20 ℃ e 25 ℃ in modo che non si verifichino sprechi di solidificazione durante l'iniezione ad alta velocità.
2. L'ago della valvola per cavità singola può essere azionato separatamente, anche in caso di malfunzionamento della cavità , i prodotti di altre cavità non verranno arrestati.

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Figura 4: Stampo a canale freddo LSR che produce componenti multicavità trasparenti.

In che modo lo stampaggio di guarnizioni e guarnizioni medicali ottimizza lo sfiato dello stampo per eliminare i vuoti d'aria?

In caso di stampaggio di sigilli e guarnizioni medicali, il design del sistema di ventilazione dello stampo incorpora canali di ventilazione anulari a gradini periferici a livello di micron. Oltre a una pompa a vuoto, questo sistema riduce la pressione dell'aria all'interno della cavità dello stampo a meno di 10 mbar prima del processo di iniezione , prevenendo così porosità e difetti di bruciatura indotti dall'iniezione ad alta velocità.

Problemi di intrappolamento dell'aria: fattori principali

• Il motivo per cui la viscosità del silicone è molto bassa è che durante l'iniezione rapida l'aria non può essere espulsa e si formano dei pori. Il design di ventilazione nel stampaggio LSR di grado medicale dovrebbe essere particolarmente adatto per le sue proprietà di viscosità molto bassa.
• Profondità incontrollata del canale di sfiato: superiore a 0,002 mm si verifica un traboccamento mentre inferiore a 0,001 mm determina uno scarso sfiato.
• Non c'è assistenza del vuoto, l'aria residua nella cavità dello stampo viene compressa in bolle microscopiche quando viene sottoposta ad alta pressione.

Soluzione di scarico a vuoto forzato

• Scanalature di scarico anulari periferiche a gradini di dimensioni micron : profondità da 0,0015 a 0,002 mm, larghezza 3-5 mm.
• La pompa del vuoto viene utilizzata per la pre-evacuazione : abbassa la pressione nella cavità dello stampo fino a sotto i 10 mbar prima che il materiale venga iniettato.
• Design del collegamento della superficie di separazione dello scarico autospurgante : le scanalature di scarico vengono pulite automaticamente dopo ogni ciclo di stampaggio per evitare soffocamenti.

Il sistema di scarico a vuoto deve essere altamente aspirato e i pori devono essere rimossi affinché la superficie di tenuta rimanga intatta, il che è qualcosa di importante per il successo stampaggio di guarnizioni e guarnizioni mediche .

In che modo JS Precision ha risolto le perdite della guarnizione dell'endoscopio tramite il servizio di stampaggio a iniezione LSR personalizzato?

Un importante fornitore internazionale di dispositivi medici ha incontrato grosse difficoltà durante lo sviluppo di una nuova linea di endoscopi riutilizzabili ad alta frequenza . Dopo 100 cicli di sterilizzazione, gli anelli di chiusura in silicone si erano gonfiati e presentavano screpolature superficiali in diverse parti al punto che durante il test di tenuta a 50 kPa si sono verificate perdite significative di gas.

Sfide dei clienti e diagnosi dei problemi di base

• Sfida del cliente: gli anelli di tenuta dell'endoscopio devono essere sterilizzati con oltre 100 cicli di sterilizzazione a vapore ad alta pressione a 134 ℃ . La prima offerta del fornitore ha comportato il rigonfiamento degli anelli e la rottura della superficie di separazione dopo la sterilizzazione, tanto che il tasso di perdita del test di tenuta all'aria di 50 kPa ha superato il 30%.
• Determinazione del problema fondamentale: nello stampo originale, la superficie di divisione non aveva alcun meccanismo di compensazione rigido, quindi erano presenti differenziazioni di temperatura locali di almeno 3 ℃ e la polimerizzazione non era omogenea in diverse aree. È stato utilizzato il normale LSR catalizzato da platino, ma la densità di reticolazione era lungi dall'essere perfetta per la sterilizzazione ripetuta.
• Aggiornamento del materiale: JS Precision fornisce gomma siliconica liquida (LSR) USP Classe VI catalizzata da platino ad alta densità, che offre una densità di reticolazione e una resistenza all'idrolisi superiori di circa il 20%.

Risoluzione dei problemi e iterazione delle idee di JS Precision

• Simulazione del calore di taglio del canale freddo:

La posizione del punto di accesso, come in precedenza, era un problema di localizzazione di un'elevata concentrazione di riscaldamento e di micropori in un prodotto. Una simulazione del calore di taglio effettuata tramite il servizio personalizzato di stampaggio a iniezione di LSR è il primo passo contro la polimerizzazione eccessiva.

• Meccanismo di compensazione rigida della superficie di separazione dello stampo:

Sono possibili fluttuazioni di temperatura di soli ±0,5℃. Permette all'equilibrio pressione-indurimento di spostarsi dinamicamente.

• Errori dal primo tentativo in produzione:

Lo sparo troppo rapido del materiale ha creato più calore di taglio, quindi il materiale si è sciolto in alcuni punti e si sono formati micropori. Rallentando la fase iniziale della divisione secondaria ed estendendo il periodo di raffreddamento ad acqua dello stampo, il team ha finalmente eliminato completamente i micropori.

Risultati:

• La quantità di controllo della bava: la bava sulle superfici di divisione dell'anello di tenuta prodotta per lotto è ridotta a bava di ≤0,003 mm.
• Resistenza alla sterilizzazione: dopo 200 cicli di sterilizzazione a vapore ad alta pressione, non si osserva alcuna crepa nell'interfaccia di adesione.
• Test di tenuta: durante l'ispezione completa con un dispositivo di prova Zeiss non sono stati rilevati difetti. Viene segnalato un tasso di perdita pari a zero.
• Il commento del cliente: il sigillo è coerente e funziona dopo che l'attrezzatura è stata assemblata e non c'è un solo reclamo.

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Perché collaborare con JS Precision per i requisiti di servizio personalizzati di stampaggio a iniezione di LSR?

Scegliere JS Precision ti dà il vantaggio di lavorare direttamente con un produttore di origine che non è solo certificato ISO 13485 ma anche dotato di una macchina di misura a coordinate Zeiss completamente tedesca e di una linea di produzione di ispezione visiva completamente automatizzata che insieme portano a una riduzione del 30% del tempo del ciclo di sviluppo e a una durata a prova di errori.

Vantaggi principali

• Certificati e ambiente di produzione: certificazione ISO 13485:2016 e produzione in camera bianca ISO Classe 7, con dati di monitoraggio ambientale associati a tutti i lotti.
• Funzionalità dello stampo: un ciclo di prototipazione di stampi a canale freddo di soli 14-18 giorni lavorativi , con uno spazio di accoppiamento della linea di giunzione <0,002 mm.
• Dispositivi di ispezione: macchina di misura a coordinate del marchio Zeiss, sistema di ispezione visiva completamente automatizzato. Effettuiamo anche misurazioni della rotondità e della rugosità.
• Tracciabilità della qualità: ogni spedizione di lotti viene fornita con un rapporto di tracciabilità dei materiali di biocompatibilità dell'intero set, nonché un certificato di resa di ispezione completo.

Il requisito per la fornitura del servizio di stampaggio a iniezione di LSR è ottenere il successo della prima prova piuttosto che tutto ciò che può essere realizzato va bene.

Domande frequenti

D1: Qual è la quantità minima dell'ordine (MOQ) e il tempo di consegna degli utensili per lo stampaggio a iniezione di LSR per uso medico presso JS Precision?

Con la flessibilità del MOQ di JS Precision, offrono una produzione clinica da 100 a milioni di pezzi . Per la prototipazione di stampi per canali freddi con guarnizioni in silicone di grado medico standard sono necessari 14-18 giorni lavorativi, incluso un rapporto di ispezione dimensionale completo per il primo lotto di campioni.

Q2: In che modo JS Precision garantisce risultati senza bave per sigilli e guarnizioni medicali critici?

Una combinazione di pressa di bloccaggio idraulica ad alta rigidità ed elettroerosione a specchio di precisione/elettroerosione a filo CNC consente di ridurre la distanza della linea di giunzione dell'utensile a meno di 0,002 mm. Un servo elettroidraulico ad alta velocità offre la possibilità di regolare la pressione a circuito chiuso.

D3: Quali materiali in gomma siliconica liquida per uso medico supportate e vengono fornite le certificazioni di conformità?

Collaboriamo con diversi importanti fornitori internazionali di materie prime come Dow, Wacker Chemie e Shin-Etsu e manteniamo rapporti di lunga data. I certificati di conformità per la biocompatibilità - USP Classe VI, ISO 10993 e FDA - degli LSR sono stati rilasciati dai produttori originali delle materie prime utilizzate.

D4: Quali substrati di plastica rigida possono essere utilizzati per il sovrastampaggio di LSR multi-shot?

Siamo esperti nella tecnica del sovrastampaggio di LSR su superfici di materiali PEEK, PA66, PC e SUS316L . In base al tipo di substrato, la giusta temperatura di preriscaldamento dello stampo consente una forte reticolazione molecolare.

D5: Come vengono controllati il ​​carico biologico e la contaminazione da particolato durante il processo di produzione?

Con un sistema di filtraggio dell'aria HEPA separato ad alta efficienza nella camera bianca e 25 cambi d'aria all'ora, le particelle saranno meno un problema. I batteri sospesi e il conteggio delle goccioline vengono controllati regolarmente da laboratori di terze parti. L'imballaggio viene effettuato mediante pelatura completamente automatizzata e senza manovre e confezionamento sottovuoto pneumatico nell'ultima fase.

D6: Come dovrebbe un progettista di prodotto scegliere tra gomma siliconica liquida (LSR) ed elastomeri termoplastici (TPE)?

L'LSR ha una buona resistenza al creep, una resistenza al compression set a temperature molto elevate e un'inerzia chimica estremamente elevata. Il TPE è meno costoso ma non ha sufficiente resistenza al calore e ha una bassa resistenza alla trazione . Se lo strumento necessita quotidianamente di sterilizzazione a vapore ad alta temperatura, LSR è l'unico prodotto approvato conforme alla sicurezza e riconosciuto dal settore.

D7: Quali sono i principali fattori tecnici che influenzano il preventivo complessivo per un servizio di stampaggio a iniezione di LSR?

La quotazione primaria è influenzata dal numero di cavità dello stampo, dalla complessità della configurazione del canale freddo, se si desidera o meno un sovrastampaggio eterogeneo e dai requisiti di tempo di polimerizzazione post-stampa. JS Precision garantisce una ripartizione completa dei costi, compresi tutti i costi nascosti o non visibili.

D8: Come possiamo avviare una valutazione tecnica di produzione e richiedere un preventivo a JS Precision?

È sufficiente inviare il file della fase (.STP/.STEP) e le informazioni sulla durezza del materiale, oltre alla sterilizzazione del requisito della parte, alla richiesta e-mail di JS Precision. Un dipartimento di ingegneria invierà un rapporto DFM dettagliato e il prezzo a scaglioni entro 24 ore . In alternativa, puoi caricare disegni su ottenere un preventivo , JS Precision risponderà a breve.

Riepilogo

A causa dell'elevata qualità e dei requisiti normativi del settore della sigillatura dei dispositivi medici, l'utilizzo del servizio di stampaggio a iniezione di LSR ad alta precisione e zero flash è praticamente l'unico modo per garantire che i dispositivi non perdano e non introducano una nuova contaminazione biologica. L'azienda JS Precision, dotata di una camera bianca Classe 100.000 certificata ISO 13485 e di sistemi di controllo dei processi all'avanguardia oltre ad essere esperta a livello internazionale , ha aiutato con successo centinaia di aziende mediche in tutto il mondo a superare gli ostacoli alla produzione di molti componenti critici ermetici.

La delaminazione delle guarnizioni in silicone a seguito di molteplici sterilizzazioni è un vostro problema reale o siete preoccupati se il controllo flash dei vostri attuali fornitori sarà all'altezza dei precisi requisiti di assemblaggio? Contatta gli esperti tecnici di JS Precision , invia subito le tue specifiche tecniche e i disegni di progettazione e ricevi un rapporto di valutazione DFM del calore di taglio del canale a flusso libero e una consulenza ingegneristica individuale dedicata. Collabora con noi per aumentare il livello di qualità della consegna dei tuoi prodotti!