Jusheng

In der Fertigungsindustrie sind Präzision, Produktionsgeschwindigkeit und Qualitätskontrolle der Produkte entscheidend. An dieser Stelle,CNC drehen sich(Computer Numerical Control Drehung) wurde in großem Umfang verwendet - diese Technologie kann Materialien effizient schneiden und gleichzeitig eine hohe Präzision sicherstellen.

Heutzutage ist es bei der Herstellung von Automobilteilen, Flugzeugkomponenten und sogar medizinischen Geräten zu sehen. Wenn Sie neugierig darauf sind, wie Maschinen ein Stück Metall in komplexe Teile verwandeln oder die Geheimnisse der automatisierten Produktion lernen möchten, führt Sie in diesem Artikel, wie CNC -Dreharbeiten und die Herausforderungen, denen er gegenübersteht.

Was dreht sich CNC?

Einfach ausgedrückt, CNC DrehCNC -Teile. Der CNC hier repräsentiert tatsächlich den Computer Numerical Control, mit dem Computerprogramme die Werkzeugmaschine vollständig funktionieren können.

Im Gegensatz zu altmodischen Latten werden die Drehungen durch vor programmiertes CNC-Drehprogramm (wie häufig verwendete G-Code) vollständig gesteuert, was nicht nur automatisch die Werkzeuge wechseln kann, sondern auch komplexe Strukturen wie Zylinder und Threads und sogar Steuerfehler innerhalb von 0,01 Millimetern genau maschinellen Strukturen wie z.

Was ist die Funktion des CNC -Drehdienstes?

In Layman's Worten bezieht sich CNC Turning Service auf die Verwendung computergesteuerter Maschinen, um Metallmaterialien wie "formen", wie z.Kfz -Teileund Schrauben, die eine Rotationsverarbeitung erfordern, die alle damit abgeschlossen werden. Der größte Vorteil dieser Technologie besteht darin, dass sie manuelle Betriebsfehler mit einer Genauigkeit eines Zehnteles menschliches Haares minimieren und sich 24 Stunden lang kontinuierlich drehen können, wodurch sie besonders für die großflächige Produktion geeignet ist.

Heutzutage verwenden viele Verarbeitungsanlagen eine Kombination aus CNC -Dreh- und Mahling, um die Genauigkeit zu gewährleisten und die Effizienz zu verbessern. Besonders für die Bevölkerungkleiner Batch -BrauchBestellungen heutzutage sind diese flexible Produktionsmethode besonders beliebt. Kunden benötigen heute ein spezielles Gelenk und eine gerillte Welle, und die CNC-Ausrüstung kann das Programm schnell anpassen, um es zu verarbeiten.

In der Tat besteht die Kernfunktion von CNC -Turn -Diensten darin, die Metallverarbeitung intelligenter und zuverlässiger zu gestalten. Es behält nicht nur die Grundprinzipien der traditionellen mechanischen Verarbeitung bei, sondern fügt auch die Vorteile der intelligenten Kontrolle hinzu. In Kombination mit CNC -Fräsen kann es im Grunde genommen mehr als 80% der Teileverarbeitungsbedürfnisse in der Fertigungsindustrie erfüllen.

Wie funktioniert CNC im Allgemeinen?

Normalerweise besteht der erste Schritt darin, die Metallstange (die meiste Zeit, die er rund ist) auf das Chuck der Drehmaschine zu klemmen. Dieses Läuten ist wie ein elektrisches Gyroskop, das sich mit dem Material drehen kann. Zu diesem Zeitpunkt beginnt der im Werkzeughalter festgelegte Cutterkopf zu funktionieren. Es nähert sich langsam dem rotierenden Material entsprechend der voreingestellten Route und schneidet die überschüssige Teilschicht für Schicht ab.

Woher weiß die Maschine, wo sie schneiden soll? Der Schlüssel liegt in der CNC -Drehzeichnungs -PDF -Designdatei, die wir zur Verfügung stellen. Es ist, als würden Sie unseren Ingenieuren eine Zeichnung geben. Wir konvertieren die dreidimensionalen Design- oder CAM-Verarbeitungsanweisungen in eine Sprache, die die Maschine verstehen kann. Der Workshop -Master führt persönlich CNC -Drehprogrammierung durch.

Dieses System ist wie eine Installation eines Meisters, der die Maschine nicht schütteln kann. Jeder Millimeter der Route, den der Schneiderkopf einnimmt, wird im Voraus berechnet. Ganz zu schweigen von zehn oder acht Uhr, kann selbst tausend Teile sicherstellen, dass jeder wie ein Zwilling aussieht.

Der gesamte Verarbeitungsprozess ist tatsächlich eine Kombination vonRotation + Schneiden. Je schneller das Material dreht, desto genauer ist die Bewegungsroute des Cutterkopfes und je näher der letzte Teil den Anforderungen der Entwurfszeichnung liegt. Viele Verarbeitungsanlagen verwenden jetzt gerne diese Methode, insbesondere für Teile, die in einem Kreis verarbeitet werden müssen, z. B. die Kolbenstangen im Motor oder die Präzisionswellen für medizinische Geräte. Es kann nicht nur sicherstellen, dass die Größe für den Millimeter genau ist, sondern auch die Produktionseffizienz verbessert.

Aus welchen Teilen besteht eine CNC -Drehmaschine?

Eine CNC -Drehmaschine ist wie eine Aufteilung des Labour Roboter -Kaders, und jedes Mitglied hat seine Rolle. Lassen Sie es uns von den 7 wichtigsten Teilen teilen:

1.Command Center - Steuereinheit

Es ist wie das Gehirn der Drehmaschine. Sobald der Bediener den Befehl einfügt, kann er den Befehl mit "Schraubverdrehung" in maschinenlesbare Sprache umsetzen und jede Komponente mit Genauigkeit zusammenarbeiten. Es ist wie die Installation eines automatischen Fahrsystems auf der Drehmaschine.

2. Power Heart - Spindelsystem

• Spindel: Spin Chuck und Werkstück wild, seine Höchstgeschwindigkeit beträgt 6000 Revolutionen pro Minute (dreimal so hoch wie eine elektrische Bohrer).
• Subspindel: Das "zweite Händepaar" kann nur in High-End-Modellen zur weiteren Behandlung automatisch auf die Rückseite des Werkstücks angetrieben werden. Für die Herstellung doppelköpfiger Schrauben behält der Unterspindel nach dem Drehen des Fadens das Werkstück bei und dreht ihn um, um sich weiter zu drehenWiederaufnahme.

3. Maschinery Palm - Chuck & Collet

• Chuck: Stahlstöcke Drei starke Finger Eisen halten das Werkstück und können einen As-Large-As-a-Waschbecken-Stahlblock einklemmen.
• COLLET: Besonders kleine Teile, wie ein Elektrobohrer-Bohrer, geeignet für die Bearbeitung von Teilen der Präzisionsgröße von der Größe eines Schlüsselbundes.
• Unser kleines Geheimnis: Es wird empfohlen, ein Chuck zu Maschinenkomponenten eines Durchmessers von weniger als 6 cm zu verwenden, was einen engeren Griff verleiht.

4. Steel Backbone - Drehbett

Die schwere Gusseisen -Stiftung ist das Äquivalent des Drehdrücks zum "Skelett". Es muss der Vibration von standhaltenHochgeschwindigkeitsrevolutionund stabilisieren den Turm vom Schwung, wenn er reist, und stellen Sie sich vor, Sie sticken in einen bewegenden Bus und verlassen sich auf diese Eisenmasse, um die Szene zu stabilisieren.

5. Turret -System

• TURRET: 12-20 verschiedene Werkzeuge werden so unterstützt, dass sie am kreisförmigen Plattenspieler montiert werden, und Drehwerkzeuge, Bohrerbits und Fadenwerkzeuge sind in der Leitung angeordnet.
• Toolwechselschwarz -Technologie: Es wechselt automatisch zum Zielwerkzeug mit einem Programmbefehl innerhalb von 0,5 Sekunden, zehnmal schneller als das alte Master, das das Tool findet.
• Werkzeughalter: Alle Werkzeuge haben ihre eigene Position und können die Länge der Werkzeugverlängerung (Genauigkeit auf 0,01 mm) mit Einstellschrauben genau einstellen.

6. Tools

Materialauswahl:

• Diamantbeschichtete Werkzeuge: Bei weichen Metallen wie Aluminium können sie bei hoher Effizienz und niedrigem Widerstand kontinuierlich schneiden.
• Carbid -Werkzeuge: Erstifiziert mit der Hinzufügung von Elementen wie Cobalt und Titan sind sie für eine stabile Verarbeitung von anwendbarMaterialien mit hoher HärteWie Edelstahl- und Titanlegierungen.

Strukturelle Merkmale:

• Gewindeschneider: Sie können Standardmetrik/Imperial -Gewinde mit präzise ausgerichteten Schneidzähne schneiden.
• Grenzwerkzeuge: Extrem schmale Werkzeugkörperkonstruktion (Dicke des Werkzeugkörpers 3-6 mm) wird zur empfindlichen Trennung von Werkstücken verwendet.
• Innenloch-Werkzeuge: Die dünne Welle wird mit einem Mikroschnittenkopf kombiniert, und die minimale Hohlraumstruktur, die bearbeitet werden kann, beträgt φ2mm.

Verarbeitungsstrategie:

• Rauenstufe: Verwenden Sie mit hohen Rechenwinkelschneidern schnell mehr als 90% der Zulage, und die Schnitttiefe kann bis zu 5 mm betragen.
• Endstufe: Wechseln Sie in das kleine Radius-Werkzeug (R0.2-0,4 mm), reduzieren Sie die Futtergeschwindigkeit auf 0,05 mm/r und erhalten Sie eine Oberfläche von RA0.8μm.

7. Kühlsystem

Obwohl nicht eingeschlossen, ist die Schnittflüssigkeitsinjektion sehr wichtig:

• Kühlen Sie das Werkzeug (die Spitze Temperatur beträgt über 500 ° C im Hochgeschwindigkeitsschnitt).
• Spülen Sie die Eisenchips weg, um das Werkzeugverstrick zu verhindern.
• "Polishing Spa" auf dem ausführenOberfläche der Bearbeitung.

Wie setze ich CNC -Turn -Center -Parameter ein?

Bei der tatsächlichen Verarbeitung von CNC -Turn -Maschinen müssen die folgenden vier grundlegenden Parameter von den Bedienern in Bezug auf bestimmte Arbeitsbedingungen reguliert werden. Diese Parameter haben einen direkten Einfluss auf die Verarbeitungseffizienz, die Lebensdauer und die Qualität der Endprodukte:

1. Spindelgeschwindigkeit (U / min)

Der Spindelgeschwindigkeit und der Werkstückdurchmesser sind umgekehrt proportional, ähnlich wie bei der Verringerung der Revolutionsgeschwindigkeit, um einen großen Kreis mit einem Kompass zu markieren. Mit zunehmendem Durchmesser muss die Geschwindigkeit reduziert werden, um die konstante Schneidlinie zu erhalten.

2. Feed Rate (mm/rev)

Die Reiseverwendung des Werkzeugs hat eine direkte Korrelation mit der Oberflächenfinish und der Bearbeitungsproduktivität:

• Zu hoch: führt zu Tool -Springen oder Schäden an der Werkstückoberfläche.
• Zu niedrig: längerVerarbeitungszeitund anfällig für Burrs.

Empfohlener Benchmark -Wert:

Stahl: 0,1-0,3 mm/rev.
Aluminiummaterial: 0,2-0,5 mm/rev.

3. Ausfall des Werkstücksdurchmessers

Durchmessergröße hat einen direkten Einfluss auf zwei kritische Faktoren:

• Werkzeugauswahl: Für Durchmesser ＞ 50 mm wird ein verstärkter Werkzeughalter empfohlen.
• Systemsteifigkeit: Wenn der Durchmesser ＜ 20 mm ＜ ＜ 20 mm ist, kann die Zufuhrrate reduziert werden, um eine Vibration zu verhindern.

4. Tiefe (MM)

Schlüsselbereiche zur Kontrolle der Menge an Material, die pro Betrieb herausgenommen wurde:

• Raue Bearbeitung: Am Rand der Schneidwerkzeuge (Hartlegiermesser: 1,5 mm für Stahlkomponenten, 3 mm für Aluminiumkomponenten).
• Präzisionsbearbeitung: gesteuert in 0,1-0,5 mm (abhängig vonOberflächenrauheitErfordernis).

Abnormaler Zustand	Anpassungsschema
Werkzeugkleidung	Tiefe Reduktion von 0,2 bis 0,3 mm.
Unterbrochener Schnitt	Die Tiefe reduzierte auf 50% des Normalwerts.
Das Material enthält harte Flecken	Tiefe ≤ 0,5 mm.

JS besondere Erinnerung:Bei der Verarbeitung von Edelstahl sollte die Tiefe um 20% reduziert werden, um den Werkzeugbruch zu vermeiden.

Was sind die wichtigsten Überlegungen bei der CNC -Drehprogrammierung?

1. Materials charakteristische Identifizierung

(1) Korrespondenz zwischen Materialien und Werkzeugen:

• Weiche Materialien: wie Aluminiumlegierungen,diamantbeschichtete Werkzeugewerden bevorzugt, die einen Reibungskoeffizienten mit 40% niedrigeren als normalen Werkzeugen haben und ein reibungsloses kontinuierliches Schneiden erreichen können.
• Hartmaterial: Bei der Verarbeitung von Härtungstahl (HRC> 50) muss CBN (Kubikbornitrid) Blätter verwendet werden, deren Hochtemperaturwiderstand einer Schneidtemperatur von 1200 ° C standhalten kann.

(2) Vorbeugende Maßnahmen für abnormale Verarbeitung:

• Edelstahl-Kleben: Erhöhen Sie die Konzentration des Kühlmittels auf Wasserbasis auf 8%-10%und fügen Sie extreme Druckzusatzstoffe hinzu, um das Schmelzen von Chips zu vermeiden.
• Gusseisenstaubkontrolle: Verwenden Sie Klingen mit Rechenwinkel -Chip -Breakern und verwenden Sie ein 2,5 m/s -Gasspeichersystem, um den Arbeitsbereich in Echtzeit zu reinigen.
• Typischer Fall: Als ein Workshop 304 Edelstahlärmel verarbeitete, wurde der q -Parameter des G75 -Befehls nicht aktiviert, was zu 3 mm breiten Chips um die Spindel gewickelt wurde, wodurch das Gerät plötzlich angehalten wurde. Nachdem der Q -Wert auf 0,3 mm eingestellt worden war, wurde die Chiplänge innerhalb von 15 mm gesteuert und die Verarbeitungskontinuität erheblich verbessert.

2.Geometrische Strukturverarbeitung

(1) Komplexe Teile in drei Schritte zerlegen:
① Drehen Sie zunächst den äußeren Kreis.
② Dann flach das Endgesicht ab.
③ Graben Sie schließlich die Rille (achten Sie auf den Rückzugsraum).

(2) Checkliste gegen Kollision:

• Werkzeugleiste Länge: Bei der Verarbeitung von tiefen Löchern sollte die Gesamtlänge des Werkzeugbalkens weniger als das 4 -fache des Lochdurchmessers betragen (beispielsweise beträgt die Werkzeugleiste bei der Verarbeitung eines φ20 -mm -Lochs bis zu 80 mm).
• Klemmenabstand: Lassen Sie sich mindestens 3 mm Sicherheitsentfernung als Abstand zwischen den vorderen und hinteren Fahrzeugen beim Parken vor.
• Spezielle Form: Bei der Begegnung mit einem inneren konkaven Bogen muss ein Werkzeug mit einem R -Winkel unter dem Konturradius verwendet werden.

(3) Verbleibende Zuordnungsstrategie:

• Kritische Paarungsflächen (wie Lagerpunkte): Lassen Sie eine Finish -Zulage von 0,02 mm, was 1/4 der Dicke eines Haares entspricht.
• Nicht kritische Teile (wie Prozessbosse): Möglicherweise werden auf 0,1 mm gelockert und sparen etwa 30% der Verarbeitungszeit.
• Deformierbare Teile: Verarbeiten Sie in Schritten, lassen Sie zunächst 0,5-mm-Zulage und eine Feinumdrehung nach dem Altern der Behandlung.

(4) Beim Debuggen des Programms müssen drei Dinge erledigt werden:

• Leerlauf -Überprüfung: Testlauf bei 200% Vorschubrate für die Werkzeugmaschine und beobachten Sie, um den Toolwechselpunkt zu notieren.
• Erstes Stück Messung: Verwenden Sie nach der Bearbeitung der ersten Komponentedrei Koordinaten3 Schlüsselgrößen messen.
• Einstellung der Parameter: Einstellen nach dem tatsächlichen Schnittgeräusch sollte das normale Schneidgeräusch so flach sein wie das zerreißende Papier.

3. Tool Pfadplanung

Pfadtyp	Spiralschneiden anwendbare Szenarien	Vorteile	Risiken
Konturschnitt	Stiefwellenbearbeitung.	Reduziert das Leerlauf.	Ecken sind anfällig für Überstürze.
Spiralschneide ein	Endgesicht drehen.	Reduziert die Auswirkungen.	Hohe Programmierkomplexität.
Kopieren von Tracking	Spezialförmige Kontur.	Hohe Präzision.	Der Zeitkonsum stieg um 40%.

4. Verknüpfung der Parameterverknüpfung

• Bilanz von drei Elementen: Geschwindigkeit (n), Futtermittel (F) und Schnitttiefe (AP) müssen dynamisch eingestellt werden.
• Rauenformel: AP (3 mm) × F (0,3 mm/r) = hohe Materialentfernungsrate.
• Finishing -Formel: N (2.000 U/min) × F (0,05 mm/r) = hohe Oberflächenqualität.
• Überwachung der Werkzeugmaschinenlast: Automatische Geschwindigkeitsreduzierung Wenn die Leistung 85% des Nennwerts überschreitet.

5. Drei Prinzipien der Fixture -Positionierung

• Konsistentes Datum: Von Entwurfszeichnungen über die Verarbeitung und Klemmung bis hin zur Qualitätsinspektion muss der gleiche Satz von Positionierungsdatenpunkten verwendet werden, um das Fehlerrelais zu vermeiden.
• Steifigkeitsgarantie: Bei der Verarbeitung schlanker Teile (z. B. Hydraulikstäbe) mit einer Länge von mehr als dem 5 -fachen des Durchmessers muss ein Follower -Werkzeughalter installiert werden, um Biegung und Verformung zu verhindern.
• Schnelle Umstellung: Verwenden Sie einen schnellen WandelFixture SystemDie Positionierungsmodule werden wie LEGO -Blöcke kombiniert, und die Produktionsänderungszeit wird von 2 Stunden auf 40 Minuten komprimiert.

6. Drei Tricks für die Programmoptimierung

• Rough Turning Cycle: Verwenden Sie den G71 -Befehl, um wiederholte Schneidschritte zu packen und zu verarbeiten, und senken Sie die Codemenge direkt um 70%.
• Intelligente Werkzeugausgleich: In der T0101 -Nummer wählen die ersten beiden Ziffern das Tool aus, und die letzten beiden Ziffern 01 stellen den Kompensationswert von Werkzeug Nr. 1 dar, der den Verschleißfehler jederzeit korrigiert.
• Wiederverwendung von Unterroutine: Wenn Sie auf dieselbe Struktur begegnen, rufen Sie M98 an, um das schriftliche Programmsegment aufzurufen, um die Notwendigkeit zu speichern, Code wiederholt einzugeben.

7. Qualität und Sicherheitskontrolle

Online -Erkennung: Fügen Sie den Befehl m05 spindle stop in das Programm ein und kompensieren Sie die Größe automatisch mit der Sonde.

Notfallplan:
X/Z -Achse Soft Limit Einstellung, um die Kollision der Maschine zu verhindern.
Stellen Sie die maximale Schneidlast für jedes Werkzeug separat ein.
Breakpoint Continuation Processing: Finden Sie die Unterbrechungsposition schnell über die Abrufen von Zeilennummern.

Herausforderungen für CNC Drehung und wie kann man sie lösen?

Herausforderung 1: Schwierigkeiten bei der Verarbeitung harte Materialien

Typisches Problem:Bei der Verarbeitung von hartem Stahl (HRC55 oder mehr) und Hochtemperaturlegierungen steigt die Werkzeugverschleißrate um das 3-5-fache und die Oberflächenrauheit ist schwer zu kontrollieren.

Lösung:

• WirVerwenden Sie CBN(kubische Bornitrid) Werkzeuge mit einem Wärmewiderstand von bis zu 1200 ° C, kombiniert mit Hochdruckkühlung (Druck ≥ 7 mPa).
• Implementierung der Variablen Parameterverarbeitung: Die Liniengeschwindigkeit beträgt 80 m/min in der groben Verarbeitungsstufe und reduziert in der Feinverarbeitungsstufe auf 50 m/min.
• Durch die Einführung von Ultraschallvibrationen wird die Schnittkraft um 40%reduziert.

Anwendungsfall: JS erhöhte die Werkzeugdauer von 15 Teilen/Klinge auf 45 Teile/Klinge durch die obige Lösung bei der Verarbeitung von Turbinenscheiben in Inconel 718.

Herausforderung 2: Komplexe Strukturverarbeitung

Typisches Problem:Für strukturelle Teile mit inneren Hohlraumkreuzlöchern ist der Werkzeugpfad anfällig für Störungen (beispielsweise bei der VerarbeitungLuft- und RaumfahrtteileDer Abstand zwischen der Werkzeugleiste und der inneren Wand beträgt <1 mm).

Vorbeugende Maßnahmen:

Während der Programmierungsphase verwenden unsere Ingenieure eine 3D -Simulationssoftware, um den Pfad zu erkennen und sich auf:

✓ Werkzeugwechselpunktposition.
✓ Lichtbogenschneidemittel- und Aus -Winkel.
✓ Werkzeughalter Swing Space.

Drei-Schritte-Überprüfung vor der tatsächlichen Verarbeitung:

① Beobachten Sie die Werkzeugmaschinenbewegungs -Flugbahn, indem Sie mit einem leeren Werkzeug ausgeführt werden
② Testschneiden mit einem Nylon -Teststück
③ Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit bei der Verarbeitung des ersten Stücks um 50%

Herausforderung 3: Der Widerspruch zwischen Verarbeitungseffizienz und Qualität

Parameterkombination	Zeit	Oberflächenrauheit ra	Werkzeugkosten pro Stück
Konventionelles Schneiden	25 Minuten	1,6 μm	8,5 $
Hochgeschwindigkeitsumdrehung	18 Minuten	0,8 μm	$ 6.2
Hart trockenes Drehen	12 Minuten	0,4 μm	$ 4,8

Durchbruchspfad:

• Verwenden Sie PCBN -Tools, um Hard -Drehung anstelle des Schleifens zu implementieren (60% der Prozesszeit).
• Entwickeln Sie ein adaptives Futtersystem, um die Parameter dynamisch entsprechend der Schneidlast anzupassen.
• Anwendenzusammengesetzte VerarbeitungTechnologie-, CNC -Dreh- und Fräszentrum integriert die Mühlenfunktion.

Zusammenfassung

Mit seiner hochpräzisen und hocheffizienten Bearbeitungsfunktion ist die CNC-Turning-Technologie die bevorzugte Wahl für die Herstellung zylindrischer Komponenten geworden. Von Wellenheilteilen der Präzision für die Motoranwendung in Fahrzeugen bis hin zur Innenhöhlenstruktur mit Millimeterabmessungen in medizinischen Produkten, fortschrittlichen Konfigurationen wie Elektrowerkzeugbibliotheken undMulti -Achsen -VerknüpfungErmöglichen Sie einer Maschine, den gesamten Prozess der komplexen Teilbearbeitung auszuführen.

Wenn Ihre Teile angepasst werden sollen, bietet Ihnen die digitale Fertigungsplattform von JS eine Lösung, um sich zum Mahlen zu wenden. Laden Sie einfach die Entwurfszeichnungen online hoch, und wir bieten Ihnen eine kostenlose Analyse der Herstellbarkeitsanalyse ausMaterialauswahlToleranzoptimierung. Sie können innerhalb von nur 48 Stunden in den Herstellungsprozess einsteigen. Laden Sie Ihr 3D -Modell hoch und erleben Sie unseren Smart Manufacturing -Service, Zeichnungen noch heute in Teile zu verwandeln!

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JS -Team

JS ist ein branchenführendes UnternehmenKonzentrieren Sie sich auf kundenspezifische Fertigungslösungen. Wir haben über 20 Jahre Erfahrung mit über 5.000 Kunden und konzentrieren uns auf hohe PräzisionCNC -BearbeitungAnwesendBlechherstellungAnwesend3D -DruckAnwesendInjektionsformungAnwesendMetallstempel,und andere One-Stop-Produktionsdienste.

Unsere Fabrik ist mit über 100 modernsten 5-Achsen-Bearbeitungszentren ausgestattet, ISO 9001: 2015 Certified. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern auf der ganzen Welt schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Unabhängig davon, ob es sich um eine kleine Volumenproduktion oder eine große Anpassung an die Anpassung, können wir Ihre Bedürfnisse innerhalb von 24 Stunden mit der schnellsten Lieferung erfüllen. wählenJS -TechnologieDies bedeutet Auswahleffizienz, Qualität und Professionalität.
Um mehr zu erfahren, besuchen Sie unsere Website:www.cncprotolabs.com

FAQs

1.Was spielt die Rolle der Spindel beim Drehen?

Die Spindel ist die Kernkomponente, die die Rotation des Werkstücks antreibt und für die Klemme des Werkstücks und zur Übertragung der Rotationsleistung verantwortlich ist. Durch die genaue Steuerung der Geschwindigkeit (50-3000 Revolutionen pro Minute) sorgt es für eine stabile relative Bewegung zwischen dem Schneidwerkzeug und dem Werkstück, die sich direkt auf die Genauigkeit und Oberflächenqualität auswirken.

2.Was dreht sich die Kernausrüstung des CNC?

Eine CNC -Drehmaschine ist eine Kernausrüstung, die aus einem numerischen Steuerungssystem, einer Spindel und einem Futtersystem besteht. Das CNC -System spricht Programmanweisungen an, die Spindel treibt das Werkstück zum Drehen an und das Futtersystem steuert das Werkzeug, um sich in einer geraden Linie zu bewegen. Die drei arbeiten zusammen, um das Präzisionsschneiden zu vervollständigen.

3.Wie bewegt sich das Werkzeug entlang des Werkstücks?

Das Schneidwerkzeug wird von einem Servomotor angetrieben, um sich genau entlang der x-Achse (radial) und der Z-Achse (axial) zu bewegen. Das CNC -System steuert die Bewegungsgeschwindigkeit und Pfad gemäß den Programmanweisungen und folgt der festgelegten Flugbahn mit einer Präzision von 0,001 mm beim Schneiden, um eine komplexe Konturbearbeitung zu erreichen.

4.Was ist die praktische Funktion des Kühlmittels?

Kühlmittel dient hauptsächlich den Funktionen von Kühlung, Schmierung und Entfernung von Chips. Es kann 75% der Schnittwärme wegnehmen, die Überhitzung des Werkzeugs (> 600 ° C verbrennen), Eisenanträge waschen, um die Werkzeuge zu vermeiden, die Lebensdauer der Werkzeuge um mehr als 30% zu schmieren und die Werkzeugdauer um mehr als 30% zu verlängern und die thermische Verformung des Werkstücks zu verhindern.

Ressource

Drehen

Drehbank

Spindel (Werkzeug)