Wie man in 5 Schritten den perfekten Fräser auswählt

Sind Sie bei der CNC-Bearbeitung schon einmal mit folgenden Problemen konfrontiert worden: Rattermarken auf einer fertigen Oberfläche, die wie Unvollkommenheiten auf einem Meisterwerk wirken, vorzeitiger Werkzeugausfall in einem kritischen Moment, der zu Produktionsausfällen und zusätzlichen Kosten führt, oder das selbstbewusste Einstellen von Parametern, nur um am Ende ein schlecht bearbeitetes Werkstück zu erhalten?

Diese scheinbar unabhängigen Probleme haben in der Regel dieselbe Ursache: die falsche Auswahl von CNC-Fräsmaschinen. Wie das Sprichwort sagt: „Wer seine Arbeit gut machen will, muss zuerst sein Werkzeug schärfen.“ Ein für den jeweiligen Auftrag passender Fräser ist der Schlüssel zu produktiver und qualitativ hochwertiger Bearbeitung.

Dieser Artikel, die jahrelange Erfahrung von JS Precision in Kürze, wird Sie durch den Prozess der Auswahl des richtigen Fräsers führen und Ihre Bearbeitungsprobleme lösen.

Zusammenfassung der Kernantwort

Wie wählt man den richtigen Fräser aus? JS Precision – Erfahrungsbericht zur Auswahl von Fräsern

JS Precision verfügt über mehr als 15 Jahre Erfahrung im Bereich CNC-Fräsen und hat bereits über 800 Kunden aus 12 Branchen, wie z. B. Luft- und Raumfahrt, Medizin und Automobilindustrie, bei der Bearbeitung von CNC-Frästeilen und der Auswahl von Fräswerkzeugen betreut.

Wir haben über 200 Aufträge im Bereich der Werkstoffbearbeitung erfolgreich abgeschlossen. So konnten wir beispielsweise einem Flugzeugteilehersteller helfen, die Effizienz beim Fräsen von Titanlegierungsteilen um 35 % zu steigern. Außerdem haben wir für ein Elektronikunternehmen Probleme mit festsitzenden Werkzeugen bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen gelöst und die Ausschussquote von 12 % auf 3 % gesenkt.

Wir haben außerdem die Standzeit der Fräser für einen Kunden, der medizinische Teile aus Edelstahl 316 in großen Stückzahlen herstellt, von 2 auf 5 Stunden verlängert, indem wir die Schneiden und Beschichtungen verbessert und die Werkzeugwechselstillstandszeiten um 60 % reduziert haben.

Dies ist keine theoretische Beratung, sondern eine praktische Lösung, die unser Team durch experimentelles Debuggen und Optimieren von CNC-Fräsmaschinen entwickelt hat. Ob Sie Effizienzengpässe in der Massenproduktion oder Qualitätsprobleme bei Kleinserien von Präzisionsbauteilen haben – in diesem Leitfaden finden Sie den optimalen Fräser für Ihre CNC-Fräsmaschine .

Diese fachliche Kompetenz wurde auch von TechBullion gewürdigt, die in ihrem Bericht unsere technologischen Fortschritte und unsere Branchenerfahrung im Bereich der Präzisionsfertigung hervorhoben.

JS Precision bietet Ihnen maßgeschneiderte Fräslösungen, abgestimmt auf Ihre Werkstoffe und CNC-Fräsparameter. Innerhalb von 24 Stunden nach Eingang Ihrer Anfrage erhalten Sie von uns einen Auswahlbericht. Nach Bestätigung der Lösung beginnen wir umgehend mit der Produktion, damit Sie die Herausforderungen bei der CNC-Fräsbearbeitung schnellstmöglich bewältigen können.

Fräser: Die zentrale Schneidkomponente von CNC-Bearbeitungswerkzeugen

Der Fräser ist das wichtigste Schneidelement von CNC-Werkzeugmaschinen und der Schlüssel zu präzisem Fräsen. Er lässt sich kurz definieren: ein rotierendes Mehrschneidenwerkzeug, das als „Ausführungsterminal“ eines CNC-Bearbeitungszentrums das Werkstück durch Zerspanung fertigt. Er bildet das Bindeglied zwischen digitaler Konstruktion und fertigem Produkt.

Ein geeigneter Fräser hat direkten Einfluss auf drei Aspekte:

• Bearbeitungseffizienz: Abtragsrate. Ein exzellenter Fräser kann beispielsweise die Aluminiumbearbeitung um mehr als 20 % effizienter gestalten.
• Qualität des Endprodukts: Maßgenauigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächengüte mit einer Genauigkeit von ±0,005 mm.
• Produktionskosten: Werkzeugstandzeit, Werkzeugwechselzeit und Ausschussquote. Ein hochwertiger Fräser kann die Werkzeugwechsel um 30 % reduzieren.

Kurz gesagt, Fräser sind ein entscheidendes Glied im Fertigungsprozess, bei dem „schon geringfügige Unterschiede einen enormen Fehler bedeuten können“.

JS Precision ist Experte für die kundenspezifische Fertigung von CNC-Frästeilen. Ob Stahl, Aluminium oder Titanlegierungen – wir bieten Ihnen die passende Fräslösung, um Prozessstabilität und Produktqualität zu optimieren.

Kernmethodik: 5 goldene Schritte zur Auswahl des richtigen Fräsers

Bei der Auswahl eines Fräsers ist kein Blindflug nötig. Befolgen Sie diese 5 Schritte, um den richtigen Fräser zu finden. Diese 5 Schritte decken alle Aspekte der Fräserauswahl umfassend ab, von den grundlegendsten Anforderungen bis hin zu tiefgreifenden Optimierungen.

Schritt 1: Werkstück untersuchen – Beginnen Sie mit den Materialeigenschaften

Beginnen Sie mit dem Werkstückmaterial (Stahl, Aluminium, Titanlegierung, Verbundwerkstoff usw.), der Härte und dem Wärmebehandlungszustand. Dies ist die einfachste Regel bei der Auswahl eines Fräsers. Das Werkzeugmaterial variiert je nach Werkstoff stark. Hier ist eine kurze Vergleichstabelle von Standardwerkstoffen und Werkzeugwerkstoffen:

Schritt 2: Identifizieren Sie die Aufgabe – Schruppen, Schlichten oder Spezialbearbeitung?

Wählen Sie den anfänglichen Werkzeugtyp je nach Bearbeitungsvorgang:

• Für die Schruppbearbeitung (hohe Abtragsrate) verwendet man Schaft- oder Planfräser. Diese erzeugen große Spankammern und tragen Material durch Abtragen mit hoher Geschwindigkeit ab.
• Für die Feinbearbeitung oder Konturnahtbearbeitung verwenden Sie Kugelkopffräser oder Rundkopffräser. Sie haben schärfere Schneidkanten und hinterlassen eine glattere Oberfläche.
• Nutzen Sie Formfräsmaschinen oder T-Fräsmaschinen , die für spezielle Bearbeitungsformen und ungewöhnliche Bearbeitungsanforderungen (wie Gravieren oder Nuten) verwendet werden.

Schritt 3: Überprüfen Sie die Werkzeugmaschine – Die Ausrüstung ist die „Obergrenze“.

Prüfen Sie die Leistung, Steifigkeit, maximale Drehzahl und das Spannsystem (BT, HSK usw.) der CNC-Fräsmaschine. Beispielsweise ist eine CNC-Fräsmaschine mit einer Leistung unter 5 kW nicht für große Fräser mit einem Durchmesser von über 20 mm geeignet. Andernfalls wird der Fräsvorgang überlastet, was zu Vibrationen und geringerer Genauigkeit führt.

Bei Verwendung einer ER-Spannzange als Spannsystem ist darauf zu achten, dass der Rundlauf ≤ 0,005 mm beträgt, um die Genauigkeit des Fräsers nicht zu beeinträchtigen.

Schritt 4: Parameter festlegen – Durchmesser, Anzahl der Nuten, Nutenlänge und Geometrie

• Durchmesser: Wählen Sie den Durchmesser abhängig von der Beschaffenheit des Werkstücks und der Größe der Aussparung. Für eine 10 mm tiefe Bohrung eignet sich beispielsweise ein Fräser mit 8–12 mm Durchmesser am besten.
• Anzahl der Schneiden: Mehrschneidige Fräser (4–6 Schneiden) eignen sich aufgrund ihrer hohen Verschleißfestigkeit optimal für harte Werkstoffe wie Stahl und Gusseisen. Wenigerschneidige Fräser (2–3 Schneiden) sind für Nichteisenmetalle und Aluminium aufgrund ihrer einfachen Spanabfuhr besser geeignet.
• Geometrie: 30°-45° Spiralwinkel bei der allgemeinen Bearbeitung, 10°-15° Spanwinkel für weiche Werkstoffe und 8°-12° Freiwinkel reduzieren die Reibung zwischen Werkstück und Werkzeug.

Schritt 5: Endgültige Auswahl – Beschichtung und Marken-Preis-Leistungs-Verhältnis

Gängige Beschichtungen und Anwendungsbereiche:

• TiN-Beschichtung: Universell einsetzbar und besonders geeignet für die Bearbeitung von Stahl und Aluminium. Kostengünstig, Preis ca. 50–80 US-Dollar pro Fräser.
• Farbige TiAlN-Beschichtung: Hohe Temperaturbeständigkeit, für die Hochgeschwindigkeits- und Hartmaterialbearbeitung. Preislich liegt es bei etwa 80-120 US-Dollar.
• TiCN-Beschichtung: Sehr verschleißfest, für die Bearbeitung von Gusseisen, Preis ca. 70-100 US-Dollar.

Bei der Auswahl eines Fräsers sollte das Kosten-Nutzen-Verhältnis abgewogen werden. Beispielsweise ist bei der Serienbearbeitung der TiAlN-beschichtete Fräser pro Stück teurer, hat aber eine längere Lebensdauer und ist insgesamt kostengünstiger.

Der Online-CNC-Frässervice von JS Precision empfiehlt Ihnen in fünf einfachen Schritten den optimalen Fräser für Ihr Material, Ihre CNC-Fräsmaschinenspezifikationen und Ihre Bearbeitungsanforderungen. Testen Sie Fräser risikofrei.

Vermeiden Sie diese Fehler: 5 häufig übersehene Fehler bei der Auswahl eines Fräsers

Bei der Auswahl eines Fräsers können die folgenden fünf scheinbar trivialen Fehler zu enormen Verlusten führen und müssen unbedingt vermieden werden:

1. Unzureichende Spanabfuhr? Durch eine mangelhafte Spangestaltung entstehen Späne, die sich um den Fräser wickeln, die bearbeitete Oberfläche zerkratzen und sogar das Werkzeug beschädigen. Beispielsweise können beim Drehen von Aluminiumlegierungen Späne an der Schneide haften bleiben, wenn die Spankammer unzureichend ist. Dies führt zu Graten auf der bearbeiteten Oberfläche.

2. Zu sehr auf ein „Universalwerkzeug“ fixiert? Der Versuch, alles mit einem einzigen Fräser zu bearbeiten, hat seinen Preis. Beispielsweise kann die Schlichtbearbeitung mit einem Schruppfräser die Werkzeugstandzeit um mehr als 50 % reduzieren und die Bearbeitungsproduktivität erheblich mindern.

3. Die Genauigkeit des Werkzeugaufnahmesystems vernachlässigen? Selbst der beste Fräser ist wirkungslos , wenn er in eine Spannzange mit einem Rundlauffehler von mehr als 0,01 mm eingesetzt wird. Daher ist es unerlässlich, hochpräzise Werkzeughalter, wie z. B. Schrumpffutter mit einem Rundlauffehler von 0,003 mm oder besser, zu wählen, um die optimale Leistung eines Fräsers zu erzielen.

4. Lassen Sie sich vom Preis blenden und ignorieren Sie die Stückkosten? Denken Sie nicht nur an den Stückpreis, sondern an die Kosten pro Einheit. Ein Fräser für 100 € produziert beispielsweise 100 Einheiten, also 1 € pro Einheit. Ein Fräser für 50 € produziert hingegen nur 30 Einheiten, also etwa 1,67 € pro Einheit – und ist damit teurer.

5. Wird die Kühlstrategie vernachlässigt? Trockenkühlung eignet sich für die Bearbeitung von Aluminium und Kunststoff, Nasskühlung für Stahl und Gusseisen und Ölnebelkühlung (Minimalmengenkühlung, MQL) für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. Die Verwendung von Trockenkühlung bei der Stahlbearbeitung kann die Standzeit der Schneidwerkzeuge um über 60 % reduzieren und zu Verfärbungen der Werkstückoberfläche führen.

Detaillierte Analyse: Die wichtigsten Unterschiede zwischen Schrupp- und Schlichtfräsern

Die Konstruktionskriterien für Schrupp- und Schlichtfräser unterscheiden sich deutlich. Die gleichzeitige Verwendung beider kann zu gravierenden Leistungseinbußen bei der Bearbeitung führen. Nachfolgend finden Sie eine vergleichende Zusammenfassung beider Verfahren:

Beispielsweise wird für die Schruppbearbeitung von 45er Stahlteilen ein 16 mm Durchmesser, 4-schneidiger, TiCN-beschichteter Fräser mit einer Schnitttiefe von 16 mm Durchmesser und einem Vorschub von 0,2 mm/U verwendet. Für die Schlichtbearbeitung kommt ein 6-schneidiger, TiAlN-beschichteter Fräser mit demselben Durchmesser, einer Schnitttiefe von 3 mm und einem Vorschub von 0,1 mm/U zum Einsatz. Dadurch wird ein optimales Verhältnis zwischen Effizienz und Qualität erzielt.

JS Precision bietet ein komplettes Sortiment an Schrupp- und Schlichtfräsern, die so konstruiert werden können, dass die Werkzeuggeometrie Ihren Vorgaben bei der CNC-Frästeilbearbeitung entspricht. Jeder Schritt ist eng aufeinander abgestimmt, um höchste Genauigkeit zu gewährleisten.

Praxisbericht: Was hat JS Precision getan, um eine 40%ige Verbesserung der Bearbeitung von Edelstahl 316 zu erzielen?

Hintergrund

Einer der Hersteller medizinischer Geräte bearbeitete Strukturbauteile aus Edelstahl 316 auf einer CNC-Fräsmaschine. Dabei traten drei Hauptprobleme auf:

• Es kam zu einer übermäßigen Kaltverfestigung des Materials. Nachdem der Fräser in das Werkstück eingedrungen war, erhöhte sich die Oberflächenhärte von 20 HRC auf 35 HRC, und der Schnittwiderstand stieg.
• Werkzeugverklemmungen waren ein regelmäßiges Problem, Späne blieben an der Schneide kleben, und es kam zu regelmäßigen Maschinenstopps, um diese zu reinigen.
• Die Bearbeitungsproduktivität war gering. Der Fräser wurde alle zwei Stunden gewechselt, und die Bearbeitungszeit für ein einzelnes Werkstück betrug 12 Minuten. Die Auslastung der CNC-Fräsmaschine lag lediglich bei 60 %.

Die Lösung von JS Precision

JS Precision hat einen allgemeinen Optimierungsplan entwickelt, um die oben genannten Probleme anzugehen:

1. Werkzeugauswahl: Es wurde ein 7-schneidiger Hochvorschubfräser mit scharfer Schneide und einer neuen TiAlN-basierten Nanobeschichtung ausgewählt. Die Beschichtung weist eine um 20 % höhere Hitzebeständigkeit als herkömmliches TiAlN auf und reduziert so das Festfressen des Werkzeugs. Die scharfe Schneide mit einem Spanwinkel von 12° verringert den Schnittwiderstand und die Kaltverfestigung.

2. Strategieanpassung: Von Beginn an wurde eine Strategie des Hochvorschubfräsens (HFM) implementiert, anstatt der ursprünglichen Schnitttiefe von 5 mm und dem Vorschub von 0,6 mm/U, mit einer Schnitttiefe von 3 mm und einem Vorschub von 1,2 mm/U. Dadurch wurde die Werkzeug-Werkstück-Kontaktzeit reduziert und Kaltverfestigung vermieden.

3. Parameteroptimierung: Die Umfangsgeschwindigkeit der CNC-Fräsmaschine wurde von 80 m/min auf 110 m/min und der Vorschub pro Zahn von 0,15 mm/z auf 0,2 mm/z erhöht. Zusätzlich wurde ein internes Hochdruckkühlsystem mit einem Druck von 10 MPa aktiviert, um die Spanabfuhr und die Kühlung der Schneidkante in Echtzeit zu optimieren .

Ergebnisse

Die Optimierung verlief bemerkenswert gut:

Die Bearbeitungszeit für Einzelteile sank von 12 Minuten auf 7,2 Minuten, was einer Effizienzsteigerung von 40 % entspricht. Die Standzeit der Fräser verbesserte sich von 2 Stunden auf 5 Stunden, die Leerlaufzeit beim Werkzeugwechsel wurde um 60 % reduziert, die Oberflächenrauheit des Produkts sank von Ra 1,6 μm auf Ra 0,8 μm, und die Maßtoleranz wurde bei ±0,008 mm gehalten, wodurch die Anforderungen an medizinische Komponenten vollumfänglich erfüllt wurden.

Diese Situation beweist die Integrität des Prozesses von der Materialanalyse bis zur Werkzeugauswahl.

Der Moment der Entscheidung: Vier Schlüsselfaktoren, die die endgültige Wahl beeinflussen

Der letzte Schritt bei der Auswahl eines Fräsers besteht darin, die folgenden vier Schlüsselfaktoren entsprechend Ihren Prioritäten in Einklang zu bringen, um die beste Lösung zu finden:

1. Höchste Priorität: Anforderungen an die Bearbeitungsqualität. Bauteile für militärische und Luft- und Raumfahrtanwendungen erfordern extrem hohe Genauigkeit (Toleranzen im Bereich von ±0,003 mm), weshalb hochpräzise Fräser wie diamantbeschichtete Fräser benötigt werden. Für gängige zivile Bauteile (Toleranzen im Bereich von ±0,05 mm) sind Standard-Hartmetallfräser ausreichend.

2. Wichtigster Faktor: die gesamten Produktionskosten. Bei größeren Produktionsmengen sollten Sie die Kosten für Werkzeug, Bearbeitungszeit und Ausschuss berücksichtigen. Ein Kunde, der beispielsweise Aluminiumteile in großen Stückzahlen fertigen lassen möchte, zahlt möglicherweise 100 US-Dollar für einen TiAlN-beschichteten Fräser. Dieser ist zwar teurer, die Gesamtkosten sind aber 30 % niedriger als bei einem 50-Dollar-Fräser.

3. Dringendste kurzfristige Anforderung: Produktionsvorlaufzeit. Für die schnelle Prototypenfertigung (Vorlaufzeit 1–3 Tage) ist ein universeller Fräser, z. B. ein 45°-Vierkantfräser, für die zügige Bearbeitung erforderlich. Für die Großserienfertigung (Vorlaufzeit 1–2 Wochen) können Spezialfräser eingesetzt werden, die auf dauerhafte Effizienz ausgelegt sind.

4. Oft übersehen: Bearbeitungsstabilität und -sicherheit. Ist die CNC-Fräsmaschine nicht extrem steif, muss ein Fräser mit geringerer Vibrationsfestigkeit eingesetzt werden. Bei der Bearbeitung tiefer Kavitäten ist ein Fräser mit einem geeigneten Aspektverhältnis (≤ 5:1) zu wählen, um Werkzeugbruch zu vermeiden.

Die Preise für CNC-Fräsmaschinen bei JS Precision sind transparent und eindeutig und richten sich nach Ihren Anforderungen an Produktionszyklus und Bearbeitungsqualität, sodass Sie das richtige Verhältnis von Qualität, Effizienz und Preis erhalten, ohne dass zusätzliche Gebühren anfallen.

Branchenausblick: Wachstumsprognosen und Zukunftstrends des globalen Marktes für Fräswerkzeuge

Der globale Markt für Fräswerkzeuge wächst weiter. Laut dem renommierten Marktforschungsunternehmen Gardner wird der globale Markt für Fräswerkzeuge von 2023 bis 2028 eine durchschnittliche jährliche Wachstumsrate von 5,2 % verzeichnen. CNC-Fräswerkzeuge werden das größte Nachfragewachstum aufweisen, und der Marktwert wird bis 2028 über 8 Milliarden US-Dollar erreichen . Vier Trends zeichnen sich ab:

1.Intelligenz: Fräswerkzeuge mit Sensoren werden mit dem industriellen Internet der Dinge (IIoT) verbunden und erfassen Schnitttemperatur, Vibrationen und andere Parameter in Echtzeit. Die Bearbeitungsparameter werden automatisch mit minimalem menschlichen Eingriff optimiert .

2. Maßanfertigung: Die Industrie verlangt zunehmend spezialisierte Fräser für bestimmte Werkstoffe und Bauteile, darunter maßgeschneiderte Fräser für Batteriegehäuse von Elektrofahrzeugen und Triebwerkschaufeln für Flugzeuge. Diese können die Bearbeitungseffizienz um mehr als 20 % steigern.

3. Materialinnovation: Ultrafeinkörnige WC-Co-Legierungen und Diamantbeschichtungstechnologie werden häufiger eingesetzt, wodurch die Standzeit der Fräser um 30-50 % erhöht wird und sie sich für schwer zerspanbare Werkstoffe wie Hochtemperaturlegierungen und Verbundwerkstoffe eignen.

4. Umweltfreundliche Fertigung: Trockenbearbeitung und Bearbeitung mit Minimalmengenschmierung (MQL) werden zunehmend zum Standard und stellen höhere Anforderungen an die Hochtemperaturbeständigkeit und Reibungsarmut von Fräswerkzeugen. Umweltfreundliche Beschichtungen wie TiAlN-SiN-Beschichtungen werden daher immer beliebter.

Handlungsanleitung: Bestellen Sie noch heute Ihre individuellen Fräser.

Wenn Ihnen die Wahl des Fräsers immer noch schwerfällt, befolgen Sie einfach die folgenden drei Schritte, um Ihre eigene Lösung zu finden. Das Verfahren ist einfach und effizient:

1. Anforderungen definieren: Bestimmen Sie Ihr Bearbeitungsmaterial (z. B. Stahl, Aluminium, Titanlegierung), die Leistung und Höchstgeschwindigkeit Ihrer CNC-Fräsmaschine sowie Ihre Bearbeitungsziele (z. B. Genauigkeitsanforderungen, Losgröße der Produktion und Liefertermin).

2. Anforderungen eingeben: Stellen Sie den technischen Experten von JS Precision Ihre Anforderungen zur Verfügung oder geben Sie diese über unser Auswahlsystem ein, wodurch Sie Zeit beim Durchsuchen technischer Details sparen.

3. Lösungsfindung: Innerhalb von 24 Stunden erhalten Sie von uns einen kostenlosen, individuellen Bericht zur Auswahl des passenden Fräsers sowie Empfehlungen für Testfräser. Nach Ihrer Zusage können Sie den Fräser bestellen, erhalten ihn geliefert und können innerhalb von drei Tagen mit dem Fräsen beginnen.

10. Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Soll ich zuerst eine verbesserte Werkzeugmaschine oder verbesserte Schneidwerkzeuge kaufen?

Wenn die Leistung der CNC-Fräsmaschine bereits den Standards entspricht, lohnt sich die Investition in einen hochwertigeren Fräser. Hochwertigere Fräser verbessern die Bearbeitungsqualität direkt, reduzieren Ausschuss, verlängern die Werkzeugstandzeit und verkürzen die Werkzeugwechselzeiten, was langfristig kostengünstiger ist. Der Austausch von Werkzeugmaschinen erfordert 5- bis 10-mal höhere Investitionen als die Anschaffung hochwertigerer Schneidwerkzeuge, und die positiven Auswirkungen treten langsamer ein.

Frage 2: Woran erkenne ich, dass ein Fräser verschlissen ist und ersetzt werden muss?

Bei der Überprüfung des Verschleißes von Fräswerkzeugen sind vier Aspekte zu beachten: laute oder scharfe Schnittgeräusche, Rattermarken oder Grate auf der bearbeiteten Oberfläche, Spanfarbe oder -unregelmäßigkeiten sowie der Flankenverschleiß in regelmäßigen Abständen. Bei einem Flankenverschleiß von mehr als 0,3 mm muss das Fräswerkzeug ausgetauscht werden , um eine Beeinträchtigung der Bearbeitungsqualität zu vermeiden.

Frage 3: Warum ist der Leistungsunterschied zwischen im Inland hergestellten und importierten Fräsern mit gleichen Parametern so groß?

Der Unterschied liegt im Detail: Importierte Fräser weisen eine feinere Schneidkantenbearbeitung und Winkeltoleranz, eine höhere Ebenheit der Beschichtung und Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen, eine gleichmäßigere Grundmaterialzusammensetzung und Schlagzähigkeit, eine höhere dynamische Auswuchtgenauigkeit sowie geringere Vibrationen beim Drehen auf. All diese Details zusammen führen zu deutlichen Unterschieden bei den Bearbeitungsergebnissen von CNC-Frästeilen.

Frage 4: Welche Fräserkonfiguration ist die kostengünstigste für die Bearbeitung kleiner Losgrößen und hoher Variantenvielfalt?

Für die Bearbeitung von Werkstücken mit hoher Variantenvielfalt und kleinen Serien empfiehlt sich eine spezielle Fräseranordnung. Zunächst sollte ein Satz gängiger Hartmetallfräser verwendet werden. Anschließend sollten 3–5 Basisspezifikationen ausgewählt werden, um die Lagerkosten zu minimieren. Abschließend empfiehlt sich die Nutzung der kundenspezifischen Werkzeugfertigungsdienstleistungen von JS Precision für Kleinserien, um geringe Lagerbestände und eine Reduzierung der Gesamtkosten zu erzielen.

11. Zusammenfassung

Die Auswahl des perfekten Fräsers ist ein komplexes Zusammenspiel von Materialwissenschaft, Maschinenbau und Wirtschaftlichkeit. Vorbei sind die Zeiten von groben Schätzungen aufgrund von Erfahrungswerten; heute ist es eine exakte Wissenschaft, die man sich mit wissenschaftlichem Denken aneignen kann. Wer diese Wissenschaft beherrscht, schöpft das volle Potenzial seiner CNC-Fräse aus und nutzt jede Bearbeitungsaufgabe als Chance, sein Können unter Beweis zu stellen.

Als professioneller Anbieter von kundenspezifischen CNC-Fräsmaschinen bietet JS Precision einen Komplettservice von der Auswahl der Fräswerkzeuge bis zur Bearbeitung der CNC-Frästeile. Ob Bearbeitung konventioneller oder schwer zerspanbarer Werkstoffe, Serienfertigung oder Rapid Prototyping – wir bieten kosteneffiziente Lösungen.

Beschreiben Sie uns einfach Ihre Anforderungen, und wir unterstützen Sie bei allem – von der Geräteauswahl und Parametereinstellung bis hin zur Endbearbeitung – für eine stabilere und effizientere CNC-Bearbeitung. Wir bieten Ihnen außerdem kostenlose Werkzeugtests an, sodass Sie risikofrei mit uns zusammenarbeiten können.