CNC 밀링 및 터닝: 신속한 프로토타입 제작의 핵심 응용 분야 및 장점

세련된 드론 프로토타입의 핵심은 고정밀 알루미늄 합금 중앙 디스크로, 조각된 탄소 섬유 브래킷으로 둘러싸여 있으며 정밀 나사산 황동 커넥터에 고정되어 있습니다.

기존 개발 주기에서는 3~4개 업체의 협력과 몇 주의 리드타임이 필요했습니다. 하지만 CNC 밀링과 터닝이라는 "역동적인 듀오"를 능숙하게 적용하면, 이 모든 과정을 컴퓨터 모델에서 테스트 가능하고 작동하는 휴대용 프로토타입으로 만드는 데 불과 며칠이면 충분합니다.

이 튜토리얼에서는 이 커플이 CNC 고속 프로토타입 제작의 핵심인 이유를 알아보고, CNC 프로토타입 제작의 장점 에 대한 자세한 설명을 통해 개발 주기를 단축하고, 비용을 절감하고, 최종 제품에 가까운 프로토타입을 만드는 방법을 이해하는 데 도움을 드립니다.

주요 답변 요약

왜 신뢰할 수 있을까요? JS Precision의 신속한 반복 경험

이 CNC 밀링 및 터닝 가이드를 왜 믿어야 할까요? JS Precision이 15년 이상 축적한 현장 경험 과 신속한 반복 작업을 바탕으로 제작했기 때문입니다.

항공우주 분야에서는 고객이 알루미늄-티타늄 합금 드론 부품을 단일 부품 가공 시간을 30% 단축하여 제작할 수 있도록 지원합니다. 의료기기 분야에서는 CNC 선삭을 활용하여 고정밀 나사산 부품을 생산합니다. 매년 500건 이상의 쾌속 프로토타입 제작 프로젝트를 수행하여 고객의 제품 개발 주기를 평균 40% 이상 단축합니다.

또한 우리는 "2주 만에 복잡한 프로토타입 10개"에 대한 수많은 긴급 주문을 처리했으며, 모든 프로젝트를 통해 프로세스 개선과 비용 관리의 기술을 배웠습니다.

이 책은 기술 검사에서 비용 관리까지 실제 프로젝트를 통해 검증된 실제 경험을 집대성한 것으로, CNC 프로토타입 제작의 장점을 더 명확하게 이해하고 신속한 프로토타입 제작 요구 사항에 대한 신뢰할 수 있는 참고 자료를 제공하는 데 도움이 될 수 있습니다.

프로젝트 진행을 위해 전문적인 CNC 선삭 및 밀링 서비스가 필요하시다면, JS Precision은 설계 최적화부터 생산 납품까지 전 공정 서비스를 제공합니다. 주문하시면 엔지니어가 신속하게 대응하여 맞춤형 가공 계획을 수립해 드립니다.

CNC 밀링 및 터닝: 빠른 프로토타입 제작의 핵심 기능

이 가이드의 신뢰성을 확립한 후, 먼저 신속한 프로토타입 제작에서 CNC 밀링과 터닝의 기본적인 역할을 살펴보겠습니다.

• CNC 밀링은 다축 공구 모션을 활용하여 재료를 절단하고 고체 재료에서 복잡한 형상을 조각합니다 . 이 공정은 드론 동체의 공기역학적으로 형성된 하중 지지 부재에 자주 사용됩니다.
• 그러나 CNC 선삭은 바 스톡을 회전시키지 않으므로 공구가 대칭적인 원형 부품을 "조각"할 수 있습니다. 베어링 마운트나 샤프트와 같은 부품은 정밀성을 위해 이 방식을 사용합니다.

두 가지 모두 신속한 프로토타입 제작에 많이 사용되는데 , 3D 모델을 빠른 시간 내에 실제 프로토타입으로 쉽게 변환할 수 있고, 유연하게 렌더링하기 쉽기 때문에 광범위한 소재로 작업하는 데 사용할 수 있어 알루미늄 합금에서 스테인리스 스틸 까지 쉽게 가공할 수 있습니다.

두 가지를 간단히 대조해 보면 다음과 같습니다.

차이점 밝히기: 신속한 프로토타입 제작을 위한 CNC 선삭 및 밀링의 기본 비교

CNC 밀링과 터닝의 기본을 이해했으니, 이제 프로젝트에 적합한 기술을 선택하는 데 도움이 되는 기본적인 차이점을 살펴보겠습니다.

CNC 밀링의 비결은 바로 "다축 모션"입니다. 예를 들어 3축 및 5축 가공 센터를 사용하면 공구가 여러 방향 에서 소재에 맞물리면서 홈, 키웨이, 복합 곡면이 있는 비대칭 부품을 가공할 수 있습니다. 예를 들어 드론 동체의 정밀한 모양을 알루미늄 주괴로 "조각"할 수 있습니다.

CNC 선삭의 본질은 "소재 회전"입니다. 공구가 미리 정해진 경로를 따라 절삭하는 동안 스핀들에서 막대가 고속으로 회전합니다. CNC 선삭은 특히 원통형이나 원뿔형과 같은 대칭형 부품을 선삭하는 데 적합합니다. 예를 들어, 베어링 마운트의 원통형 내경은 CNC 선삭으로 선삭하여 더 높은 진원도를 얻을 수 있습니다.

하지만 최신 복합 가공 센터(CNC 선삭 및 밀링 머신)는 단일 기술 선택의 제약에서 벗어났습니다 . CNC 밀링 및 선삭 기능을 하나의 기계에 통합하여 대칭형 원형 형상부터 복잡한 맞춤형 형상까지 한 번에 완벽하게 가공할 수 있습니다.

예를 들어, 키웨이가 있는 샤프트 부품 가공에서는 CNC 선삭 기계에서 샤프트 본체를 먼저 제작한 후 CNC 밀링 기계로 이송하여 키웨이를 제작할 필요가 없습니다. 이 모든 작업이 복합 기계에서 한 번의 작업으로 가능하며, 셋업 시간이 단축되고 2차 셋업으로 인한 정확도 오류가 제거됩니다 .

그림 1: 이는 JS Precision에서 제조한 CNC 밀링 및 터닝 공정을 통해 달성된 고정밀 신속 프로토타입 제작을 보여줍니다.

시너지: 밀링 및 터닝 기술을 결합해야 하는 경우를 보여주는 4가지 일반적인 시나리오

CNC 밀링과 터닝은 각각 독립적으로 사용하면 모두 유익하며, 두 가지를 모두 수행할 수 있는 복합 기계도 있습니다. 그렇다면 어떤 상황에서 이 두 기술을 결합해야 할까요? 다음의 네 가지 일반적인 상황은 명확한 참고 자료가 될 수 있습니다.

1. 샤프트에 둥근 모양이 아닌 부분이 있는 부품:

이러한 부품의 대부분은 대칭형이며 , 원형과 동심도를 얻기 위해 CNC 선삭 가공이 필요합니다. 샤프트 측면의 키홈이나 평평한 부분과 같이 원형이 아닌 부분은 선삭 가공으로 구현할 수 없으며, CNC 밀링을 통해 "깎아내야" 합니다. 모터의 출력 샤프트는 일반적으로 이러한 설계를 따릅니다.

2. 정밀 나사 구멍이 있는 하우징:

하우징은 일반적으로 불규칙한 형상을 가지므로 전체 윤곽과 장착 공간을 만들기 위해 CNC 밀링 가공이 필요합니다. 하우징의 정밀 나사산 구멍은 CNC 터닝 센터의 태핑 기능을 사용하여 탭핑할 수 있으며, 일반 밀링보다 나사산 정확도가 높고 후속 조립 시 나사 걸림을 방지합니다.

3. 비대칭 회전 요소:

요소의 주요 윤곽은 회전 대칭이며, 편심 홈이 있는 롤러와 같습니다. 롤러의 원통형 본체는 CNC에서 회전합니다. 비대칭 홈은 정확한 홈 위치를 보장하기 위해 다축 CNC 밀링으로만 가공할 수 있습니다.

4. 고정밀도의 단일 고정 장치 설치가 필요한 부품:

부품 정밀도 요구 사항이 매우 높은 경우(예: ±0.025mm 공차), 2차 클램핑 시 오류가 발생할 가능성이 높습니다. 이러한 경우, 모든 선삭 및 밀링 작업은 CNC 밀링 및 터닝 머신을 사용하여 단일 셋업으로 수행되므로 최고의 정밀도가 보장됩니다. 이는 특히 항공우주 정밀 커넥터에 적합합니다.

이러한 상황에서는 단일 기술로 모든 부품 요건을 충족하는 것은 불가능합니다. 밀링과 터닝을 결합하는 것이 유능한 고속 프로토타입을 빠르게 제작할 수 있는 유일한 방법입니다.

JS Precision은 밀링 및 터닝 복합 가공 분야에서 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 고객사 부품의 특성을 고려하여 두 기술의 필요성을 판단하고, 신속한 프로토타입 제작을 통해 정밀성 요건을 충족하고 납기 단축을 보장하는 최적화된 공정 계획을 수립합니다.

정밀 한계: CNC 선삭 및 밀링 머신으로 마이크론 수준의 프로토타입 제작 가능

쾌속 프로토타입 제작에서 정밀도는 프로토타입이 테스트 및 조립 요건을 충족할 수 있는지 여부를 단번에 결정하는 경우가 많습니다. CNC 터닝 및 밀링 머신이 제공하는 높은 정밀도는 기업들이 이 기술을 고려하는 가장 중요한 이유 중 하나 입니다.

고품질 CNC 선삭 및 밀링 머신은 일반적으로 ±0.025mm의 가공 정밀도를 제공하는 반면, 일부 고급 장비는 ±0.01mm를 넘는 성능을 보유하고 있습니다.

이 정도의 정확도는 대부분의 항공우주, 의료 및 자동차 프로토타입 요구 사항을 충족하기에 충분합니다. 예를 들어, 드론 베어링 마운트는 베어링 소착을 방지하기 위해 정확한 진원도가 필요한데, 이는 CNC 선삭을 통해 쉽게 달성할 수 있습니다.

그럼에도 불구하고 CNC 가공 정확도는 다양한 요인에 따라 달라집니다. 다음은 주요 영향 요인과 해당 제어 메커니즘 목록입니다.

위의 일반적인 요소 외에도 "동적 정밀 보정" 은 공구 마모로 인한 크기 편차와 같은 가공 오류를 실시간으로 자동으로 감지하고 가공 매개변수를 적절히 조정하여 정밀도와 안정성을 더욱 향상시킬 수 있는 덜 알려진 고급 기술입니다.

미크론 단위의 정밀한 프로토타입 부품을 가공해야 한다면, 동적 정밀 보정 기술을 탑재한 JS Precision의 CNC 터닝 및 밀링 머신이 고정밀 요구 사항을 충족시켜 드립니다. 공정부터 장비까지, 처음부터 끝까지 정밀한 세부 사항을 완벽하게 제어합니다.

그림 2: CNC 선삭과 밀링 머신의 비교.

혁신 가속화: CNC 신속 프로토타입 제작으로 제품 개발 주기를 단축하는 방법

신속한 프로토타입 제작의 기본 요건 중 하나는 "빠른 속도"입니다. CNC 신속한 프로토타입 제작을 통해 기업은 여러 가지 방법으로 혁신을 가속화하고 제품 개발 리드 타임을 단축할 수 있습니다.

첫째, CNC 기술은 빠른 반복 작업을 가능하게 합니다. 프로토타입 테스트 재설계가 필요한 경우, 금형을 다시 제작하지 않고 CNC 프로그래밍 매개변수만 변경하면 됩니다. 예를 들어, 한 자동차 부품 업체는 프로토타입의 치수를 변경하고 CNC 가공을 통해 3일 만에 새로운 프로토타입을 제작했습니다. 기존 금형 제작 기술로는 2주 이상 걸렸습니다.

둘째, CNC 가공은 금형 비용을 절감합니다. 소량(예: 10~50개)의 프로토타입은 일반적으로 금형을 사용하는데, 그 비용은 수천 달러에서 수만 달러에 달합니다. CNC 가공은 금형을 사용하지 않으므로 이러한 비용을 절감할 수 있습니다.

동시에 CNC 가공은 컴퓨터 설계를 통합합니다. 3D CAD 모델을 CNC 프로그래밍 소프트웨어로 직접 가져올 수 있으므로 중간 변환 과정을 생략하고 시간을 더욱 절약할 수 있습니다.

통계에 따르면 CNC 고속 프로토타입을 사용하는 회사는 제품 개발에 있어 평균 50% 이상의 주기 단축 효과를 얻었으며, 특정 긴급 프로젝트에서는 주기를 최대 70%까지 단축한 것으로 나타났습니다.

그 외에도 CNC와 결합된 "가상 프로토타입" 이 점점 더 새로운 트렌드로 떠오르고 있습니다. 소프트웨어는 실제 프로토타입을 제작하기 전에 CNC 가공을 시뮬레이션하여 툴 경로 적합성과 부품 형상을 검증합니다. 이를 통해 실제 프로토타입 테스트 횟수를 줄이고 시간이 많이 소요되는 반복 작업을 피할 수 있습니다.

예를 들어, JS Precision은 이전에 전자 회사에서 근무한 적이 있는데, 가상 프로토타입을 활용하여 부품 가공 간섭 문제를 적시에 감지하여 전문가 수준의 프로토타입을 한 번에 제작하고 계획보다 5일 일찍 납품할 수 있었습니다.

CNC 고속 프로토타입 제작을 통해 제품 개발 시간을 단축하기 위해 JS Precision은 가상 프로토타입 제작부터 실제 부품 가공까지 전체 프로세스 서비스를 제공합니다. 이를 통해 설계를 프로토타입으로 제작하는 속도를 높이고 시장 기회를 잡을 수 있습니다.

그림 3: 드론 구성품과 CNC 가공된 솔리드 부품의 CAD 도면.

터닝 전문성: CNC 터닝에 가장 적합한 신속한 프로토타입 부품 유형

CNC 밀링과 터닝을 결합한 CNC 터닝은 특히 일부 고속 프로토타입 구성 요소를 절단할 때 귀중한 경험을 제공합니다.

첫째, 모터 샤프트 및 구동 샤프트와 같은 샤프트 부품은 매우 정밀한 진원도와 동심도를 유지해야 합니다. CNC 선삭은 바 소재를 중심축을 중심으로 회전시켜 모든 단면에서 동일한 치수를 가지며, 일반적으로 Ra 0.8μm 이하의 높은 표면 조도를 달성하여 2차 연삭의 필요성을 줄입니다.

둘째, 볼트, 너트, 나사산 피팅과 같은 나사산 부품은 수동 태핑의 정밀 오차 없이 정밀한 나사산 피치와 깊이가 필요합니다. 따라서 자주 조립하고 테스트해야 하는 프로토타입에 이상적입니다.

또한, 회전 대칭 외경이나 내경을 가진 롤러 및 베어링 슬리브와 같은 회전 부품 의 경우 CNC 선삭은 뛰어난 처리 속도를 보유하고 있으며 프로토타입 배치별로 치수 일관성을 달성할 수 있습니다.

일반적인 용도 외에도, 비대칭 선삭은 CNC 선삭에서 덜 일반적이지만 유용한 접근 방식 입니다. 편심 구멍이 있는 디스크와 같은 비대칭 회전 부품을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다. CNC 선삭 기계는 소재를 특수 고정 장치 에 고정함으로써 회전 중에 편심 형상을 선삭하여 특수 프로토타입 제작 요구를 충족할 수 있습니다.

예를 들어, JS Precision은 이전에 자동화 장비 제조업체를 위해 편심 홈이 있는 롤러 프로토타입을 선삭한 적이 있습니다. 비대칭 선삭 기술을 사용하여 이 작업을 한 단계로 완료함으로써 복잡한 후속 밀링 단계를 생략하고 가공 시간을 20% 단축했습니다.

샤프트나 나사산 부품과 같은 프로토타입 CNC 가공이 필요한 경우 JS Precision의 기술적 역량과 장비는 기술적 전문성을 활용하여 고정밀, 고효율 가공 서비스를 제공할 수 있습니다.

사례 연구: 고성능 UAV 프로젝트

다음 예는 CNC 밀링과 터닝이 신속한 프로토타입 제작 프로젝트에 어떻게 적용되었는지, 그리고 JS Precision이 어떻게 고객 과제를 해결했는지 보여줍니다.

고객 요구 사항

한 산업용 검사용 드론 기술 회사가 차세대 드론을 위한 미드프레임 프로토타입을 개발해야 했습니다. 프로토타입에는 두 가지 주요 사양이 필요했습니다.

• 사용되는 금속은 강도가 높고 무게가 가벼워야 했기 때문에 7075 항공기용 알루미늄 합금이 채택되었습니다.
• 제조는 현장 테스트를 위해 2주 안에 10세트를 생산해야 하는 엄격한 일정에 따라 진행되어야 했습니다.

작업을 더욱 복잡하게 만들기 위해, 이 부품에는 드론의 비행 진동을 견뎌내기 위한 고급 비표준 하중 지지 구조와 조립 중 베어링이 서로 달라붙는 것을 방지하기 위한 6개의 동축 베어링 마운트가 사용되었습니다. CNC 선삭이나 CNC 밀링만으로는 이 작업이 불가능했습니다 .

JS Precision의 솔루션

1. 중간 프레임의 독특한 모양의 베어링 구조를 위해 5축 CNC 밀링 기술을 적용했습니다.

이 기술을 통해 다양한 측면에서 소재를 밀링 가공하고, 중간 프레임의 복잡한 캐비티와 지지 구조를 정밀하게 가공할 수 있습니다. 또한, 7075 알루미늄 합금의 절삭 조건을 최적화하여 가공 과정에서 소재 변형 없이 구조적 강도를 확보했습니다.

2.베어링 장착 시트의 경우 정밀 가공을 위해 CNC 선삭 및 밀링 머신 으로 옮깁니다 .

베어링 마운트에는 진원도 공차 ±0.01mm의 직경 10mm 내부 구멍이 필요합니다. 선삭 가공은 이러한 정확도를 더욱 보장하며, 복합 가공기를 사용하면 2차 클램핑이 필요 없어 클램핑 오류가 최소화됩니다.

3. CNC 선삭 및 밀링 서비스 팀은 일반적인 밀링 및 선삭 작업을 통합하는 등 툴패스를 최적화했습니다. 또한 지능형 레이아웃을 적용하여 여러 부품을 한 장의 7075 알루미늄 합금판에 조립하여 재료 낭비를 최소화했습니다. 마지막으로, 부품당 처리 시간은 4시간에서 2.8시간으로 30% 단축되었습니다.

결과

마지막으로, 고객은 예정보다 4일 앞당겨 10일 이내에 10개의 시제품을 모두 제공받았습니다. 테스트를 통해 시제품이 설계 하중 지지 강도 수준(정하중 50kg 지지 가능), 6개 베어링 마운트의 진원도 허용 오차 ±0.008mm 이내, 그리고 조립 중 베어링이 흔들림 없이 부드럽게 회전하는 것을 확인했습니다.

고객은 이러한 프로토타입으로 현장 테스트를 성공적으로 수행할 수 있었을 뿐만 아니라, 이미 확립된 품질 덕분에 소량 생산 시험에 직접 활용하여 3주간의 제품 테스트를 단축 하고 후속 시장 출시를 위한 귀중한 시간을 절약할 수 있었습니다.

그림 4: 고강도 알루미늄 합금 드론 프레임 프로토타입은 CNC 밀링 및 선삭 공정을 사용하여 제조되었습니다.

비용 효율성: CNC 선삭 및 밀링 서비스를 통한 최대 절감

신속한 프로토타입 제작을 위해 CNC 밀링 및 터닝을 선택하면 속도와 정밀성을 확보할 수 있을 뿐만 아니라, 전문적인 CNC 터닝 및 밀링 서비스를 통해 비용 절감 효과를 극대화할 수 있습니다. 바로 이러한 이유로 기업들은 CNC 밀링 및 터닝 기술을 최우선으로 고려합니다. 중요한 네 가지 측면은 다음과 같습니다.

최적화를 위한 설계(DFM)

JS Precision 엔지니어는 기계 가공 전에 부품 설계를 검토하고 기계 가공 비용과 복잡성을 줄이기 위한 최적화를 권장해 드립니다 .

예를 들어, 좁고 깊은 홈을 넓고 얕은 홈으로 가공하여 특수 공구가 필요 없게 만들거나, 복잡한 내부 캐비티를 두 개의 작은 홈으로 나누고 연결하여 가공 시간을 최소화할 수 있습니다. 한 고객은 DFM 최적화를 통해 부품 가공 비용을 15% 절감했습니다 .

지능형 레이아웃 및 재료 효율성

가공 전, 부품 크기와 소재 등급에 따라 시트 또는 바에 부품을 최적의 위치에 배치합니다 . 1000mm x 500mm 알루미늄 합금 시트의 경우, 레이아웃을 통해 두세 개의 추가 부품을 배치할 수 있어 재료 낭비를 줄이고 재료 효율을 최대 20% 이상 높여 재료 비용을 절감할 수 있습니다.

배치 효과

소규모 프로토타입 배치 (예: 10~30개)의 경우에도 효과적인 공정 계획을 통해 설정 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 예를 들어, 유사한 부품을 배치 단위로 처리하면 공구 조정 및 프로그래밍을 동시에 수행할 수 있어 공구 교체 및 매개변수 조정을 반복할 필요가 없고, 부품당 처리 비용을 약 10% 절감할 수 있습니다.

2차 작업 회피

전문 서비스 제공업체는 밀링, 정밀 구멍 가공, 태핑, 연삭 등의 모든 작업을 한 번의 작업으로 수행할 수 있으므로 추가적인 2차 가공을 위해 다른 공급업체를 찾을 필요가 없고 2차 운송 및 통신 비용도 발생하지 않습니다.

예를 들어, 한 샘플 고객은 원래 밀링, 터닝, 태핑을 위한 세 곳의 공급업체를 찾아야 했습니다. 저희를 방문한 후, 한 번에 이 작업을 완료하여 무려 25%의 비용을 절감했습니다.

아래 표는 다양한 비용 절감 기술의 실제 효과를 나타낸 것입니다.

자주 묻는 질문

Q1: CNC 가공은 복잡한 내부 공동을 처리할 수 없나요?

CNC 공구는 절삭을 위해 기계 표면에 접촉해야 하므로, 매우 복잡한 내부 캐비티에는 3D 프린팅이 더 적합한 선택일 수 있습니다. 그러나 JS Precision은 독창적인 공정 설계를 통해 이러한 어려움을 극복하고, 상상을 초월하는 복잡한 캐비티 가공을 완료하며 대부분의 프로토타입 요구 사항을 충족합니다.

Q2: CNC 가공을 사용하여 프로토타입에 가장 적합한 소재를 어떻게 선택하시나요?

재료 선택은 프로토타입의 적용 요건에 따라 달라지며, 강도 대 중량비, 내마모성, 내부식성, 열/전기적 특성 이라는 네 가지 핵심 요소를 고려합니다 . JS Precision 전문가가 고객의 특정 요건에 맞춰 재료를 추천해 드립니다.

Q3: CNC 가공을 사용하여 얻을 수 있는 최소 세부 크기는 얼마입니까?

CNC 가공에서 최소 세부 크기는 기본적으로 공구에 의해 제어됩니다. CNC 밀링은 일반적으로 0.1mm의 미세 홈이나 구멍과 같은 세부 형상을 생성할 수 있습니다. 얇고 깊은 홈은 공구의 강성으로 인해 가공이 어렵습니다. 더 미세한 형상에는 마이크로 밀링 작업이 사용됩니다. 설계자는 가공 실패를 방지하기 위해 공구의 최소 직경을 고려해야 합니다.

Q4: 아이디어나 컨셉 스케치만 있는데, 서비스를 이용할 수 있나요?

물론입니다. 하지만 가공 정확도를 보장하기 위해 완성된 2D 도면이나 3D CAD 모델을 제공해 주시면 감사하겠습니다. 아이디어나 초기 모델만 있으시다면 JS Precision의 설계팀이 아이디어를 표준화된 설계 문서로 변환하는 데 기꺼이 도와드리겠습니다. 원활한 CNC 가공을 위해 설계 과정의 모든 단계를 함께하겠습니다.

요약

CNC 밀링과 터닝은 전통적인 제조 기술을 훨씬 뛰어넘는 것으로, 현대 CNC 신속 프로토타입 제작 사업에서 강력하고 필수적인 도구입니다.

그들은 컴퓨터 설계의 절대적 자유와 실제 재료의 실제 성능 사이의 이상적인 결합을 제공하여 개념 증명에서 시장 출시까지 가장 안정적이고 빠른 경로를 제공합니다.

귀하의 품목에 선삭을 위한 정교한 모양이 필요하든, 밀링을 위한 정밀 회전 구성품이 필요하든, 아니면 둘 다 필요하든, 당사의 완전한 CNC 선삭 및 밀링 서비스를 이용하실 수 있습니다.

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