CNC 밀링 서비스: 최고의 정밀도를 위한 페이스 밀 선택 및 깊이 가이드

CNC 밀링 서비스 에서 어떤 밀링 커터를 선택할지, 절삭 깊이는 얼마나 할지와 같은 기본적인 결정은 평면의 정확도, 매끄러움, 가공 효율성, 그리고 궁극적으로 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

공구 선택이 부적절하면 채터 마크, 공구 변형, 과도한 공구 마모, 심지어 가공물 불량까지 발생할 수 있습니다. 최고의 표면 품질을 갖춘 정밀 CNC 밀링 부품을 제작하든, 깊은 홈에서 많은 양의 재료를 효과적으로 제거하든, 성공의 핵심은 적절한 공구와 공정 전략을 갖추는 것입니다.

이 가이드는 JS Precision의 해당 분야 전문성을 입증하는 것 외에도 CNC 밀링 가공의 기본 원리를 분석하여 시제품 제작이든 대량 생산이든 관계없이 일반적인 문제점을 피하고 정확성, 효율성 및 비용의 이상적인 균형을 달성하는 데 도움을 줄 것입니다.

핵심 답변 요약

핵심 요약:

• 공구는 시스템의 일부입니다. 최적의 공구 선택은 공작물 재질, 공작기계의 출력/강성, 고정 장치의 안정성 및 목표 정밀도의 복합적인 영향에 따라 달라집니다.
• 절삭 깊이는 독립적인 매개변수가 아닙니다. 효율적이고 안정적인 절삭을 위해서는 절삭 깊이를 반경 방향 폭 및 이송 속도와 함께 최적화해야 합니다.
• 깊은 충치에 대한 맞춤형 전략: 단순한 적층 방식을 피하고 고성능 밀링(HPML) 전략을 적용하는 것이 핵심입니다.
• 초기 협업이 경제성을 결정합니다. 설계 단계에서 제조 가능성을 소통하면 값비싼 금형 맞춤 제작과 비효율적인 프로세스를 피할 수 있습니다.

JS Precision의 CNC 밀링 서비스를 믿으세요: 정밀한 단면 밀링의 어려움을 극복하세요

고급 제조 분야에서는 CNC 밀링의 정밀 제어가 항상 어려운 과제였습니다. ISO 8688-1 밀링 표준에 따르면, 공구 마모, 열 변형, 채터링과 같은 문제로 인해 기업들은 재작업, 비용 증가, 생산 지연의 악순환에 빠지는 경우가 많습니다.

JS Precision은 15년 이상의 CNC 밀링 서비스 경험을 바탕으로 항공우주, 의료기기, 광학기기 등 다양한 고수요 산업 분야의 전 세계 500여 개 고객사를 대상으로 정밀 가공 문제를 성공적으로 해결해 왔습니다.

우리의 주된 강점은 단순히 하나의 매개변수만 개별적으로 조정하는 것이 아니라, 전체 가공 공정에 걸쳐 "시스템적 사고" 접근 방식을 구현하는 데 있습니다.

예를 들어, 한 고객사의 티타늄 합금 부품 단면 밀링 프로젝트에서, 당사는 공구의 재질과 날 수를 최적화했을 뿐만 아니라, 공작기계 속도, 이송 속도, 절삭 깊이를 조정하여 가공 정밀도를 ±0.02mm에서 ±0.005mm로 향상시켰습니다. 이러한 모든 노력을 통해 공구 수명이 30% 연장되었습니다.

JS Precision은 원자재 창고에서 완제품에 이르기까지 완벽한 품질 관리 시스템을 운영하는 데 필요한 모든 자원을 보유하고 있습니다. 이는 레이저 간섭계 및 좌표 측정기와 같은 고정밀 시험 장비를 통해 가능합니다.

저희 엔지니어들은 모두 제조를 고려한 설계(DFM) 분야 에서 8년 이상의 경력을 보유하고 있습니다. 덕분에 잠재적인 가공 문제를 사전에 파악하고 프로젝트 초기 단계에서 해결책을 제시할 수 있습니다.

현재까지 당사의 정밀 부품 가공 수율은 99.8%를 유지하고 있습니다. 이는 현장에서의 높은 신뢰성을 입증하는 수치입니다. 또한 75%가 넘는 고객 재구매율은 당사의 기업 이미지를 더욱 강화하고 있습니다.

정밀 가공 오류를 방지하고 CNC 밀링 프로젝트를 정해진 기한 내에 완료하고 싶으신가요? JS Precision 엔지니어링 팀에 문의하여 부품 재질, 정밀 사양, 납기일을 알려주시면 무료 공정 평가 및 최적화 솔루션을 제공하여 프로젝트를 성공적으로 이끌어 드리겠습니다.

CNC 밀링 서비스 프로젝트에 가장 적합한 페이스 밀을 선택하는 방법은 무엇일까요?

페이스밀을 선택하는 것은 재료, 공작기계의 성능, 그리고 품질 사이의 균형을 맞추는 작업입니다. 이는 여러분이 받게 될 CNC 밀링 서비스의 효율성과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

페이스밀 직경 및 톱니 개수 조절의 달인

페이스밀에는 여러 가지 매개변수가 있는데, 그중 유효 직경과 날 개수가 특히 중요합니다. 이 두 가지는 절삭 효율과 품질의 핵심 요소입니다.

• 유효 직경: 균일한 힘 분산, 진동 감소 및 효율성 향상을 위해 공작물 폭의 1.2~1.5배에 해당하는 직경을 선택하십시오.
• 톱니 개수 선택: 다음 표를 참조하여 공작기계의 출력과 재질을 고려하십시오.

삽입재 재질 및 형상의 결정적인 세부 사항

인서트 재질, 코팅 및 형상은 절삭 성능을 결정하며 가공 시나리오에 맞춰 선택해야 합니다.

삽입 형상의 영향

• 날카로운 절삭날: 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 적합하며, 낮은 절삭력으로 매끄러운 마감을 얻을 수 있습니다.
• 강화된 절삭날: 강철 및 티타늄 합금 과 같은 단단한 재료에 이상적입니다. 칩핑 방지 기능이 뛰어난 강력한 절삭날입니다.

CNC 밀링 서비스 요구 사항을 충족하는 것은 효율성과 정밀도를 위해 필수적입니다. 높은 정밀도의 절삭날을 위해서는 고정밀 옵션을 선택하십시오. 효율성을 높이려면 충격에 강한 인서트를 선택하십시오.

그림 1. 단면 밀링 커터는 기하학적 모양과 구조에 따라 다양한 방식으로 설계됩니다.

CNC 밀링 가공에서 깊은 포켓 밀링 시 중요한 고려 사항

깊이 대 폭 비율이 3:1을 초과하는 깊은 캐비티 밀링에는 특수 공정이 필요합니다. 주요 장애물은 공구 강성 부족과 칩 제거의 어려움이며, 이는 특정한 해결책을 요구합니다.

공구 강성과 돌출부 사이의 절충점

공구의 길이 대 직경 비율은 강성에 영향을 미칩니다. 이 비율이 5:1보다 크면 강성이 크게 감소하여 변형, 채터링 및 기타 문제가 발생합니다.

해결책: 길이가 다른 공구를 조합하여 가공하는 "릴레이 밀링" 방식을 사용하십시오. 또한 동적 균형을 갖춘 강성 강화 공구 홀더를 사용하십시오.

효과적인 칩 제거 및 열 제어를 위한 전략

깊은 홈과 불량한 칩 제거는 2차 가공 및 공구 마모를 초래할 수 있습니다. 능동적인 제어가 없으면 열 축적으로 인해 열 변형이 발생할 수 있습니다.

• 칩 제거: 나선형 이송을 사용하고, 분할 공구 리프팅 및 최적화된 공구 경로 전략 중 하나 이상을 함께 활용하십시오. 고압(10-20MPa) 냉각수 또는 압축 공기 플러싱을 병행하십시오.
• 온도 제어: 적절한 절삭유를 선택하고 절삭 매개변수를 조정하여 온도 제어 환경에서 고정밀 부품 가공을 수행하십시오.

칩 제거 및 강성 문제를 해결하기 위해 깊은 홈이 있는 부품 가공에 CNC 밀링을 원하십니까? JS Precision에 문의하십시오. 당사의 전문 팀은 부품의 형상비와 재질 특성을 기반으로 맞춤형 깊은 홈 밀링 솔루션을 무료로 제공하여 가공 위험을 최소화하고 부품의 정확성과 납기를 보장합니다.

그림 2 밀링 가공 구멍 및 공동, 포켓

정밀도 방정식: 최고의 CNC 밀링 정밀도를 위한 절삭 깊이 최적화

절삭 깊이(Ap)는 ISO 3685 표준에 명시된 절삭 매개변수를 준수해야 합니다. 이는 정확도, 표면 조도 및 효율성 에 있어 핵심적인 매개변수이며, 가공 단계 및 시스템 특성에 맞춰 최적화되어야 합니다.

황삭 및 정삭 작업에서 절삭 깊이에 대한 철학

황삭과 정삭의 목표는 상당히 다르며, 따라서 절삭 깊이 전략도 상당히 다릅니다.

• 황삭 가공: 절삭 깊이가 크고( 공구 직경의 30%~50% ), 절삭 폭이 적당하며, 재료 제거 속도가 빠르고, 공작기계와 공구의 베어링 용량이 일치해야 합니다.
• 정밀 가공: 작은 절삭 깊이( 0.1~0.3mm ), 고속, 높은 이송 속도로 표면 품질과 치수 정확도를 보장합니다.

떨림을 피하는 방법: '최적의 지점' 찾기

진동은 CNC 밀링 정밀도에 영향을 미치며, 진동 방지의 핵심 은 절삭 깊이를 조절하는 것입니다.

• 진동 발생 원인: 절삭 깊이 및 속도와 같은 매개변수가 공작기계-공작물 시스템에서 공진을 유발합니다.
• 해결책: 공진 주파수를 피하도록 절삭 깊이를 조정함으로써(즉, "안정성 영역 다이어그램" 의 최적 지점을 찾음으로써) 가공 품질과 효율을 향상시킬 수 있습니다.

부품 가공의 최적점을 정확하게 찾아내고 초고정밀 CNC 밀링을 구현하고 싶으신가요? 부품 정보와 가공 시 어려움을 알려주시면 JS Precision이 전문 소프트웨어를 활용한 시뮬레이션 분석을 통해 맞춤형 절삭 깊이 최적화 솔루션을 제공하여 정밀 가공 과정에서 발생하는 불필요한 시행착오를 방지해 드립니다.

경제적인 CNC 밀링 서비스를 위한 공정 최적화 전략

CNC 밀링 서비스의 비용 절감은 단순히 단가를 낮추는 것이 아니라 전체 공정을 최적화함으로써 이루어지며, 이를 통해 비용 절감과 효율성 향상이라는 두 가지 이점을 모두 얻을 수 있습니다.

공구 경로 최적화: 유휴 작업 감소 및 절삭 효율 향상

공구 경로 최적화는 비용 절감의 핵심이며 가공 시간과 공구 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 고속 밀링(HSM): 절삭 속도를 향상시키면서 품질을 보장하고 칩 배출을 용이하게 합니다.
• 절단면의 진입 및 진출을 최적화하십시오: 나선형 절단 및 호형 절단을 통해 칼날 손상을 줄이십시오.
• 동적 밀링: 일정한 절삭 부하로 작동 시간을 줄이고 효율성을 향상시킵니다.

자재 및 클램핑의 숨겨진 비용 관리

재료 활용률과 클램핑 시간은 암묵적인 비용이며, 최적화를 통해 크게 줄일 수 있습니다.

• 재료 최적화: 지능형 조판 기술은 판지 활용도를 높이고 표준 원자재 사양을 충족합니다.
• 클램핑 최적화: 모듈형 고정 장치를 사용하여 교체 및 디버깅 시간을 단축하며, 소규모 및 중규모 생산에 적합합니다.

시제품 제작부터 양산까지: 정밀 CNC 밀링 부품의 비용과 정확도 균형 맞추기

정밀 CNC 밀링 부품 의 시제품 제작은 비용과 정확도의 균형을 맞춰야 하며, 이는 대량 생산의 기반을 마련하고 시제품에서 대량 생산으로의 원활한 전환을 달성하는 데 중요합니다.

프로토타입 제작 단계에서의 "충분히 좋은" 원칙

시제품 제작 단계의 핵심은 기능 검증입니다. 극도의 정밀도는 요구되지 않으며, "충분히 좋은" 원칙을 통해 비용을 관리할 수 있습니다.

• 가공 난이도를 낮추기 위해 중요하지 않은 치수의 허용 오차를 완화하십시오.
• 맞춤형 공구의 높은 비용과 긴 제작 기간을 피하려면 표준 절삭 공구를 사용하십시오.
• 기능 검증을 위해 가공이 용이한 대체 재료를 사용하십시오.

설계 확장성 고려 사항

정밀 CNC 밀링 서비스를 이용한 대량 생산으로 원활하게 전환하기 위해서는 시제품 설계 시 분해 용이성(DFM)을 고려해야 합니다.

• 극단적인 종횡비나 극히 작은 내부 모서리 반경과 같이 특수 절삭 공구가 필요한 구조물은 피하십시오.
• 표준 대량 생산 절삭 공구 및 고정 장치에 맞도록 구멍 직경 및 모서리 다듬기 등의 치수를 표준화합니다.

정밀 CNC 밀링 부품의 시제품 제작에서 대량 생산으로의 전환에 어려움을 겪고 계십니까? 시제품 설계 도면을 업로드하시면 JS Precision의 DFM 엔지니어가 무료 제조 가능성 분석을 제공하여 설계 최적화, 시제품 제작 비용과 대량 생산 가능성의 균형 유지, 프로젝트 지연 최소화를 도와드립니다.

전문적인 정밀 CNC 밀링 서비스는 어떻게 빠른 납기를 보장할까요?

긴급 프로젝트는 공급업체의 계획된 대응에 압력을 가합니다. 전문적인 정밀 CNC 밀링 서비스 제공업체는 표준 공정 및 기술을 활용하기 때문에 고품질 제품과 서비스를 매우 신속하게 제공할 수 있습니다.

신속 처리 절차 및 예약 자원

JS Precision은 긴급 프로젝트의 원활한 진행을 보장하기 위해 신속 처리 프로토콜을 도입했습니다.

• 우선순위 스케줄링: 자원의 가용성을 보장하는 빠른 경로를 제공합니다.
• 전담 소통: 프로젝트 관리자가 24시간 내내 프로젝트 진행 상황에 대한 업데이트를 제공합니다.
• 비축 자원: 자주 사용하는 자재와 표준 도구를 비축해 두어 조달 지연을 방지합니다.

디지털 시뮬레이션과 최초 성공 사례

디지털 시뮬레이션은 긴급한 프로젝트를 적시에 완료하고 현장 디버깅으로 인한 지연을 방지할 수 있는 기술적 해결책입니다.

• 충돌 시뮬레이션: 충돌 위험을 예측하여 가공 안전을 보장합니다.
• 시간 예측: 납품 지연을 방지하기 위해 생산 계획을 매우 정확하게 수립합니다.
• 첫 번째 단계에서의 성공: 디버깅 시간을 줄여 시간을 절약할 수 있습니다.

그림 3. 이 막대 그래프는 CNC 밀링 공정의 사이클 시간을 구성하는 다양한 요소를 보여줍니다. 이러한 프로세스를 분석하고 최적화함으로써 작업자는 전반적인 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

사례 연구: 진동 현상에서 거울처럼 매끄러운 표면까지: 대형 알루미늄 판에서 Ra<0.4μm 달성

고객 및 과제:

광학 장비 제조업체는 600mm x 400mm 크기의 알루미늄 합금 기준 플랫폼을 가공해야 하며, 평탄도는 0.05mm 미만, Ra 값은 0.4μm 미만이어야 합니다.

기존 공급업체의 공정 문제로 인해 진동 자국이 발생하고 평탄도 기준을 충족하지 못해 프로젝트가 취소될 위기에 처했습니다. 따라서 신뢰할 수 있는 정밀 CNC 밀링 서비스 제공업체가 시급히 필요합니다.

JS Precision의 솔루션:

JS Precision은 프로젝트를 인수한 직후 엔지니어링 팀을 구성하여 시스템 진단을 실시했고, 궁극적으로 문제의 근본 원인을 파악하고 맞춤형 해결책을 개발했습니다.

시스템 진단:

JS Precision 팀은 분석을 통해 이전 공급업체의 문제가 주로 두 가지 측면에서 비롯되었다는 것을 파악했습니다.

• 첫째, 공구-스핀들-공작물 시스템의 강성이 부족했습니다. 직경이 크고 톱니 수가 적은 공구를 사용함으로써 절삭 중 힘의 분포가 고르지 못하게 되어 공진이 발생했습니다.
• 둘째, 절삭 깊이, 스핀들 속도 및 이송 속도 간의 불일치가 채터링을 더욱 악화시켰습니다.

정확한 측정:

• 먼저, 절삭력을 줄이고 시스템 진동을 낮추기 위해 더 작은 직경(φ50mm)에 더 많은 날(10개)을 가진 정밀 페이스 커터를 사용했습니다.
• 둘째, 특수 소프트웨어를 사용하여 안정성 영역 다이어그램을 생성하고 최적화된 절삭 깊이(0.2mm)와 스핀들 속도(8000rpm)를 재계산하여 적용했습니다.
• 마지막으로, 최종 마무리 밀링에는 초고정밀 스핀들과 함께 "클라이밍 밀링" 방식을 사용하여 표면 마감을 더욱 향상시켰습니다.

환경 관리:

알루미늄 합금의 가공은 온도 변화에 매우 쉽게 영향을 받기 때문에 가공 작업 중에는 제어된 환경( ±1°C의 온도 범위 )을 적용하고 MQL(Minimum Quantity Load) 방식을 사용했습니다.

이러한 방식은 표면을 오염시키는 절삭유의 양을 획기적으로 줄였을 뿐만 아니라 절삭 온도를 상당히 잘 제어하여 열 변형이 발생하는 것을 방지했습니다.

결과:

첫 번째 생산분은 한 번에 성공적으로 제작되어 0.03mm의 평탄도와 0.35μm의 표면조도(Ra)를 달성하여 훌륭한 거울 마감을 얻었습니다.

고객은 프로젝트를 성공적으로 마무리했을 뿐만 아니라 JS Precision과 장기적인 파트너십을 체결했으며, 향후 모든 고정밀 플랫폼 주문은 당사에서 처리하게 됩니다.

현재까지 이 부품 시리즈의 가공 수율은 100%라는 놀라운 수치 를 유지하고 있으며, 납기는 고객의 당초 예상보다 15% 단축되었습니다.

정밀 밀링에 필요한 정확도를 달성하는 데 어려움을 겪고 계십니까? 그렇다면 JS Precision의 성공 사례를 살펴보시고 다양한 산업 분야의 고객들이 겪는 가공 문제를 어떻게 해결해 왔는지 확인해 보세요. 특정 부품 가공 요구 사항이 있으시면 도면을 "정밀 최적화"라는 메모와 함께 업로드해 주시면 무료 타당성 조사 및 정확한 견적을 제공해 드리겠습니다.

그림 4. 광학 장비용 알루미늄 합금 기준 플랫폼

믿을 수 있는 정밀 CNC 밀링 서비스 공급업체를 검증하는 방법

정밀 CNC 밀링 서비스를 제공하는 신뢰할 수 있는 업체를 선택하면 품질, 비용 및 납기와 관련된 위험을 줄일 수 있습니다. 하지만 이를 위해서는 단순히 가격과 장비만 고려하는 것이 아니라 기술력, 협업 효율성 등 다양한 측면을 철저히 평가해야 합니다.

기술 역량 평가: 장비 목록을 넘어서

기술 역량 평가는 단순히 장비 목록을 확인하는 것 이상입니다. 공정 데이터베이스의 완성도, 공구 관리 시스템, 전 공정 품질 검사 및 SPC 적용, 그리고 엔지니어링 팀의 DFM(설계 제조성 평가) 경험까지 분석해야 합니다. 최고의 공급업체는 공정상의 위험을 사전에 보완할 수 있습니다.

협업의 투명성과 소통 효율성

프로젝트 성공을 위해서는 효과적인 협업이 필수적입니다. 공급업체의 디지털 협업 역량(고객 포털, 진행 상황 추적 등)과 소통 방식을 평가하십시오. 계획 단계에 긴밀하게 참여하고 문제를 적시에 파악하고 해결할 수 있는 파트너를 최우선 순위에 두십시오.

자주 묻는 질문

Q1: 알루미늄 합금과 강철 가공에 페이스 밀링 커터를 선택할 때 가장 큰 차이점은 무엇입니까?

알루미늄 합금 가공 시에는 칩 제거가 원활하고 칩이 달라붙는 것을 방지하기 위해 고속, 다날, 예리한 면형 밀링 커터를 선택하십시오. 강철 가공 시에는 내마모성과 칩 파쇄 능력을 향상시켜 높은 절삭력을 견딜 수 있도록 내구성이 뛰어나고 코팅 처리된 저날, 고용량 칩 플루팅 커터를 선택하십시오.

Q2: 깊은 캐비티 밀링 시, 절삭 깊이가 작은 다층 밀링이 좋을까요, 아니면 절삭 깊이가 큰 소수층 밀링이 좋을까요?

절삭 깊이가 작은 다층 밀링이 권장됩니다. 이는 절삭력, 공구 변형 및 채터링을 줄이고, 칩 제거를 용이하게 하며, 2차 절삭을 방지합니다 . 반면, 절삭 깊이가 크고 다층 구조로 가공할 경우 공구 부하가 쉽게 증가하고 칩 제거가 어려워져 정밀도와 공구 수명에 영향을 미칠 수 있습니다.

Q3: 더 나은 표면 조도를 얻으려면 스핀들 속도를 높여야 할까요, 아니면 이송 속도를 낮춰야 할까요?

스핀들 회전 속도와 이송 속도는 함께 최적화해야 합니다. 먼저, 날당 적절한 이송량을 확보한 다음 스핀들 회전 속도를 높여 표면 질감을 정밀하게 가공해야 합니다. 단순히 이송 속도만 낮추면 공구와 공작물 사이의 마찰이 과도하게 발생하여 표면 품질이 저하될 수 있습니다.

Q4: 특히 정밀 부품 가공 시 발생하는 열 변형 문제는 어떻게 처리하시나요?

정밀 부품 가공 중 발생하는 열 변형은 다단계 응력 완화, 적절한 냉각 방법 적용, 공정 순서의 합리적인 배치, 그리고 항온 작업장에서의 정밀 가공 이라는 네 가지 방법을 통해 효과적으로 제어할 수 있습니다.

Q5: 얇은 벽 부품의 평면 밀링 가공 시 변형을 방지하는 방법은 무엇입니까?

핵심은 절삭력을 줄이고 클램핑력을 고르게 분산시키는 것입니다. 대칭 가공, 작은 절삭 깊이, 경량 절삭은 진공 척이나 탄성 클램프와 같은 공구와 결합하여 얇은 벽 부품의 평면 밀링 가공 중 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

Q6: 문의부터 첫 번째 부품 배치 수령까지 일반적인 절차와 소요 시간은 어떻게 되나요?

일반적인 프로세스는 견적 확인에 1~2일, 공정 계획 수립에 1~3일, 시제품 가공에 5~10일/양산 가공에 10~25일, 물류에 1~5일의 네 단계로 구성되며 , 수요에 따라 순차적으로 진행됩니다.

Q7: 제가 해외에 있을 경우, 디자인 세부 사항을 효과적으로 전달하고 제작 진행 상황을 추적하려면 어떻게 해야 할까요?

해외 고객은 연중무휴 24시간 이용 가능한 온라인 고객 포털을 통해 전담 이중 언어 프로젝트 관리자와 이메일, 화상 회의 및 기타 방법을 사용하여 원활한 디자인 소통과 제작 진행 상황 추적을 할 수 있습니다.

Q8: 다른 국내 또는 아시아 공급업체와 비교했을 때 JS Precision을 선택하는 가장 큰 장점은 무엇입니까?

핵심 경쟁력은 유럽 수준의 기술력과 아시아의 비용 우위가 결합된 데 있습니다. 이를 통해 복잡한 정밀 가공 문제를 해결하고, 효율적인 공급망을 통해 저비용 및 신속한 납품을 실현하며, 시제품 제작부터 양산까지 원활한 경험을 제공할 수 있습니다.

요약

CNC 밀링 서비스에서 페이스 밀링 커터의 선택 및 절삭 깊이 제어는 과학과 경험이 완벽하게 조화를 이루는 분야입니다. 이는 물리적 원리에 대한 깊은 이해, 장비 성능에 대한 정밀한 제어, 그리고 지속적인 비용 효율성 추구를 요구합니다.

JS Precision은 시스템적 사고를 핵심으로 삼아 전문적인 기술과 풍부한 경험을 활용하여 고객의 CNC 밀링 프로젝트를 안전하게 보호합니다.

정밀 표면 가공에 필요한 모든 것을 한 단계 더 높여보세요!

JS Precision 웹사이트를 방문하여 부품 도면을 업로드 하거나 당사 엔지니어링 팀에 직접 문의하십시오. 상세한 공정 분석 및 공구 추천을 포함한 전문적인 CNC 밀링 서비스 솔루션을 제공받으실 수 있으며, 복잡한 정밀 밀링 작업을 예측 가능하고 고품질의 결과물로 전환하는 당사의 노하우를 직접 경험하실 수 있습니다.