JS Precision

Waren Sie bei der CNC-Bearbeitung schon einmal mit folgenden Problemen konfrontiert: Rattermarken auf einer fertigen Oberfläche, wie Unvollkommenheiten auf einem Meisterwerk, ein vorzeitiger Werkzeugausfall in einem kritischen Moment, der zu Produktionsausfällen und zusätzlichen Kosten führt, oder das sichere Einstellen von Parametern, nur um am Ende ein schlecht verarbeitetes Werkstück zu erhalten?

Diese scheinbar unabhängigen Probleme haben im Allgemeinen die gleiche Ursache: die falsche Auswahl der CNC-Fräsmaschinen. Wie ein altes Sprichwort lehrt: „Wer seine Arbeit gut machen will, muss zuerst seine Werkzeuge schärfen.“ Ein richtig ausgewählter Fräser für die jeweilige Aufgabe ist der Schlüssel zu produktiver und hochwertiger Bearbeitung.

Dieser Artikel, der die jahrelange Erfahrung von JS Precision auf den Punkt bringt, führt Sie durch den Prozess der Auswahl des richtigen Fräsers und löst Ihre Bearbeitungsprobleme.

Zusammenfassung der Kernantworten

Wie wählt man einen Fräser aus? JS Präzisionsfräser Auswahlerfahrung

JS Precision verfügt über mehr als 15 Jahre Ingenieurerfahrung im CNC-Fräsen und hat mehr als 800 Kunden aus 12 Branchen, wie etwa der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik und der Automobilindustrie, mit der CNC-Frästeilbearbeitung und der Auswahl von Fräsern betreut.

Wir haben über 200 Aufträge zur Materialbearbeitung abgeschlossen. So konnten wir beispielsweise einem Hersteller von Flugzeugteilen helfen, die Effizienz beim Fräsen von Titanlegierungsteilen um 35 % zu steigern. Für ein Elektronikunternehmen lösten wir außerdem Probleme mit festsitzenden Werkzeugen aus Aluminiumlegierungen und reduzierten so die Ausschussrate von 12 % auf 3 %.

Darüber hinaus haben wir für einen Kunden, der medizinische Teile aus Edelstahl 316 in großen Mengen herstellt, die Lebensdauer des Fräsers von 2 auf 5 Stunden verlängert, indem wir Nuten und Beschichtungen verbessert und die Ausfallzeiten beim Werkzeugwechsel direkt um 60 % reduziert haben.

Dies ist kein theoretischer Rat, sondern eine praktische Lösung, die unser Team durch experimentelles Debuggen und Optimieren von CNC-Fräsen entwickelt hat. Ob Sie Effizienzengpässe in der Massenproduktion oder Qualitätsprobleme bei kleinen Chargen von Präzisionskomponenten haben, in diesem Leitfaden finden Sie den am besten geeigneten Fräser für Ihre CNC-Fräse .

Diese professionelle Fähigkeit hat auch die Aufmerksamkeit von TechBullion erregt, die in ihrem Bericht unsere technologische Ansammlung und Branchendienstleistungserfahrung im Bereich der Präzisionsfertigung erwähnten.

JS Precision bietet Ihnen spezielle Fräserlösungen basierend auf Ihren Verarbeitungsmaterialien und CNC-Fräsparametern. Wir können Ihnen innerhalb von 24 Stunden nach Eingang Ihrer Anfrage einen Auswahlbericht zukommen lassen und die Produktion sofort nach Bestätigung der Lösung beginnen, um Ihnen eine schnelle Lösung der Probleme bei der Bearbeitung von CNC-Frästeilen zu ermöglichen.

Fräser: Die zentrale Schneidkomponente von CNC-Bearbeitungswerkzeugen

Der Fräser ist das wichtigste Schneidelement von CNC-Werkzeugmaschinen und der Schlüssel zum präzisen Fräsen. Kurz gesagt: Ein rotierendes, mehrschneidiges Schneidwerkzeug, das als „Ausführungsterminal“ eines CNC-Bearbeitungszentrums fungiert und das Werkstück durch Schneiden herstellt. Er ist das Bindeglied zwischen digitalem Entwurf und dem physischen Endprodukt.

Ein richtiger Fräser hat direkten Einfluss auf drei Aspekte:

• Bearbeitungseffizienz: Zerspanungsleistung. Ein hervorragender Fräser kann beispielsweise die Aluminiumbearbeitung um mehr als 20 % effizienter machen.
• Qualität des fertigen Produkts: Maßgenauigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächengüte mit einer Genauigkeit von ±0,005 mm.
• Produktionskosten: Werkzeuglebensdauer, Werkzeugwechselzeit und Ausschussrate. Ein hochwertiger Fräser kann den Werkzeugwechsel um 30 % reduzieren.

Kurz gesagt: Fräser sind ein kritisches Glied im Herstellungsprozess, bei dem „eine kleine Abweichung einen gewaltigen Fehler bedeuten kann“.

JS Precision ist Experte für die Herstellung kundenspezifischer CNC-Fräsen. Ob Sie CNC-Frästeile aus Stahl, Aluminium oder Titanlegierungen bearbeiten, wir haben die passende Fräserlösung, die Ihnen hilft, Prozessstabilität zu erreichen und die Qualität Ihres Endprodukts zu verbessern.

Kernmethodik: 5 goldene Schritte zur Auswahl des richtigen Fräsers

Bei der Auswahl eines Fräsers ist kein blinder Versuch erforderlich. Befolgen Sie diese 5 Schritte, um den richtigen Fräser auszuwählen. Diese 5 Schritte decken alle Aspekte der Fräserauswahl umfassend ab, von den grundlegendsten Anforderungen bis hin zu tiefgreifenden Optimierungen.

Schritt 1: Prüfen des Werkstücks – Beginnen Sie mit den Materialeigenschaften

Beginnen Sie mit dem Werkstückmaterial (Stahl, Aluminium, Titanlegierung, Verbundwerkstoff usw.), der Härte und den Wärmebehandlungsbedingungen. Dies ist die einfachste Regel bei der Auswahl eines Fräsers. Das Werkzeugmaterial für verschiedene Materialien variiert stark. Hier ist eine kurze Vergleichstabelle von Standardmaterialien und Werkzeugmaterialien:

Schritt 2: Identifizieren Sie die Aufgabe – Schruppen, Schlichten oder Spezialbearbeitung?

Wählen Sie den anfänglichen Werkzeugtyp nach Bearbeitungsvorgang:

• Zum Schruppen (hoher Materialabtrag) verwenden Sie Schaftfräser oder Planfräser. Sie verfügen über große Spanräume und tragen Metall durch Schneiden bei hoher Geschwindigkeit ab.
• Zum Fertigstellen oder für nahezu konturnahe Arbeiten verwenden Sie Kugelkopffräser oder Rundkopffräser. Sie haben schärfere Schneidkanten und hinterlassen eine glattere Oberfläche.
• Verwenden Sie Formfräser oder T-Fräser , die für spezielle Bearbeitungsformen für ungewöhnliche Bearbeitungsanforderungen (wie Gravieren oder Rillen) verwendet werden.

Schritt 3: Überprüfen Sie die Werkzeugmaschine – die Ausrüstung ist die „Obergrenze“.

Überprüfen Sie Leistung, Steifigkeit, Höchstgeschwindigkeit und Spannsystem (BT, HSK usw.) der CNC-Fräse. Beispielsweise ist eine CNC-Fräse mit einer Leistung von weniger als 5 kW nicht für große Fräser mit einem Durchmesser von über 20 mm geeignet. Andernfalls wird das Fräsen „überwältigend“, was zu Vibrationen und verringerter Genauigkeit führt.

Wenn Sie als Spannsystem eine ER-Spannzange verwenden, achten Sie darauf, dass der Rundlauf ≤0,005 mm beträgt, um die Genauigkeit des Fräsers nicht zu beeinträchtigen.

Schritt 4: Parameter festlegen – Durchmesser, Anzahl der Nuten, Nutenlänge und Geometrie

• Durchmesser: Wählen Sie je nach Art des Werkstücks und Größe der Vertiefung. Für ein 10 mm tiefes Loch eignet sich beispielsweise ein Fräser mit 8–12 mm Durchmesser am besten.
• Anzahl der Schneiden: Mehrschneidige Fräser (4–6 Schneiden) eignen sich am besten für harte Materialien wie Stahl und Gusseisen, da sie eine bessere Verschleißfestigkeit aufweisen. Fräser mit weniger Schneiden (2–3 Schneiden) eignen sich am besten für Nichteisenmetalle und Aluminium, da sie eine einfache Spanabfuhr ermöglichen.
• Geometrie: 30°–45° Spiralwinkel bei der allgemeinen Bearbeitung, 10°–15° Spanwinkel für weiche Materialien und 8°–12° Freiwinkel reduzieren die Reibung zwischen Werkstück und Werkzeug.

Schritt 5: Endgültige Auswahl – Beschichtung und Marken-Preis-Leistungsverhältnis

Gängige Beschichtungen und Verwendungen:

• TiN-Beschichtung: Universell einsetzbar und am besten für die Bearbeitung von Stahl und Aluminium geeignet. Günstig, Preis ca. 50–80 USD pro Fräser.
• Farbige TiAlN-Beschichtung: Hochtemperaturbeständig, für Hochgeschwindigkeits- und Hartmaterialbearbeitung. Preis: ca. 80–120 US-Dollar.
• TiCN-Beschichtung: Sehr verschleißfest, für die Gusseisenbearbeitung, Preis ca. 70–100 US-Dollar.

Bei der Wahl eines Fräsers sollten Sie Kosten und Leistung gegeneinander abwägen. Beispielsweise ist ein TiAlN-beschichteter Fräser bei der Serienbearbeitung pro Stück teurer, hält aber länger und kostet insgesamt weniger.

Der Online-CNC-Frässervice von JS Precision empfiehlt Ihnen in fünf einfachen Schritten den passenden Fräser für Ihr Material, Ihre CNC-Frässpezifikationen und Ihre Bearbeitungsanforderungen. Kostenlose Testfräser ermöglichen eine risikofreie Auswahl.

Vermeiden Sie diese Fehler: 5 oft übersehene Fehler bei der Fräserauswahl

Bei der Auswahl eines Fräsers können die folgenden fünf scheinbar trivialen Fehler große Verluste verursachen und müssen vermieden werden:

1. Wird die Spanabfuhr vernachlässigt? Späne, die sich um den Fräser wickeln, die bearbeitete Oberfläche zerkratzen und sogar das Werkzeug beschädigen , sind auf eine schlechte Spankonstruktion zurückzuführen. Beispielsweise bleiben beim Drehen von Aluminiumlegierungen Späne an der Schneide hängen, wenn die Spantasche unzureichend ist, und bilden Grate auf der bearbeiteten Oberfläche.

2. Suchen Sie zu sehr nach einem „Universalwerkzeug“? Der Versuch, alles mit einem einzigen Fräser zu bearbeiten , wird Sie etwas kosten. Beispielsweise kann die Schlichtbearbeitung mit einem Schruppfräser die Standzeit und die Bearbeitungsproduktivität um mehr als 50 % reduzieren.

3. Die Genauigkeit des Werkzeughaltersystems wird ignoriert? Selbst der beste Fräser ist wirkungslos, wenn er in eine Spannzange mit einem Rundlauffehler von mehr als 0,01 mm eingesetzt wird. Daher ist es wichtig, hochpräzise Werkzeughalter wie Schrumpffutter mit einem Rundlauffehler von 0,003 mm oder besser zu wählen, um das Beste aus einem Fräser herauszuholen.

4. Der anfängliche Preis lenkt Sie ab und Sie ignorieren die Stückkosten? Denken Sie nicht nur an den Stückpreis, sondern auch an die „Kosten pro Stück“. Ein Fräser für 100 Dollar produziert beispielsweise 100 Stück, also 1 Dollar pro Stück. Ein Fräser für 50 Dollar produziert nur 30 Stück, also etwa 1,67 Dollar pro Stück – teurer.

5. Kühlmittelstrategie vernachlässigt? Trockenkühlung eignet sich für die Bearbeitung von Aluminium und Kunststoff, Nasskühlung für die Bearbeitung von Stahl und Gusseisen und Ölnebelkühlung (MMS) für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. Der Einsatz von Trockenkühlung bei der Stahlbearbeitung kann die Standzeit des Fräsers um über 60 % verkürzen und zu einer Verfärbung der Werkstückoberfläche führen.

Detaillierte Analyse: Die wichtigsten Unterschiede zwischen Schrupp- und Schlichtfräsern

Die Konstruktionskriterien von Schrupp- und Schlichtfräsern unterscheiden sich erheblich. Die Kombination beider kann zu katastrophalen Beeinträchtigungen der Bearbeitungsleistung führen. Nachfolgend finden Sie eine vergleichende Zusammenfassung beider Verfahren:

Beispielsweise wird zum Schruppen von 45 Stahlteilen ein Fräser mit 16 mm Durchmesser, 4 Schneiden, TiCN-Beschichtung, Schnitttiefe von 16 mm Durchmesser und Vorschub von 0,2 mm/U verwendet. Zum Schlichten wird ein 6-Schneiden-Fräser mit TiAlN-Beschichtung und gleichem Durchmesser, Schnitttiefe von 3 mm und Vorschub von 0,1 mm/U verwendet. Dies dient einem guten Gleichgewicht zwischen Effizienz und Qualität.

JS Precision bietet ein komplettes Sortiment an Schrupp- und Schlichtfräsern und kann so gestaltet werden, dass die Werkzeuggeometrie bei der CNC-Frästeilbearbeitung Ihren Spezifikationen entspricht, wobei jeder Schritt zur Gewährleistung der Genauigkeit eng integriert ist.

Praktischer Rückblick: Was hat JS Precision getan, um eine 40-prozentige Verbesserung der Bearbeitung von Edelstahl 316 zu erreichen?

Hintergrund

Einer der Hersteller medizinischer Geräte bearbeitete Strukturteile aus Edelstahl 316 auf einer CNC-Fräse. Bei diesem anfänglichen Prozess traten drei Hauptprobleme auf:

• Es kam zu einer übermäßigen Kaltverfestigung des Materials. Nach dem Eindringen des Fräsers in das Werkstück erhöhte sich die Oberflächenhärte von 20HRC auf 35HRC und es trat ein größerer Schnittwiderstand auf.
• Es kam regelmäßig vor, dass Werkzeuge feststeckten und Späne an der Schneide haften blieben. Die Maschine musste regelmäßig angehalten werden, um sie zu reinigen.
• Die Produktivität der Bearbeitung war gering. Der Fräser musste alle zwei Stunden ausgetauscht werden, und die Bearbeitungszeit für ein Stück betrug 12 Minuten. Die CNC-Fräsauslastung lag bei nur 60 %.

Die Lösung von JS Precision

JS Precision hat einen allgemeinen Optimierungsplan entwickelt, um die oben genannten Probleme zu lösen:

1. Werkzeugauswahl: Ein 7-schneidiger Hochvorschubfräser mit scharfer Schneide und einer neuen TiAlN-basierten Nanobeschichtung wurde ausgewählt. Die Beschichtung ist 20 % hitzebeständiger als herkömmliches TiAlN und reduziert so das Festkleben des Werkzeugs. Die scharfe Schneide mit 12° Spanwinkel reduziert Schnittwiderstand und Kaltverfestigung.

2. Strategieänderung: Von Anfang an wurde eine Hochvorschubfrässtrategie (HFM) implementiert. Statt der ursprünglichen Schnitttiefe von 5 mm und einem Vorschub von 0,6 mm/U wurde auf eine Schnitttiefe von 3 mm und einen Vorschub von 1,2 mm/U umgestellt. Dies reduzierte die Kontaktzeit zwischen Werkzeug und Werkstück und verhinderte Kaltverfestigung.

3. Parameteroptimierung: Die lineare Geschwindigkeit der CNC-Fräse wurde von 80 m/min auf 110 m/min und der Vorschub pro Zahn von 0,15 mm/z auf 0,2 mm/z erhöht. Ein weiteres internes Hochdruck-Kühlsystem mit einem Druck von 10 MPa wurde ebenfalls aktiviert, um die Spanspülung in Echtzeit und die Kühlung der Schneidetemperatur zu ermöglichen .

Ergebnisse

Die Optimierung verlief bemerkenswert gut:

Die Zeit für die Einzelteilbearbeitung wurde von 12 Minuten auf 7,2 Minuten reduziert, was einer Effizienzsteigerung von 40 % entspricht. Die Lebensdauer des Fräsers verbesserte sich von 2 Stunden auf 5 Stunden und die Leerlaufzeit für den Werkzeugwechsel wurde um 60 % reduziert. Die Oberflächenrauheit des Produkts sank von Ra1,6 μm auf Ra0,8 μm und die Maßtoleranz wurde bei ±0,008 mm gehalten, wodurch die Anforderungen für medizinische Komponenten voll erfüllt wurden.

Diese Situation zeigt die Integrität des Prozesses von der Materialanalyse bis zur Werkzeugauswahl.

Der Moment der Entscheidung: Vier Schlüsselfaktoren, die die endgültige Wahl beeinflussen

Der letzte Schritt bei der Auswahl eines Fräsers besteht darin, basierend auf Ihren Prioritäten ein Gleichgewicht zwischen den folgenden vier Schlüsselfaktoren herzustellen, um die beste Lösung zu finden:

1. Höchste Priorität: Anforderungen an die Verarbeitungsqualität. Teile für Militär- und Luftfahrtanwendungen erfordern extrem hohe Genauigkeit (Toleranzen in der Größenordnung von ±0,003 mm), wofür hochpräzise Fräser, beispielsweise diamantbeschichtete Fräser, erforderlich sind. Für gängige zivile Komponenten (Toleranzen in der Größenordnung von ±0,05 mm) sind Standard-Hartmetallfräser ausreichend.

2. Wichtigster Faktor: Gesamtproduktionskosten. Berücksichtigen Sie beim Produktionsvolumen die Kosten für Werkzeug + Bearbeitungszeit + Ausschuss. Ein Kunde, der Aluminiumteile in großen Mengen herstellen möchte, zahlt beispielsweise 100 Dollar für einen TiAlN-beschichteten Fräser. Das Gerät ist zwar teurer, aber die Gesamtkosten sind 30 % niedriger als bei einem 50-Dollar-Fräser.

3. Dringendste kurzfristige Anforderung: Produktionsvorlaufzeit. Für die schnelle Prototypenfertigung (Vorlaufzeit 1–3 Tage) ist ein Allzweckfräser, z. B. ein 45° Eckfräser, für eine schnelle Bearbeitung erforderlich. Für die Großserienproduktion (Vorlaufzeit 1–2 Wochen) können Spezialfräser eingesetzt werden, die für dauerhafte Effizienz ausgelegt sind.

4. Oft übersehen: Bearbeitungsstabilität und -sicherheit. Wenn die CNC-Fräse nicht extrem stabil ist, muss ein leichter Fräser verwendet werden, um Vibrationen zu vermeiden. Bei der Bearbeitung von Teilen mit tiefen Hohlräumen sollte ein Fräser mit einem geeigneten Seitenverhältnis (Seitenverhältnis ≤ 5:1) gewählt werden, um Werkzeugbrüche zu vermeiden.

Die Preise für CNC-Fräsen bei JS Precision sind transparent und explizit und basieren auf Ihren Anforderungen an Produktionszyklus und Bearbeitungsqualität, sodass Sie das richtige Verhältnis aus Qualität, Effizienz und Preis erhalten, ohne dass zusätzliche Kosten entstehen.

Branchenausblick: Wachstumsprognosen und zukünftige Trends für den globalen Fräswerkzeugmarkt

Der globale Markt für Fräswerkzeuge wächst kontinuierlich. Laut dem renommierten Marktforschungsunternehmen Gardner wird der globale Markt für Fräswerkzeuge von 2023 bis 2028 eine durchschnittliche jährliche Wachstumsrate von 5,2 % verzeichnen. CNC-Fräswerkzeuge werden das größte Nachfragewachstum verzeichnen, und ihr Marktwert wird bis 2028 mehr als 8 Milliarden US-Dollar erreichen . Vier Trends zeichnen sich ab:

1. Intelligenz: Fräser mit Sensoren werden mit dem industriellen Internet der Dinge (IIoT) verbunden und erfassen Schnitttemperatur, Vibration und andere Parameter in Echtzeit, wobei die Bearbeitungsparameter automatisch und mit minimalem menschlichen Eingriff optimiert werden.

2. Maßarbeit: Die Industrie verlangt zunehmend spezialisierte Fräser für bestimmte Materialien und Komponenten, darunter maßgeschneiderte Fräser für Batteriegehäuse von Elektroautos und Triebwerksschaufeln für Flugzeuge. Diese können die Bearbeitungseffizienz um mehr als 20 % steigern.

3. Materialinnovation: Ultrafeinkörnige WC-Co-Legierungen und Diamantbeschichtungstechnologie werden häufiger eingesetzt, wodurch die Lebensdauer von Fräsern um 30–50 % erhöht wird und sie für schwer zu bearbeitende Materialien wie Hochtemperaturlegierungen und Verbundwerkstoffe geeignet sind.

4. Grüne Fertigung: Trocken- und Minimalmengenschmierung (MMS) werden zunehmend zum Standard und stellen höhere Anforderungen an die Temperaturbeständigkeit und Reibungsarmut von Fräsern. Umweltfreundliche Beschichtungen wie TiAlN-SiN-Beschichtungen werden immer beliebter.

Aktionsanleitung: Bestellen Sie noch heute Ihre individuellen Fräser

Wenn Ihnen die Wahl des richtigen Fräsers immer noch schwerfällt, befolgen Sie einfach die folgenden drei Schritte, um Ihre eigene Lösung zu finden. Der Vorgang ist einfach und effizient:

1. Anforderungen definieren: Bestimmen Sie Ihr Bearbeitungsmaterial (z. B. Stahl, Aluminium, Titanlegierung), die Leistung und Höchstgeschwindigkeit Ihrer CNC-Fräse und Ihre Bearbeitungsziele (z. B. Genauigkeitsanforderungen, Produktionslosgröße und Lieferplan).

2. Anforderungen eingeben: Stellen Sie die technischen Experten von JS Precision zur Verfügung oder geben Sie Ihre Anforderungen über unser Auswahlsystem ein, wodurch Sie Zeit bei der Suche nach technischen Details sparen.

3. Erhalten Sie eine Lösung: Innerhalb von 24 Stunden erhalten Sie von uns einen kostenlosen, individuellen Fräser-Auswahlbericht und Empfehlungen für Testfräser. Sobald Ihre Lösung akzeptiert ist, können Sie Ihren Fräser bestellen, liefern lassen und innerhalb von drei Tagen mit dem Fräsen beginnen.

10. FAQs

F1: Kaufe ich zuerst eine verbesserte Werkzeugmaschine oder ein verbessertes Schneidwerkzeug?

Wenn die Leistung der CNC-Fräse bereits dem Standard entspricht, lohnt es sich , zunächst in einen hochwertigeren Fräser zu investieren. Hochwertigere Fräser verbessern die Bearbeitungsqualität direkt, reduzieren Ausschuss, verlängern die Werkzeugstandzeit und reduzieren die Werkzeugwechselzeiten, was auf lange Sicht kostengünstiger ist. Der Austausch von Werkzeugmaschinen erfordert fünf- bis zehnmal höhere Investitionen als der Kauf hochwertigerer Schneidwerkzeuge und die Auswirkungen zeigen sich langsamer.

F2: Wann sollte ich feststellen, dass ein Fräser abgenutzt ist und ersetzt werden muss?

Bei der Erkennung von Fräserverschleiß müssen vier Bereiche überwacht werden: ein schweres oder scharfes Schneidgeräusch, Rattermarken oder Grate auf der bearbeiteten Oberfläche, Spanfarbe oder Unregelmäßigkeiten sowie die regelmäßige Überprüfung des Freiflächenverschleißes. Bei einem Freiflächenverschleiß von mehr als 0,3 mm muss der Fräser ausgetauscht werden, um eine Verschlechterung der Bearbeitungsqualität zu vermeiden.

F3: Warum ist der Leistungsunterschied zwischen im Inland hergestellten und importierten Fräsern mit denselben Parametern so groß?

Der Unterschied liegt im Detail: Importierte Fräser haben eine feinere Kantenbearbeitung und Winkeltoleranz, eine feinere Beschichtungsebenheit und Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen, eine gleichmäßigere Grundmaterialzusammensetzung und Schlagzähigkeit, eine feinere dynamische Auswuchtgenauigkeit und geringere Vibrationen beim Drehen. All diese Details führen zu erheblichen Unterschieden bei der Bearbeitung von CNC-Frästeilen.

F4: Welche Fräserkonfiguration ist für die Kleinserien- und Großserienbearbeitung am günstigsten?

Für die Bearbeitung großer Stückzahlen und kleiner Chargen empfiehlt sich eine Fräseranordnung. Zunächst empfiehlt sich die Montage eines Satzes universeller Hartmetallfräser. Wählen Sie anschließend drei bis fünf Basisspezifikationen, um die Lagerkosten zu minimieren. Wählen Sie außerdem die kundenspezifischen Kleinserien-Werkzeugservices von JS Precision, um Ihre Lagerbestände zu minimieren und die Gesamtkosten zu senken.

11. Zusammenfassung

Die Auswahl des perfekten Fräsers ist ein harmonischer Mix aus Werkstoffkunde, Maschinenbau und Wirtschaft. Vorbei sind die Zeiten, in denen man sich auf Erfahrungswerte verlassen musste. Heute ist es eine exakte Wissenschaft, die man mit wissenschaftlichem Denken erlernen kann. Die Beherrschung dieser Wissenschaft erschließt das wahre Potenzial Ihrer CNC-Fräse und verwandelt jedes Bearbeitungsproblem in eine Gelegenheit, Ihr Können unter Beweis zu stellen.

Als professioneller Anbieter von kundenspezifischen CNC-Fräsdienstleistungen bietet JS Precision einen Komplettservice von der Auswahl der Fräser bis zur Bearbeitung der CNC-Frästeile. Von der Bearbeitung konventioneller oder schwer zerspanbarer Materialien über die Massenproduktion bis hin zum Rapid Prototyping bieten wir kostengünstige Lösungen.

Beschreiben Sie uns einfach Ihre Anforderungen und wir unterstützen Sie von der Geräteauswahl und Parametereinstellung bis hin zur Endbearbeitung, damit Ihre CNC-Bearbeitung stabiler und effizienter wird. Wir bieten außerdem kostenlose Werkzeugtests an, sodass Sie risikofrei mit uns zusammenarbeiten können.