Protótipo de fabricação de chapa metálica DFM: raios de curvatura, flanges, tolerâncias

Fabricação de chapa metálica de protótipo requer projeto para capacidade de fabricação (DFM) padronizando raios de curvatura para 1,0t, tolerâncias cumulativas variando de ±0,20 mm (dobra única) até ±0,50 mm para 3 curvas e ±0,60–0,80 mm para 4 ou mais curvas. Ao aderir às restrições geométricas do DFM na fase de desenho , é possível evitar os quatro defeitos mais comuns – fissuras no filete externo, deslizamento do flange, distorção do furo e desalinhamento da montagem.

Diretrizes DFM para fabricação de chapas metálicas de protótipo e limites de engenharia

Dimensão de projeto DFM	Linha de base de engenharia recomendada	Limite de chão de fábrica	Modo de falha comum	Solução de otimização
Raio de curvatura	R = 1,0t (AL 5052/SPCC)	R = 0,5t ( é necessária uma matriz especial )	Microfissuras no raio externo, afinamento	Dobre perpendicularmente ao grão; ligas quebradiças R >= 1,5t
Min. Altura do flange	L_min = 4t + R (para V = 8t); 3t + R (para V = 6t)	L_min = 3t + R (matriz V estreita)	O flange desliza na ranhura em V, desvio de ângulo	Aumente o comprimento da bainha ou adicione entalhes em relevo
Distância do furo à dobra	>= 2,5t + R	>= 1,5t + R (perfuração secundária)	Alongamento do furo, afrouxamento da porca PEM	Adicione ranhuras de alívio de tensão fora da zona de deformação
Tol. Linear de Dobra Única.	±0,20mm	±0,10 mm (sincronização eletro-hidráulica)	Variação de espessura, desvio elástico	Unifique o posicionamento de superfície de referência única
Tol. de empilhamento multidobra.	±0,50 mm (3 curvas); ±0,60–0,80 mm (>=4 curvas)	±0,25 mm (compensação de processo)	Erro de padrão plano, empilhamento de anisotropia	Use furos com fenda e fixadores flutuantes

Fontes: Organização Internacional de Padronização (ISO) — ISO 2768-1:1989, Tolerâncias Gerais, Parte 1: Tolerâncias para Dimensões Lineares e Angulares sem Indicações de Tolerância Individuais; Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME) — ASME Y14.5-2018, Dimensionamento e Tolerância.

Principais conclusões

• O raio de curvatura interno normalmente é definido como 1,0t (espessura de um material) . O alumínio duro 6061-T6 requer R >= 2,0t (até 3,0t) e o aço inoxidável trabalhado a frio requer R >= 1,5t . As linhas de curvatura devem ser perpendiculares ao grão rolante para evitar rachaduras.
• A abertura padrão da matriz em V (V = 6t–8t) limita o comprimento mínimo do flange; para a matriz V = 8t comum, o flange mínimo é 4t + R ; para V = 6t, reduz para aproximadamente 3t + R. Um flange mais curto desliza para dentro da ranhura em V durante a conformação, causando desvio de ângulo.
• Múltiplas operações de flexão devem ser acompanhadas por uma estrutura de absorção de tolerância . Evite especificar tolerâncias ponta a ponta de ±0,05 mm em múltiplas dobras.

Por que selecionar o raio de curvatura correto da chapa metálica é fundamental para a fabricação de protótipos de chapa metálica?

O raio de curvatura marca o limite de deformação do material. A escolha arbitrária leva a rachaduras nas arestas, trocas frequentes de ferramentas e erros de planificação . Um adequado raio de curvatura de chapa metálica é fundamental para garantir a resistência mecânica e a precisão dimensional das peças do protótipo.

Raio de curvatura mínimo recomendado para materiais comuns

Nos projetos de chassis de comunicação da JS Precision, os limites de deformação plástica de diferentes materiais variam significativamente — um raio arbitrário pode causar rachaduras e sucateamento diretamente . A tabela abaixo resume os principais parâmetros de formação para quatro materiais de chapa metálica comumente usados:

Grau de material	Resistência à tração (MPa)	Alongamento (%)	Mínimo recomendado. R/t	Ângulo de retorno elástico (°)
AL5052-H32	210-260	12-18	0,5-1,0	1-2
AL6061-T6	290-310	8-10	2,0-3,0	3-5
SUS304	520-720	40-50	1,5-2,0	2-5
SPCC	270-330	30-40	1,0	1-2

Fontes: ASTM International — ASTM B209 (edição atual), Especificação padrão para chapas e chapas de alumínio e ligas de alumínio; ASTM A240/A240M (edição atual), Especificação padrão para placas, chapas e tiras de aço inoxidável de cromo e cromo-níquel para vasos de pressão e aplicações gerais.

O impacto do raio de curvatura uniforme na eficiência da produção

Manter um raio de curvatura fixo em todos os desenhos ajuda a evitar que o operador da máquina se envolva em trocas frequentes de punções e matrizes. Estamos totalmente em conformidade com essa tolerância em nossos projetos internos, alcançando uma taxa de aprovação na montagem de chassis multicurvatura de quase 98% . Para a fabricação de protótipos de chapas metálicas, isso leva a ciclos de entrega mais curtos e a menos custos por unidade.

A tolerância dimensional linear da classe m é recomendada com tolerância de ±0,30 mm em um comprimento de 30 mm a 120 mm por dobra a frio de chapa metálica conforme ISO 2768-1:1989 .

Estamos totalmente em conformidade com esta tolerância em seus projetos internos, aumentando assim a taxa de aprovação de conjuntos de chassis multi-dobrados para perto de 98% .

Quer verificar se a sua escolha de material é adequada para prototipagem rápida? Entre em contato com nossos engenheiros. Geraremos um relatório de teste de conformabilidade de materiais gratuito para você.

Figura 1: Prensa dobradeira dobrando peça de chapa metálica com suportes.

Como otimizar o projeto de flanges de chapa metálica e relevos de dobra em serviços de fabricação de chapas metálicas personalizadas?

O projeto do flange deve satisfazer o limite de suporte geométrico da abertura da matriz em V de flexão de ar; os relevos de curvatura eliminam a concentração de tensão de tração triaxial nos cantos . Apropriado projeto de flange de chapa metálica e a geometria do relevo evitam o deslizamento do flange e o rompimento da parede lateral.

Relação entre o comprimento do flange e a abertura da matriz em V

Uma abertura de matriz em V de flexão de ar padrão é V = 6t–8t . A distância do flange suportado determina diretamente a estabilidade da conformação.

• Fórmula mínima do flange: Quando o comprimento do flange é menor que 4t + R , a borda da chapa metálica não pode ser colocada no ressalto da matriz inferior e deslizará para dentro da ranhura em V durante o processo de conformação, resultando em desvio de ângulo.
• Solução com matrizes de ranhura estreita: onde há falta de disponibilidade de espaço. Quando o espaço é limitado, uma matriz em V estreita ( V = 4t–5t ) reduz o flange mínimo para 3t + R, mas os custos de configuração de ferramentas aumentam.
• Técnica de flangeamento de processo : Reserve um flange de processo estendido no padrão plano CAD e, em seguida, corte o excesso a laser após a dobra. Depois de formar e dobrar , o excesso de borda é removido fazendo corte a laser .

Regras de projeto de relevo de dobra padrão

Para flanges adjacentes que devem ser dobrados paralelamente ou verticalmente, um alívio de dobra é a chave para evitar rasgos . A geometria do relevo deve corresponder à altura do flange para evitar mais de 90% de fissuras nos cantos.

1. Largura: Largura do relevo de curvatura ≥ 1,0t (e ≥ 1,5 mm) para acomodar corte a laser.
2. Profundidade: ≥ R + t, para interromper totalmente o caminho triaxial de tensão de tração.
3. Comparação de formas: Relevos retangulares cortam rapidamente, mas podem desenvolver microfissuras em cantos vivos ; os relevos em forma de lágrima resistem melhor ao rasgo, mas demoram de 15 a 20% mais para serem cortados.

Tem dificuldades com o dimensionamento do alívio de curvatura ou com a altura do flange? Envie-nos seus desenhos 2D e a equipe da JS Precision revisará seu projeto de flange e relevo e dará sugestões de alterações para que seu projeto atenda pelo menos ao limite inferior de 4t+R.

Figura 2: Trabalhador otimizando o projeto do flange de chapa metálica na prensa dobradeira.

Como evitar a distorção do furo e a deformação dos recursos no serviço de projeto de chapa metálica?

Colocar furos ou ranhuras dentro da zona de deformação plástica de uma dobra causa distorção, alongamento e mudança de posição na parede . Manter a distância adequada entre as bordas do furo e a linha tangente da dobra é essencial para a precisão da montagem do fixador serviço de design de chapa metálica .

Fórmula segura de distância entre furos e dobras

A JS Precision aplica um fator de segurança e recomenda colocar furos a ≥ 2,5t + R da tangente de dobra para limpar totalmente a zona de deformação.

• Furos redondos padrão: mantenha a borda do furo a pelo menos 2,5t + R da tangente da dobra para mantê-la fora da zona de deformação.
• Furos escareados e quadrados superdimensionados: manter espaçamento ≥ 3,0t + R , pois a geometria cônica dos escareadores os torna propensos a distorções.
• Cenário de falha: se os furos estiverem muito próximos, as porcas de encaixe por pressão podem se soltar e interferir nos parafusos correspondentes — em casos graves, toda a peça deve ser descartada .

Alternativas para furos muito próximos

Em alguns casos, se a estrutura precisar ter o furo localizado muito próximo da linha de dobra na chapa metálica, essas duas soluções alternativas podem ser aplicadas para gerenciar eficazmente as características do raio de dobra próximo da chapa metálica .

• Fenda de alívio de tensão: Corte uma fenda estreita paralela à linha de dobra, fora da zona de deformação, para aliviar a tensão de tração.
• Fresamento CNC de dois estágios: Primeiro faça a dobra e depois frese os furos na superfície formada. Isso atinge uma precisão de ±0,05 mm , mas aumenta o custo por peça em aproximadamente 8–15%.

Figura 3: Vários invólucros de chapa metálica de precisão e coleção de suportes.

Como controlar a tolerância de chapa metálica e erros de empilhamento em protótipos complexos de peças de chapa metálica?

Tolerância de chapa metálica resulta da combinação de planicidade de corte a laser (±0,10 mm) e precisão angular de dobra (±0,5° a ±1,0°). As operações multi-bend amplificam esses erros linearmente.

Por que a precisão do corte a laser e da dobra é diferente

A supressão do laser de fibra e a dobra da dobradeira derivam sua precisão de fontes diferentes, portanto cada uma deve ser controlada separadamente para manter as dimensões finais do protótipo de peças de chapa metálica .

1. Precisão de corte a laser: A precisão do contorno plano pode chegar a ±0,10 mm, mas devido à liberação da tensão residual na chapa metálica, a liberação da tensão residual pode deformar as bordas de peças grandes em 0,05–0,15 mm .
2. Dobra: A tolerância linear por dobra é de ±0,20 mm e a tolerância angular é de ±0,5°–1,0°, variando com a tolerância da espessura da chapa (±5–10%) e retorno elástico.
3. O efeito cumulativo: no caso de estruturas do tipo chassi com quatro ou mais curvas consecutivas, o desvio geral do vão será normalmente de ±0,60 mm a ±0,80 mm.

Comparação de tolerâncias entre ISO 2768-m e ISO 2768-f

A aplicação cega de tolerâncias de usinagem de ±0,05 mm a desenhos de chapas metálicas aumenta drasticamente as taxas de rejeição. Abaixo está uma tabela que mostra os níveis corretos de tolerância que devem ser empregados para a fabricação de protótipos de chapas metálicas.

Faixa de dimensão (mm)	ISO 2768-m (Médio — recomendado para conformação de chapas metálicas)	ISO 2768-f (Fino – normalmente alcançável apenas por usinagem)
0,5 – 3	±0,10mm	±0,05mm
3 – 6	±0,10mm	±0,05mm
6 – 30	±0,20mm	±0,10mm
30 – 120	±0,30mm	±0,15mm
120 – 400	±0,50mm	±0,20mm

Fontes: Organização Internacional de Padronização (ISO) — ISO 2768-1:1989, Tolerâncias Gerais, Parte 1: Tolerâncias para Dimensões Lineares e Angulares; Deutsches Institut für Normung (DIN) — DIN ISO 2768-1:1991-06, Allgemeintoleranzen.

Soluções de engenharia

Para absorver a fora de tolerância cumulativa causada por múltiplas dobras, a JS Precision usa três métodos comprovados:

• Furos ranhurados: Projete superfícies de contato com furos ranhurados para absorver ±0,35 mm ao longo da direção de empilhamento dobrado.
• Ondulações: Ondulações autolocalizadas estampadas alinham as peças durante a montagem; sua ação de autoposicionamento elimina o desvio de montagem.
• Porcas flutuantes: Uma porca flutuante de encaixe por pressão proporciona ao parafuso ±0,3 mm de liberdade de posicionamento.

Ficou confuso com as tolerâncias acumuladas decorrentes de múltiplas dobras? Agende uma ligação gratuita de 15 minutos com um engenheiro para revisar as especificações de tolerância do seu desenho.

Figura 4: Protótipo complexo de peça de chapa metálica no chão de fábrica para revisão.

Quais são as diferenças de conformabilidade entre ligas comuns em serviços de fabricação de chapas metálicas?

A resistência ao escoamento, o alongamento e o índice de endurecimento determinam o raio mínimo de curvatura e o ângulo de retorno elástico de cada liga. Ajustar a compensação com base no grau do material e no tratamento térmico antes da prototipagem é fundamental para eliminar fraturas e condições fora de tolerância em qualquer serviço de fabricação de chapas metálicas .

Liga de alumínio: comparação de formação de 5052-H32 e 6061-T6

O material mais utilizado para prototipagem é a liga de alumínio. Como a conformabilidade das diferentes classes varia muito, isso afeta a escolha do raio de curvatura da chapa metálica.

• 5052-H32: alongamento de 12–18%, altamente moldável, permite R = 0,5t–1,0t — a melhor escolha para protótipos.
• 6061-T6: O alongamento é bastante baixo, de 8% a 10%. Seu alto limite de escoamento (290–310 MPa) significa que a flexão de pequeno raio o quebra ao longo dos limites dos grãos. Use R ≥ 2,0t ou recozimento à têmpera O antes de dobrar.
• Lições aprendidas pela JS Precision: Em um plano inicial de redução de peso, dobramos o 6061-T6 diretamente e a peça quebrou. Depois de apresentar ao cliente a comparação dos dados de alongamento, mudamos para o 5052-H32, que atendeu ao requisito de resistência e eliminou a formação de trincas.

Características de formação de aço inoxidável e aço carbono

O aço inoxidável e o aço carbono são dois outros materiais frequentemente usados, cada um com características distintas de endurecimento e retorno elástico .

• SUS304/SUS316: a compensação de curvatura excessiva deve ser igual ao ângulo de retorno elástico medido, normalmente 2°–5°; para SUS304 com retorno elástico de 5° , o ângulo programado seria de 95° para atingir uma curvatura final de 90°. O SUS316 exibe características de formação semelhantes ao SUS304 e não está tabulado separadamente acima.
• SPCC : Baixa taxa de rendimento e retorno elástico consistente ( 1°–2°) , adequado para dobras complexas e estampagem profunda. Um padrão R = 1,0t garante boa qualidade de conformação.
• Cobre C1100 e latão H62: Forte anisotropia de grão — a resistência à trinca é melhor ao longo do grão do que ao longo dele, portanto a direção de laminação deve ser considerada ao orientar as curvas. O cobre C1100 e o latão H62 são materiais especiais não incluídos na tabela padrão acima; entre em contato com a JS Precision para obter dados DFM específicos do material.

Por ASTM E290-22 , o raio de curvatura mínimo é o menor raio no qual nenhuma trinca visível aparece na superfície externa da amostra durante o teste de curvatura.

Seguimos este procedimento de teste como parte da calibração da oficina e mantemos um banco de dados de raio de curvatura mínimo para cada material de folha recebido para garantir a taxa de aprovação do primeiro artigo na fabricação de protótipo de chapa metálica.

Como compensar com precisão o Springback e o fator K no serviço de design de chapas metálicas?

A compensação Springback e os parâmetros do fator K determinam a correspondência dimensional entre o padrão plano CAD 3D e a peça formada. Calibrar a dedução de dobra no software de projeto elimina erros de planificação antes do início do corte a laser no serviço de projeto de chapa metálica.

O princípio mecânico da compensação de retorno elástico

Springback é a recuperação elástica que ocorre quando uma peça conformada é descarregada da matriz . Afeta diretamente a precisão dimensional.

• Ângulo de retorno elástico: Ele varia principalmente com a resistência ao escoamento e é inversamente proporcional ao módulo de elasticidade E.
• Compensação: Adicione o ângulo de retorno elástico à curva alvo durante a programação. Para um ângulo final de 90° no SUS304, programe 93°.

Métodos de medição de oficina para calibração do fator K

SolidWorks, Creo e outros softwares CAD normalmente usam fatores K fixos (0,44 ou 0,50), mas eles causam erros substanciais de padrão plano que variam com a espessura da chapa e as ferramentas – portanto, K deve ser calibrado por medição física.

• Erro causado por parâmetros padrão: Para chapa metálica SUS304 de 1,5 mm, usar o fator K padrão de 0,44 pode resultar em um desvio de 0,3-0,5 mm no comprimento da peça dobrada. Esse desvio se acumula linearmente: por exemplo, com 5–6 dobras de 0,3–0,5 mm por dobra, o total chega a 1,5–3,0 mm para vários componentes de flexão .
• Etapas para calibrar: realizar dobramento a ar de 90° no mesmo conjunto de materiais, medir a Dedução de Dobramento (BD), calcular retroativamente o verdadeiro fator K e inseri-lo no sistema de desdobramento CAD/CAM .
• Resultados e verificação após o teste: A JS Precision realizou testes e calibração. Após testes e calibração, a taxa de aprovação na formação do primeiro artigo excedeu 98% , eliminando pelo menos duas iterações de teste de dobramento.

Estudo de caso JS Precision: Otimização DFM de protótipos de gabinetes de telecomunicações Multi-Bend

A equipe de engenharia da Precisão JS resolveu o problema de interferência e desvio de posição do furo durante a prototipagem para um cliente de comunicações norte-americano , reformulando completamente o processo de dobra , adicionando relevos de dobra e ajustando as tolerâncias da linha de base.

Problema do cliente

Uma caixa de comunicação externa 5G feita de chapa AL 5052-H32 de 1,5 mm, composta por 12 curvas contínuas para frente e para trás.

• Deficiências do projeto original: O raio de curvatura interno era de 0,5 mm (ou seja, menor que a espessura da chapa de 1,5 mm) e nenhum alívio de curvatura foi fornecido nos flanges adjacentes.
• Falha do primeiro protótipo: durante o teste com a unidade inicial, apareceram microfissuras no canto dobrável da curva, e o erro de coaxialidade do furo de montagem mais distante atingiu 0,65 mm – excedendo em muito as especificações do desenho.

Solução de precisão JS

Através da otimização do DFM, a equipe de engenharia melhorou quatro dimensões do projeto.

• Raio de curvatura unificado: Todos os raios de curvatura foram definidos para 1,5 mm ( R = 1,0t ) para eliminar rasgos na borda externa.
• Alívio de curvatura adicionado: Um relevo retangular de 1,8 mm x 3,0 mm foi adicionado na intersecção do flange para aliviar a tensão do canto.
• Dobra re-sequenciada: A ordem de dobra do CNC foi reorganizada para eliminar a interferência da ferramenta e as trocas de ferramentas de corte.
• Ajuste de tolerância: O furo redondo fixo localizado na parte inferior do chassi foi convertido em furos ranhurados para ±0,35 mm de compensação, e uma prensa dobradeira CNC eletro-hidráulica com medição dinâmica do ângulo do laser foi usada para compensação de retorno elástico em tempo real.

Lições aprendidas com o fracasso

Em um projeto anterior separado, as tentativas de redução de peso da JS Precision envolveram a prototipagem de folhas de alumínio 6061-T6. Ainda assim, os lençóis quebravam ao serem dobrados diretamente.

• A razão subjacente para a falha foi que o alongamento do alumínio 6061-T6 é de apenas 8%-10% e R = 0,5t está bem abaixo do seu mínimo seguro de 2,0t.
• Resolução: Fornecer ao cliente dados de alongamento para comparação e substituir o material por chapa de alumínio 5052-H32, que atendeu ao requisito de resistência e eliminou a formação de trincas.

Resultado final

Após essas otimizações, o serviço de fabricação de chapa metálica personalizada projeto alcançou os seguintes resultados mensuráveis:

Correção do raio de curvatura: alterado de um raio de curvatura de 0,5 mm (R=0,33t) para um raio de curvatura de 1,5 mm (R=1,0t), o que evita totalmente a ocorrência de trincas nos cantos .

• Precisão aprimorada da posição do furo: Redução do desvio de coaxialidade do furo de montagem mais distante de 0,65 mm para 0,20 mm , uma melhoria de 69%.
• Ciclo de entrega mais rápido: O ciclo de entrega de amostras foi reduzido de 10 para 4 dias , um ganho de eficiência de 60%.
• Resultados de verificação satisfatórios: A tolerância dimensional geral foi reduzida de ±0,65 mm para ±0,20 mm, aproximando-se, mas não atendendo totalmente, do requisito de ±0,15 mm do desenho . A folga residual de 0,05 mm foi absorvida pela compensação do furo ranhurado (±0,35 mm de tolerância), garantindo conformidade funcional da montagem, sem trincas nos cantos ; a peça passou no teste de vedação e vibração IP65.

Fontes: Registros de engenharia de qualidade JS Precision (QA-2025-TC088).

Quer uma avaliação gratuita da capacidade de fabricação do DFM para o seu produto? Envie seu modelo CAD 3D por e-mail (preferencialmente STEP) para nossa equipe de engenharia — responderemos com recomendações de otimização e um orçamento de fabricação em até 2 horas.

Perguntas frequentes

Q1: Por que um raio de curvatura igual à espessura do material (R = 1,0t) é recomendado na fabricação de protótipos de chapas metálicas?

R = 1,0t mantém a tensão de tração da camada externa abaixo do limite de fratura, evitando trincas no filete externo e estreitamento local , ao mesmo tempo que combina com ferramentas de dobradeira padrão para configuração mais curta.

P2: O que acontece se um furo estiver localizado muito próximo de uma linha de dobra de chapa metálica?

O fluxo de plástico na zona de deformação da dobra esticará um furo redondo em uma elipse se a borda ficar mais próxima do que 2,5t + R , causando problemas de montagem do parafuso, concentração de tensão do fixador e superfícies de contato danificadas.

P3: Por que uma tolerância de ±0,05 mm é impraticável para gabinetes de chapa metálica com múltiplas dobras?

Cada dobra adiciona tolerância de espessura e variação de retorno elástico e, em múltiplas dobras, esses erros se acumulam linearmente. Forçar ±0,05 mm produz sucata pesada e aumenta drasticamente os custos.

Q4: Como o JS Precision garante a precisão da conformação em protótipos complexos de peças de chapa metálica?

A JS Precision usa uma prensa dobradeira CNC eletro-hidráulica multieixo com um sistema dinâmico de monitoramento de ângulo a laser para correção de retorno elástico em tempo real. Isso mantém 4+ gabinetes curvos consistentemente dentro de ±0,25 mm.

Q5: Quais opções de engenharia estão disponíveis quando o comprimento mínimo do flange (4t + R) não pode ser atendido?

Uma opção no desenho CAD é estender o flange na parte plana desenhada e depois cortá-lo a laser após dobrar e formar , ou usar uma matriz inferior de ranhura estreita com uma almofada de poliuretano, embora a configuração do ferramental custe mais.

Q6: As peças de chapa de alumínio 6061-T6 podem ser dobradas com raios estreitos em dobradeiras padrão?

O 6061-T6 tem um alongamento de fratura de apenas 8% a 10%, o que é muito baixo e, portanto, os raios estreitos quebram-no facilmente ao longo dos limites dos grãos. Se a dobra for inevitável, use R ≥ 2,0t–3,0t — ou comece com chapa recozida com têmpera O, dobre e depois envelheça.

Q7: Quais fatores determinam a cotação para fabricação de protótipo de chapa metálica?

Uma cotação é baseada no consumo líquido de material, horas de corte a laser e número de dobras CNC. Um raio de curvatura padronizado pode reduzir o custo de troca de ferramenta em mais de 20%. Você pode enviar seus desenhos para obter uma cotação .

Q8: O que é um alívio de dobra de chapa metálica e quando deve ser projetado?

Os relevos de dobra são pequenas fendas cortadas na raiz dos flanges ou nas interseções das dobras . Adicione-os sempre que um flange não atingir a aresta da peça ou dois flanges se encontrarem perpendicularmente, para impedir a propagação de trincas nos cantos.

Resumo

Otimizar o protótipo de chapa metálica DFM significa definir parâmetros CAD para corresponder aos limites físicos da prensa dobradeira: raio de curvatura R = 1,0t, flange ≥ 4t + R, profundidade de relevo de dobra ≥ R + t e furos ranhurados pré-reservados nas superfícies correspondentes. Ao aplicar estas medidas, a maioria dos defeitos de prototipagem pode ser evitada logo na fase de desenho.

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